机械毕业设计33弹簧吊耳零件工艺及加工Φ30两孔的夹具设计

学 院 毕 业 设 计（论 文）说 明 书 题 目 弹簧吊耳零件工艺及加工 30 两孔的夹具设计 学 生 系 别 机 电 工 程 系 专 业 班 级 机械设计制造及其自动化机制 03.3 班 学 号 指 导 教 师 I 摘要 本次设计的是 弹簧吊耳 的加 工工艺以及 加工 30两孔 的 夹具的设计， 弹簧吊耳 一般分为前后吊耳两种 ， 前吊耳是用于固定钢板与后桥定位 ， 只能转动 ， 不能移动 ， 需要经常加注黄油或更换胶套 ， 后吊耳则可以向后移动或延伸 ， 一般大货车后吊耳是固定的 ，只是钢板延伸 。 小车则 是活动吊耳 ， 钢板与吊耳同时活动 ， 主要作用于载重后 ， 使其钢板能够得到延伸、伸展，能有正常的缓冲作用。 限制钢板弹簧位置，并随着钢板弹簧上下运动而前后运动。 夹具设计是针对 30两孔的专用夹具，考虑到零件的数量比较大，属于大规模生产，所以效率是非常重要的，所以此设计丢去了以往的老方式，采用技术比较先进的气动作为夹紧力来源。零件并没有过高的技术要求， 所以采用一个销定位，配合夹具的左右同时夹紧便可满足要求。 关键词：工艺 设计 、基准 选择 、切削用量、 夹具设计、 定位基准、定位误差。 II ABSTRCT What this design around is the spring shackle processing craft as well as the processing 30liang hole jigs design, the spring shackle divides into the shackle two kinds generally, the first shackle is uses in the fixed steel plate and the rear axle of car localization, can only rotate, cannot move, needs frequently the replenishment butter or the replacement gum cover, the latter shackle may move backward or extend, after generally big freight vehicle, the shackle is fixed, is only the steel plate extends. The car is moves the shackle, the steel plate and the shackle also moves, leading role after the carrying capacity, enables its steel plate to obtain extends, the extension, can have the normal cushioning effect. Limit spring position, and along with spring vertical motion, but around movement. The jig design aims at 30liang the hole unit clamp, considered the components quantity is quite big, belongs to the large scale production, therefore the efficiency is very important, therefore this design has discarded the former old way, uses the technical quite advanced air operated achievement clamping force origin. Components not high specification, therefore uses one to sell the localization, coordinates jigs about simultaneously to clamp then may satisfy the request. Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error 目 录 中文摘要 . . 英文摘要 . 前言 . .1 第 1章 零件的分析 . .1 1.1 零件 的作用 .1 1.2 零件的工艺分析 .2 第 2章 工艺规程设计 .3 2.1 确定毛坯的制造形式 . .3 2.2 基准 的选择 . .3 2.3 制定工艺路线 . .4 2.3.1 工艺路线方案一 .5 2.3.2 工艺路线方案二 .5 2.3.3 工艺路线 的比较与最终工艺方案 .6 2.4 机械加工余量和工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .6 2.5 确定切削用量及基本工时 .7 2.5.1 工序一 .9 2.5.2 工序二 .11 2.5.3 工序三 .12 2.5.4 工序四 .16 2.5.5 工序五 .19 2.5.6 工序六 .20 第 3章 专用夹具设计 .21 3.1 问题的提出 .21 3.2 夹具设计 . 21 3.2.1 定位基准的选择 . 21 3.2.2 夹紧力的计算 及汽缸的相关数据计算 .21 3.2.3 定位误差的分析 . .24 3.2.4 夹具设计及操作的简要说明 .25 第 4章 结论 .26 参考文献 . 27 致谢 . 28 附录 A： XXX . 附录 B： XXX . 前 言 本次设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及全部专业课程之后进行的。是对大学四年所学知识的一个综合复习，也是一次理论联系实际的一个训练，更是我们大学四年的一个能力总结。因此，它在我们四年的大学生活中占有很总要的地位。 就我个人而言，我希 望能通过这次毕业 设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题 、 解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基 础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 学院毕业设计 1 第 1 章 零件的分析 1.1 零件的作用 题目所给的零件是 汽车上的一个小部件 弹簧吊耳 。 弹簧吊耳 ， 一般分为前后吊耳两种 ， 前吊耳是用于固定钢板与后桥定位 ， 只能转动 ,不能移动 ， 需要经常加注黄油或更换胶套 .后吊耳则可以向后移动或延伸 ， 一般大货车后吊耳是固定的 ， 只是钢板延伸 。 小车则是活动吊耳 ,钢板与吊耳同时活动 ， 主要作用于载重后 ， 使其钢板能够得到延伸、伸展，能有正常的缓冲作用。 限制钢板弹簧位置， 并随着钢板弹簧上下运动而前后运动 。 后弓子板吊耳的作用就是在在承载过度时它的角度就应该是“横着的”用它来观看是否超载。 1.2 零件的工艺分析 后钢板弹簧吊耳是一个结构并不复杂的零件，实际尺寸也不大，零件各方面的要求都不高，实际加工中都不复杂。 该零件有两组加工面。 现在分析如下： 1.2.1 长度为 76 2.06.0mm 的左右两个端面 两个端面的尺寸要求为 76 2.06.0mm，表面要求为 6.3，在加工上很容易实现。 铣削加工就可以 完成。在此 表面上 还 要加工一个 37 03.00mm 的孔，粗糙度 要求为1.6mm，左右孔口都要倒角（要求 深 度为 1.5 mm，角度为 30 度）。该孔和 60 mm， 52 mm 的圆柱 是同轴心 ，以 52 mm 的圆柱 为 粗 基准 加工该孔 。 1.2.2 左右两个吊耳的四个表面 这四个表面要求不高，粗糙度要求都为 12.5，已经很低，在加工上很容易实现，只是要保证左右两个吊耳的厚度为 22 mm，两个内表面之间的距离 为 77 074.00mm。然后在左 右吊耳 上 要加工出 两个对称的孔，尺寸要求为 30 045.00的 通孔 ，两孔有同轴度要求（以 A 为基准保证两孔的同轴度误差为 0.01 mm） 。并且通过两孔分别加工出一 个 10.5 mm 的孔 。 基本尺寸为 30 mm 的两个孔都要倒角，并且对称 ，粗糙度要求为 1.6。然后以 30 045.00mm 孔为基准（ A）来定位 10.5 mm 的孔，并且两个孔的中心距离要保持在 98.5 2.02,0mm，粗糙度要求为12.5。 第 1 章 零件的分析 2 1.2.3 以中心线为要求 左右吊耳都要加工出一个 4mm 的缺口 以中心线为要求左右吊耳都要加工出一个 4mm 的缺口 并且与基本尺寸 30 mm的孔相连。 学院毕业设计 3 第 2 章 工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为 35 号钢，零件为后钢板弹簧吊耳。主要是用于汽车承载后 钢板能够得到延伸、伸展，能有正常 的缓冲作用。 所以该零件是一个经常在交变应力下工作的零件，他应该有很好的承受交变载荷及冲击性载荷的能力，因此该零件应该选用锻件比较适合，以使金属纤 维尽量不被切断，保证该零件工作可靠。有于零件产量为 10000 件，以达到批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用，模锻成型。这对提高生产率和保证加工质量也有利。 锻件力学性能也好，强度高。 2.2 基准 的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 此设计中的基准选择可参考如下视图进行： （图 1-1） 第 3 章 专用夹具设计 22 2.2.1 粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 根据这个基准选择原则， 粗基准的选择分别如下： 一 ： 铣 零件 的 A 面和 B 面 时 ，选择 D 面和 E 面 两距离间的 对称中心线为粗基准，加工 A 面和 B 面（这样保证了左右两个吊耳的对称性），保证相关尺寸要求，和粗糙度要求。 二：钻，扩，精扩，铰加工孔 G，并到角 1.5 30时，由于孔 G和 52 mm 的外圆同轴心， 52 mm 的外圆 有足够的外圆表面提供 装夹 。有利于加工孔 G，所以选择 52 mm 的外圆为粗基准，加工孔 G，保证相关要求。 2.2.2 精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准 不重合时，应该进行尺寸换算。此设计中的精基准选择如下： 一：铣零件 C 面、 D 面、 E 面、 F 面时，选择以加工过的面 A 面和 B 面两距离间的对称中心线为精基准，加工 C 面、 D 面、 E 面、 F 面， 这样可以使 A 面和B 面的基准和现加工面的两个基准重合，减小误差，提高零件的加工精度。 二： 钻，扩，精扩，铰加工孔 P1 和孔 P2，并到角 1 45。由于这两孔，与孔 G在 同一对称中心线上， 孔 P1 和孔 P2 的位置由 孔 G 来保证，所以选择孔 G 和对称中心线为精基准，来加工 孔 P1 和孔 P2，保证相关要求。 三： 钻孔 P3 和孔 P4，由零件图可以知道，孔 P3 和孔 P4 两个孔是由基准 A 和尺寸 98.5 02.002.0mm 来保证位置要求，所以 选择精基准孔 G 和孔 p1 和 C 面（一面两孔）来加工，保证相关要求 四：铣削加工切开断口，宽度尺寸要求为 4 mm，选择对称中心线为精基准，加工时保证相关要求。 2.3 制定工艺路线 制定工艺路线的 出发点 ， 应当是使零件的几何形状 、 尺 寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 ， 在生产纲领已确定的情况下 ， 可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ， 并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 2.3.1 工艺路线方案一： 工序一 铣 A 面和 B 面 两个端面 ， 选择 D 面和 E 面两距离间的对称中心线为粗基准， 达到要求尺寸 ，和表面粗糙度。 学院毕业设计 23 工序二 铣 C 面、 D 面、 E 面、 F 面 。 选择 A 面和 B 面两距离间的对称中心线为精基准，尺寸要求 厚度为 22 mm，内表面之间距离为 77 074.00mm，达 到要求 的 粗糙度。 工序 三 钻，扩，精扩，铰加工 孔 G，并到角 1.5 30。 选择 52 mm 的外圆表面为粗基准，达到相关要求。 工序 四 钻，扩，精扩，铰加工 孔 P1 和孔 P2，并到角 1 45。 选择孔 G和对称中心线为精基准，保证加工达到相关要求。 工序 五 钻 孔 P3 和孔 P4，一次加工完成。 选择选择精基准孔 G 和孔 p1 和 C 面（一面两孔）来加工，保证加工达到相关要求 工序 六 铣削加工切开断口， 宽度 尺寸要求为 4 mm。 选择对称中心线为基准，保证加工达到相关要求。 工序 七 涂漆 工序八 检查 2.3.2 工艺路线方案二 ： 工序一 铣 A 面 和 B 面两个端面 ，达到要求尺寸，和表面粗糙度。 选择 C 面和D 面两距离间的对称中心线为粗基准。 工序二 铣 C 面和 F 面 ，到相关要求。 选择 A 面和 B 面距离间的对称中心线为精确基准 。 工序三 铣 D 面和 E 面 ，到相关要求。 选择 A 面和 B 面距离间的对称中心线为精确基准。 工序四 钻，扩，精扩，铰削加工孔 G，并到角 1.5 30。选择 52 mm 的外圆为粗基准。保证加工达到相关要求。 工序五 钻孔 P3 和孔 P4，一次加工完成 。选择孔 G 和 C 面为精基准，保证加工达到相关要求。 工序六 钻，扩，精扩，铰削加工 孔 P1 和孔 P2，并到角 1 45。 选择孔 G 和对称中心线为精基准，保证加工达到相关要求。 工序七 铣削加工切开断口，尺寸要求为 4 mm。 选择对称中心线为粗基准，保证加工达到相关要求 。 工序八 涂漆 工序九 检。 2.3.3 工艺路线方案的比较与 最终工艺路线方案如下： 工艺方案一比方案二少一工序，在工时上就会比方案二节约时间，从经济角度第 3 章 专用夹具设计 24 考虑方案一要比方案 二可行，但是在实际生产中应该从全方面考虑加工问题。所以再 对方案分析如下 ， 在方案二中，它是先加工两个 10.5 mm 的孔，然后加工基本尺寸为 30 mm 的孔，这样的好处是加工孔时会比较容易， 其次由于基本尺寸为 30 mm 的孔要求比较高，这样对他 精度不会 造成影响。但是在这里就出现了一个工艺问题，两个 10.5 mm 的孔是以基本尺寸为 30 mm 的孔来确定位置的，所以如果先加工两个 10.5 mm 就会出现更大的工艺问题， 也不符合工艺要求的先主后次。所以此 加工方法不可行。 最后工艺路线方案如下： 工序一 铣 零件 的 A 面和 B 面时，选择 D 面和 E 面两距离间的对称中心线为粗基准 ， 保证 尺 寸要求和粗糙度要求。 选用 X62 机床和专用夹具。 工序二 铣零件 C 面、 D 面、 E 面、 F 面时，选择以加工过的面 A 面和 B 面 两距离间的对称中心线为精基准，加工 C 面、 D 面、 E 面、 F 面，这样可以使 A面和 B 面的基准和现加工面的基准重合，减小误差，提高零件的加工精度 。保证尺寸要求和粗糙度要求。 选用机车 X63 机车和专用夹具。 工序 三 钻，扩，精扩，铰加工孔 G，并到角 1.5 30时，由于孔 G和 52 mm 的外圆同轴心， 52 mm 的外圆有足够的外圆表面提供装夹。有利于加工孔G，所以选择 52 mm 的外圆为粗基准加工孔 G，保证相关要求。 选用立式钻床 Z550。 工序四 钻，扩，精扩，铰加工孔 P1 和孔 P2，并到角 1 45。由于这两孔，与孔 G在同一 对称中心线上， 孔 P1 和孔 P2 的位置由 孔 G来保证，所以选择孔 G和对称中心线为精基准，来加工 孔 P1 和孔 P2，保证相关要求。 选用 立式钻床 Z535和专用夹具加工。 工序五 钻孔 P3 和孔 P4，由零件图可以知道，孔 P3 和孔 P4 两个孔是由基准 A 和尺寸 98.5 02.002.0mm 来保证位置要求，所以选择精基准孔 G 和孔 p1 和 C 面（一面两孔）来加工，保证相关要求 。选用机车为 立式钻床 Z518 和专用夹具加工。 工序 六 铣削加工切开断口，尺寸要求为 4 mm。 以对称中心线为基准，保证尺寸正确。 选用 X53K 立式铣床。 工序 七 涂漆 工序八 检查 2.4 机械加工余量 、 工序尺 寸及毛坯 尺寸的确定 零件材料为 35 钢，硬度 HBS149187， 毛坯 的重量 约 为 3.0kg， 生产类型为大 学院毕业设计 25 批量，采用锻造模锻毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量 、 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1 该零件的结构，尺寸都不复杂。有六个要加工的表面， 表面要求都不高，所以尺寸为 76 2.06.0mm 的左右两个端面 的加工余量确定如下： 根据实际情况查（机械制造工艺设计简明手册表 2.2 14） 其中锻件重量约为 3.0kg，锻件的复杂形状系数为 S1 ，锻件材质系数取 M1 ，锻件轮廓尺寸（长度方向）在 3080mm之间，故长度方向偏差为 8.04.0mm。 长度方向的余量查机械制造工艺设计简明手册表 2.2 25，其余量值规定为1.72.2mm， 选用 1.7 mm 就可以满足加工要求，所以 毛坯余量为 1.7 mm。 表面要求不高，粗铣一次就可以完成。 参考机械制造工艺设计简明手册第七章 七小节。 2 左右两个吊耳的四个表面 的加工余量确定如下： 根据实际情况查（机械制造工艺设计简明手册表 2.2 14）其中锻件重量约为 3.0kg，锻件的复杂形状系数为 S1 ，锻件材质系数取 M1 ，锻件轮廓尺寸（长度方向）在 030mm 之间，故长度方向偏差为 7.03.0mm。 长度方向的余量查机械制造工艺设计简明手册表 2.2 25，其余量值规定为1.72.2mm，选用 1.7 mm 就可以满足加 工要求，所以毛坯余量为 1.7 mm 每一个面的余量为 1.7 mm， 对于这四个表面要求都不高，均可粗铣一次完成，达到次寸要求就可以了。 3 37 mm 的孔 粗糙度要求为 1.6，并倒角。 参考 机械制造工艺设计简明手册表 2.3 (8.9) 尺 寸 余 量 钻孔 35 mm 2 mm 扩孔 36.5 mm 0.5 mm 精扩 36.8 mm 0.2 mm 铰孔 37 03.00mm 4 10.5 mm 的孔， 查 机械制造技术基础表 6.4， 一次钻削加工完成。 5 30 mm 的孔粗糙度要求为 1.6，并倒角。 参考 机械制造工艺设计简明手册表 2.3 (8.9)。由于两孔的直径误差要求有一点区别，所以应先加工小误差的哪个孔，在通过一定距离加工后一个孔，因为两孔有一定距离，钻头越长误差就第 3 章 专用夹具设计 26 会大一些。 尺 寸 余 量 钻孔 28 mm 2 mm 扩孔 29.5 mm 0.5 mm 精扩 29.8 mm 0.2 mm 铰孔 30 045.00mm 6宽度 为 4 的断口， 一次铣削加工完成。 7由于毛坯及以后各道工序（或工步） 的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整发加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。 尺寸为 76 2.06.0mm 的左右两个端面 的 尺寸加工余量和工序间余量及公差 如下： 毛坯名义尺寸 ： 76+1.7 2=79.4（ mm） 毛坯最大尺寸： 79.4+0.8 2=81（ mm） 毛坯最小尺寸： 79.4-0.4 2=78.6（ mm） 粗铣 后最大尺寸： 76+0.2=76.2（ mm） 粗铣 后最小尺寸： 76-0.6=75.4（ mm） 学院毕业设计 27 最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表 2-1。 表 2-1 加工余量计算表 工序 加工尺 寸及公差 锻件毛坯 （圆 00.015105） 粗铣 加工前 尺寸 最大 81 mm 最小 78.6 mm 加工后 尺寸 最大 81 mm 76.2 mm 最小 78.6 mm 75.4 mm 加工余量（单边） 1.7 mm 最大 2.4 mm 最小 0.521 mm 加工公差（单边） 8.04.0mm -0.22/2 mm 2.5 确立切削用量及基本工时 2.5.1 工序一 粗铣 76 2.06.0mmm 的左右两个端面 2.5.1.1 加工条件 材料为为 35 钢 ， 硬度为 HBS 149187， b =530/Mpa（查机械设计课程设计手册表 2 7 优质炭素结构钢） ， 尺寸为 60 的一个圆 ， 粗糙度要求为 6.3，加工余量为 1.7 mm， 可以粗铣一次完成 。 选用 X62 机床和专用夹具。 2.5.1.2 选择刀具 1) 根据切削用量简明手册表 1.2， 选择 YT15 硬质合金刀片 。 根据切削用量简明手册表 3.1， 铣削深度 ap0.08mm)， 副后角为 9 度 ， 刀齿斜角为 -10 度 ，尖刃为 30， 过 度刃为 20， 副刃为 5， 过渡刃宽度 1.2mm。 2.5.1.3 选择切削用量 1) 决定铣削深度 ap， 由于加工余量小 ， 故一次走刀完成 ， 则 ap=1.7mm。 2) 决定每齿进给量 fz ， 根据切削用量简明手册表 3.5， 当使用 YT15， 铣床功率 为 7.5kw(查机械制造工艺设计简明手册表 4.2-38) 第 3 章 专用夹具设计 28 fz =0.090.18mm/z 但因为采用不对称端铣 ， 取 fz =0.18mm/z 3) 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 ， 根据切削用量简明手册表 3.7， 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 1.0mm， 由于铣刀直径为 80mm， 故刀具寿命 T=180min(查切削用量简明手册表 3.8)。 4) 决定切削速度 vc和每分钟进给量 vf， 切削速度 vc可以根据切削用量简明手册表 3.27 中的公式计算 ， 也可以直接查出 )。 根据 切削用量简明手册表 3.13)， 查出 vc=173m/min， n=414r/min， vf=212mm/min 各修正系数为 ： KVM=KNM= KVM=1.0（查 切削用量简明手册 3.14） KSV=KSN=KSV=0.8（查 切削用量简明手册 3.15） vc=173 1.0 0.8=138.4m/min （ 2 1） n=414 1.0 0.8=331.2r/ min （ 2 2） vf=212 1.0 0.8=169.6mm/min （ 2 3） 根据铣床说明书或查查机械设计课程设计手册表 4.2 39， 40 选择 ： nc=375r/min vf c=150mm/min 因此实际切削速度和每齿进给量为 ： vo=1000 3758014.3 =94.2m/min （ 2 4） fzc=4375150=0.1mm/z （ 2 5） 5) 检验机床功率 根据切削用量简明手册表 3.23， 查出 Pcc=1.1KW， 机床主轴允许的功率为 Pcm=7.5KW， 因为 Pcc0.003m 可以选用 。 查机床夹具设计手册第六章，机床夹具气动元件。 选用标准汽缸：管接式地脚汽缸，汽缸内径为 D=100mm， d=25mm，工作压力为 1Mpa，输出拉力为 7360，比计算数值要大，因为在计算当中没有考虑传递功率的损失，所以选用输出拉力偏大的能保证安全可靠。 汽缸的相关数据 查机床夹具设计手册第 六章，机床夹具气动元件，均可获得。 3.2.3 定位误差分析 由零件图可以的出，该加工工序的孔的位置是由对称中心线和基本尺寸为 37的孔中心来保证的，所以用一个销定位，配合夹具的左右两边同时夹紧，可以使实际基准和工艺基准重合，这样就只存在位移误差，在加上是左右同时夹紧，保证了 37 的孔和所加工孔的中心同轴，这样位移误会，又减少了一个方向，就只存在定位销与孔在配合上的上下移动的偏差。 所以定位误差的计算如下： 37 孔的上偏差是： +0.03mm 下偏差是： 0mm 定位销与孔是间隙配合，查公差配合与技术 测量表 1-4 选用定位销公差尺寸为 37g6 的间隙配合。 定位销的上偏差为： 0.009mm 下偏差是： 0.025mm 孔的最大尺寸为： 37.03mm 定位销的最大尺寸： 36.991mm 学院毕业设计 43 孔的最小尺寸为： 37mm 定位销的最小尺寸： 36.975 MAX =37.03 36.9775=0.055mm min =37 36.991=0.009mm 3.1.4 夹具的设计及操作的简要说明 零件的生产是大批量生 产，效率是关键的问题，所以采用气动夹具，提高劳动效率，同时一个加工出来的零件，是否合格也是关键，这是生产的意义所在，所以夹具采用了一个短销定位，配合夹具的左右同时夹紧，保证该工序 加工的合格性。 夹具在操作的时候只需要把零件放入正确位置， 如果位置不理想，可以运用辅助支承进行适当的调节，使各方面达到理想加工位置。 手动控制通气开关， 通气时活塞杆向左移动，拉动左右夹紧块同时向中间夹紧，夹紧工件，保证了该加工孔与定位孔基准重合，提高加工精度。开始加工，完成后，还是手动控制开关，汽缸另外一边通气，推动活塞杆向右移动，两左 右夹紧块向外展开，取出工件。 第 3 章 专用夹具设计 44 第四章 结论 26 第 4 章 结论 毕业 设计是培养学生综合运用所学知识 ， 发现 ， 提出 ， 分析和解决实际问题 ， 锻炼实践能力的重要环节 ， 是对学生实际工作能力的具体训练和考察过程 。 此次毕业设计是在学完了所有 专业知识 后 的 一次 综合性的实际运用；更是在学完大学四年来所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。 此次课程设计涉及到的知识面很广，涉及到了材料力学、机械工程材料、机械制造技术基础、机械制造装备设计、公差配合与技术测量、 机械设计、工程材料与热处理等课程的相关知识，同时还联系到了生产实习中的一些经验，应用到的知识广、全面。 所以此次毕业设计给了我很深刻体会，也让我学会了很多东西， 具体如下： 1 培养了我查阅相关手册、标准、图表等技术资料的能力。 2. 使我对以前所学的知识进行了一次巩固与复习。特别是在识图、手工绘图、计算机绘图、运算等方面使我有了更深的理