赤尾站围护结构、一期围挡、临水技术交底.doc

技 术 交 底 书编制单位/部门：工程管理部主送单位工程一队、安质环保部、计合部编 号2012-03项目名称赤尾站一期围挡、临水、围护结构施工技术交底纪要日 期2012年11月25日交底内容：一、工程概况赤尾站位于滨河大道赤尾天桥与福滨天桥之间，车站全长约226m，采用明挖顺筑法施工。一期工程围挡面积10956m，围挡长度约716m，用地时间23个月，主要施工车站主体结构。因前期工程管线迁改、交通疏解影响，本站一期围挡近期不具备施工条件，为缓解后期工期压力，尽早开工，根据地铁公司安排及设计优化，确保12月15日具备开工条件，将一期围挡增加一期一阶段施工围挡，围挡面积5413m2，围挡长度615m，主要施工车站西侧围护结构（一阶段围挡内围护结构施工需与前期管线迁改工程交叉进行）。本站主体围护结构选用800mm厚地下连续墙的围护结构形式，深度为24.5m、25m、25.5m，地下连续墙纵向外包长约为227.6m，标准段横向外包长20.4m。地下连续墙共计93幅，其中标准段85幅，“L”型4幅，“Z”型4幅。地下连续墙接头形式采用工字钢接头。一期一阶段围挡内可施工地下连续墙39幅，受管线迁改影响开工后本期围挡内具备可施工条件地连墙为12幅（其余需管线迁改完成后进行），根据指挥部要求，本年度需完成地连墙施工5幅，导墙施工12幅（具体详见指挥部下发2012年7305标进度梳理纪要）。二、一期围挡施工1、围挡形式采用全线统一PVC围挡，具体形式与施工方法详见赤尾站一期围挡施工方案。2、因本站一期围挡增加一阶段围挡，施工方案仍以监理部批复的赤尾站一期围挡施工方案为原则，一阶段围挡位于人行道及现状沥青路面处围挡按照方案中批复绿化带处围挡施工方案施工，即采用404050cm钢筋砼基础，西侧人行道处现状地形基本持平，局部高差可将柱基础收面高程依次下降1cm即可调节，具体施工时应测量每根柱基础现状地面高程，推算收面高度，确保围挡安装美观、平顺。现状砼路面处围挡施工按原方案执行。 3、围挡基础施工时需要求围挡施工单位进行现场控制，异型围挡需根据现场实际进行加工，确保不影响围挡的安装。4、现状砼路面处地形局部高差较大时，根据现场实际测放每根钢柱高差后，进行具体调节放坡坡度，原则上围挡沿现状砼路面坡度施工，每两根柱之间高差不得超过围挡安装允许误差范围，确保围挡上下横杆的平顺。如两根钢柱安装位置高差较大，要求围挡安装单位对上下横杆的安装位置进行现场开口，保证围挡的顺接。三、临水1、一期一阶段围挡内给水接驳点位于景福大厦前人行道现状消防栓处，水表安装紧贴围挡（原则上位于围挡外侧，如不具备条件紧贴围挡内侧安放。因该消防栓设计需进行迁改，具体迁改时间尚未确定（需根据景福大厦临时用地谈判情况确定），为不影响一阶段用水，与给排水施工单位进行沟通后，要求给水接驳时通知给排水施工单位，确保给水安装不影响其迁移。2、给水接驳采用DN100钢管。3、因一期围挡给水接驳点从此处接驳，水表安装需往一期围挡西侧边线进行迁改，要求一阶段围挡内给排水单位箱涵施工回填前，工程一队及时预埋给水管（考虑后期交通疏解过车，埋深不小于1.5m），保证一期围挡内后期接驳。4、场地内雨水井较多，排水接驳点由上海远方与项目部共同确定的平面布置后，根据实际情况进行选取。四、围护结构1、工程地质条件本车站范围内存在以下地层：第四系全新统人工填土层（Q4ml）、第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）、第四系上更新统冲洪积层（Q3al+pl）、残积层（Qel），燕山期花岗岩（53）。本站主体基坑主要位于砾质黏性土、全风化花岗岩、强风化花岗岩地层中，具体岩层特性详见祥勘资料。2、总体施工流程地下连续墙施工工序包括：导墙施工、泥浆制备和处理、连续墙的成槽、钢筋笼制作及吊装、地下连续墙的接头处理、砼浇筑施工、墙趾注浆等。根据车站区域的工程地质情况，采用冲击钻配合液压抓斗成槽，钢筋笼现场制作，整体吊装入槽，4套导管灌注水下砼。导墙施工清孔验收安装钢筋笼安装导管制作钢筋笼及接头砼运输商品砼生产成槽机抓土成 槽刷壁清孔制配泥浆导管试拼、水密试验浇筑水下砼质量检查测量定位砼配合比设计冲击钻冲击土、砂等地层岩层二次清底换浆3、由于站址内地下管线众多，标高层位不同，不明管线很有可能出现。开挖前，进一步采用物探、人工探沟方法探测管线，根据探测结果，现场放样后作出指示标牌。根据标牌指示，结合管线图纸和现场井盖位置情况，导墙开挖前采用破碎锤破除路面，导墙开挖应以人工开挖为主（结合挖探槽进行），采用小型挖掘机配合，人工配合清底。4、导墙施工平整场地测量定位挖槽绑扎钢筋浇灌砼支立模板拆模设横支撑 测量放线根据设计提供的测量基点、导线点及水准点在施工场地内加密控制点和水准点，经复核无误后请监理单位验收，为确保工程质量，施工过程中经常复测基准点。 导墙设计导墙是控制地下连续墙各项指标的基准，起着支护槽口土体，承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。本车站的导墙型式采用“”形现浇钢筋砼结构，壁厚200mm。导墙结构如下图所示。导墙结构示意图 导墙施工导墙施工用全站仪放出导墙轴线（导墙中心线在设计基础上外放10cm）。由于站址内地下管线众多，标高层位不同，不明管线很有可能出现。开挖前，进一步采用物探、人工探沟方法探测管线，根据探测结果，现场放样后作出指示标牌。根据标牌指示，结合管线图纸和现场井盖位置情况，导墙开挖前采用破碎锤破除路面，导墙开挖应以人工开挖为主（结合挖探槽进行），采用小型挖掘机配合，人工配合清底。导墙分段进行施工，各施工段端部保留成斜面作为施工缝，施工缝在前段混凝土初凝后用清水冲洗掉水泥，露出粗骨料。导墙混凝土采用C25混凝土，导墙立模选用钢模板及木支撑，紧固螺丝对拉，插入式振捣器振捣。为了控制墙体厚度和保证侧模满足受力要求，两侧模板均加撑头及对拉螺栓紧固，墙体外模加斜撑，防止模板变形和外倾。墙内侧模板采用相对撑方式予以固定。导墙顶高出地面不小于10cm，以防止地面水流入槽内，污染泥浆。导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响，在适当位置做成1015cm台阶。导墙内侧墙面应保持竖直，其净距为地下墙设计厚度加40mm的施工余量。砼强度达到70%后方可拆模，模板拆除的顺序为先支后拆、后支先拆且自上而下进行。模板拆除后，沿其纵向每隔2m加设上下两道88cm方木做内支撑，将两片导墙支撑起来，在导墙的砼达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。导墙施工缝与地下墙接缝应错开。 导墙拐角部位处理成槽机在连续墙拐角成槽时，紧贴导墙作业，会因抓斗斗壳和斗齿不在成槽断面之内，使拐角内留有未能挖出的土体。在导墙拐角处成槽施工应向外延伸40cm，以免成槽断面不足，防碍钢筋笼下槽。导墙施工允许偏差应符合下列规定： 内墙面与地下连续墙纵轴线平行度为10mm； 内外导墙间距为10mm； 导墙内墙面垂直度为0.3%； 导墙内墙面平整度为3mm； 导墙顶面平整度为5mm。导墙转角处不同拐角示意图5、护壁泥浆配制和使用地下连续墙槽段开挖过程中，为了保证槽壁的稳定，要连续不断地向沟槽中供给新鲜泥浆，同时在水下混凝土浇筑时，将有大量的泥浆排放出来。因此需认真做好泥浆管理，包括制备、循环使用和废浆的处理，确保连续墙施工的质量、安全、进度和文明施工。 泥浆制备根据一次开挖槽段的大小、泥浆的各种损失及制备和回收处理泥浆的机械能力确定所需的泥浆数量。根据以往施工经验，泥浆需要有一天的储备量，贮浆池容积为：25.5m5.5m0.8m2槽1.5=336m3（取400m3)。在车站主体东侧基坑附近连续墙外部设一个400m3的砂浆抹面的砖砌泥浆池，泥浆池分造浆池、新浆池、贮浆池、沉淀池。新泥浆配制采用2台2L-400型高速回转式搅拌机按试验的配合比进行调配。膨润土泥浆搅拌均匀后，在贮浆池内一般静止24小时以上，加分散剂后最低不少于3小时，以便膨润土颗粒充分水化、膨胀，确保泥浆质量。泥浆性能指标 泥浆指标泥浆类别漏斗粘度（秒）比 重（g/2）酸碱度（PH值)失水量（cc）含沙量（%）滤皮厚（mm）新鲜泥浆22301.051.108.08.51011.5再生泥浆30401.081.157.09.01542.0挖槽时泥浆22601.051.257.010.020可以不测可以不测清孔后泥浆22301.051.157.010.0204601.301430103.0泥浆的基本配合比泥浆材料膨润土纯碱CMC清水1m3投料量（kg)116.64.6640.5839.493原料试验CMC和纯碱加水搅拌5分钟膨润土加水冲拌5分钟称量投料混合搅拌3分钟泥浆性能指标测定溶涨24小时后备用泥浆配置方法图 泥浆存储和循环工艺泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池。泥浆池中的泥浆，一部分来自旧泥浆的再生处理，一部分重新配制。泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。旧浆液主要采用物理再生处理方式，即重力沉淀处理。在单位槽段浇筑混凝土过程中，利用泥浆泵将旧浆送回沉淀池，经沉淀，浆液中的土碴粗粒沉淀到池中，较轻的浆液在上，使用振动筛和旋流器进行泥浆的再生处理后流到循环池中。循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分，并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能。再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不宜单独使用，应同新鲜泥浆掺合在一起使用。施工期间，施工场地设集水井和排水沟，以防地表水流入槽内，破坏泥浆性能。并控制槽内泥浆面不低于导墙顶面50cm，并高出地下水位1m，以防造成槽壁塌落。在容易产生泥浆渗漏的土层中施工时，适当提高泥浆粘度（可掺入适量的羧甲基纤维素），增加泥浆储备量，并备有堵漏材料。当发生泥浆渗漏时应及时堵漏和补浆，使槽内泥浆液面保持正常高度。泥浆沉淀池中废浆需采用泥浆分离机、泥水分离机处理后采用全封闭式运输车外运，以免对环境造成污染。新浆储存抓土成槽清 基浇筑混凝土回 收废浆脱水处理排 放生产新浆循环浆储存循环浆处理旋流器震动筛循环浆沉淀泥浆循环示意图 泥浆再生处理泥浆在槽段内所处的位置不同，受污染的程度也不一样，槽段开挖施工中要注意观察泥浆质量的变化情况，取出槽段内不同深度（一般35m一点）的泥浆测试比重、粘度、含砂率、PH值等，当PH值达到11时，回收至循环沉淀池，PH值小于11时，可经再生处理后重复使用。回收泥浆循环沉淀旋流器分离存浆池含砂率测试其它指标测试化学调浆指标测试不合格合格不合格泥浆再生处理工艺流程图6、地下连续墙成槽施工 液压抓斗成槽机成槽施工对连续墙中的土层及砂层地段，采用液压抓斗成槽机三序成槽，优质膨润土泥浆护壁。先施工距离已做墙体远的一抓，后施工距离近的一抓，成槽过程中运用成槽机上配备的自动纠偏系统确保槽壁垂直度在3/1000以内，并始终保持槽内泥浆面不低于导墙顶面以下0.5米及地下水位0.5m以上。土方直接由自卸汽车运至临时堆土场。单元槽段成槽顺序图成槽机挖掘顺序图 冲击钻成槽施工连续墙穿过岩层采用CZ-30型冲击钻机排孔冲击成槽时，先用十字型钻头分序排孔冲击，抽渣筒排渣，冲击完后再用方形的冲锤整修槽段，期间液压成槽机配合冲击钻捞渣。冲孔时，及时调整泥浆指标，严防塌孔。冲击钻入岩成孔时，采用勤松绳，勤掏渣，严格控制松绳长度的方法，并随时检查钻头推进和提升钢丝绳之间的连结。施工过程中每进尺0.5-1.0米测量一次钻孔垂直度，并随时纠偏。地层变化处采用低锤轻击、间断冲击的方法小心通过。第三序孔冲完后，用方锤修槽，之后用超声波测壁仪探测孔壁垂直及冲孔间的尖角大小情况，根据测定情况，用方锤反复修孔，直至槽壁垂直度及壁上的石尖角长度在允许范围以内。冲击钻冲孔顺序图 主要施工流程 槽段放样根据设计图纸和测量控制桩点布设测量控制网点，进行连续墙放样测量，在导墙上精确划出分段标记线。 槽段开挖标准槽段地层采用液压抓斗槽机抓土，三序成槽，先挖两边，再挖中间，开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏开挖出的渣土装入自卸汽车运至临时弃渣场集中堆放。 槽段质量检查槽段开挖结束后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后可进行清槽换浆。 清底换浆槽段清基采用二次清基。清基先利用成槽机撩抓法初步清淤，再用压缩空气法（空吸法）吸泥清基，如清基后浇灌混凝土间隔时间较长，可利用混凝土导管在顶部加盖，用泵压入清水稀释或压入小的新鲜泥浆将槽底密度和含砂量大的泥渣置换出来，以保证墙体混凝土质量。清基结束后，要测定距槽底20cm处泥浆比重，泥浆比重不应大于1.15，淤泥厚度应小于10cm。两槽段混凝土接头上的淤泥采用刷壁器清刷，用吊车将刷壁器吊入槽内紧贴接头混凝土面往复上下刷23遍，认真细微地清刷干净，使新老混凝土接合处干净密实。刷壁器示意图 注意事项液压抓斗成槽机定位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。抓斗平行于导墙内侧面，抓斗下放时，自行坠入导墙内，不允许强力推入，以保证成槽精度。为准确控制成槽深度，在成槽机具上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。土层成槽时不宜满斗挖土，即每斗不能挤满土方，因为土在泥浆中经过挤压后，会影响泥浆质量，使泥浆粘度比重增大。装土的抓斗提升到导墙顶面时，要稍停，待抓斗上泥浆沥净后，再提升转到临时堆土场，以防泥浆污染场地。掉在导墙上的泥土清至槽孔外，严禁铲入槽中。抓斗挖土过程中，上、下升降速度均缓慢进行，抓斗要闭斗下放，开挖时再张开，以免造成涡流冲刷槽壁。终槽时轻放慢提，以防破坏槽壁引发坍塌。抓斗下放挖土时，抓斗中心对准放于导墙上的孔位中心标志物，并顺延导墙外侧壁下放，保证挖土位置正确。泥浆补给要及时，槽内泥浆液面控制在导墙下20cm，并高出地下水位0.5m，以防造成槽壁塌落。在实际施工中，如地质状况与地质资料有较大差异，地下连续墙墙底标高需作调整时，及时汇报设计及监理，并征得同意后及时办理变更手续。 废浆及渣土处理刚挖出的淤泥、淤泥质粘土及石碴采用与一定数量的生石灰相混合，让生石灰吸收大量的水分后，当外界车流量小时，利用遮盖式普通自卸汽车弃至指定弃土场。针对废浆，采用全封闭罐车外运弃碴。 成槽质量标准成槽质量标准项目类别序号检 查 项 目允许偏差或允许值（mm）检验方法主控项目1墙体强度设计要求查试块记录或取芯试压2垂直度永久结构H/300测声波测槽仪或成槽机上的监测系统测定临时结构H/150一般项目1导墙尺寸宽度W+40钢尺量，w为地下墙设计厚度墙面乎整度5钢尺量检查导墙平面位置10钢尺量检查2沉渣厚度永久结构100重锤测或沉积物测定仪测临时结构2003槽深+100重锤测4混凝土坍落度180220用坍落度测定器检查7、钢筋笼制作与吊装 钢筋笼制作钢筋笼将严格根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。钢筋笼施工前先制作钢筋笼桁架，桁架在专用模具上加工，以保证每片桁架平直，桁架的高度一致，以确保钢筋笼的厚度。钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行，加工平台将保证平台面水平，四个角成直角，并在四个角点作好标志，以保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距符合规范和设计的要求。钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放好后，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度的要求，根据设计图纸，每幅钢筋笼设计4排桁架。钢筋笼保护层主筋净保护层厚度，外侧70mm，内侧50mm。纵向钢筋的底端应距离槽底面50cm，并且纵向钢筋底端应稍向内侧弯折以防吊放钢筋笼时擦伤槽壁，但向内侧弯折的程度不应影响浇灌混凝土的导管插入。要在密集的钢筋中预留出导管的位置，以便于浇筑水下混凝土时导管的插入，同时在预留导管位置周围增设钢筋和连接筋进行加固。以防止横向钢筋有时会阻碍导管插入，钢筋笼制作时把主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧。槽段大于4米的每幅预留两个砼浇注的导管通道口，两根导管相距23米，导管距两边11.5米，每个导管口设5根通长的16导向筋，以利于砼浇注时导管上下。钢筋笼的主筋采用对焊接头或机械连接，主筋与水平筋采用点焊连接。主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50%交错点焊。钢筋笼端部与接头管或混凝土接头面间应留有1520cm的空隙。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼外侧焊保护层定位垫块。定位块用t=4mm/b=100mm的Q235钢板制成，定位垫块水平、竖向间距为1.8m左右。钢筋接驳器安装与控制地下连续墙内预埋底板、中板、顶板、梁的钢筋直螺纹连接器及预留墙址注浆管（每幅2根）。钢筋接驳器根据设计图纸提供的间距，规格，主体结构各支板的标高，地下连续墙的宽度，计算出每一幅地下连续墙中每一层结构板对应位置的预埋接驳器的数量、标高、规格。钢筋接驳器安装时，基坑内侧面每一层接驳器应按设计要求用钢筋锚固，使接驳器的中心标高与设计的结构板钢筋标高相同，确保每层板的接驳器数量、规格、中心标高与设计一致。钢筋接驳器预埋钢筋与地下连续墙外侧水平钢筋点焊固定，焊点不少于2点。同时在导管口部位，由于混凝土浇筑时内部有导管上下移动，无法按其他部位安装接驳器，因此在施工时将该部分接驳器锚固钢筋紧贴钢筋笼内排钢筋安放。钢筋笼加工结束后，将钢筋接驳器的盖子拧紧，在钢筋笼下放入槽时，应再次检查盖子是否全部盖好，如漏盖或未拧紧情况，应立即补上并拧紧。确保结构施工时每一个接驳器均能使用。由于接驳器的安装标高是根据钢筋笼的笼顶标高来控制的，为确保接驳器的标高正确无误，钢筋笼下放时用水准仪进行跟踪测量钢筋笼的笼顶标高，下放到位后，根据实际情况及时用垫块加以调整，确保预埋接驳器的标高正确，误差不大于10mm。钢筋接驳器的外侧用泡沫板加以保护。支撑用预埋钢板的设计与安装控制斜支撑由于在基坑开挖时须支撑于钢垫箱上，在地下连续墙施工中必须预埋钢板用以开挖时固定钢垫箱，所有必须能承受支撑传来的剪切力。同样，为架设直撑，地下连续墙钢筋笼制作的同时必须预埋钢板，以利于焊烧支撑架设牛腿。斜撑预埋钢板大小根据支撑角度和支撑垫箱决定。具体形式应以设计图纸为准。支撑预埋件与钢筋笼水平筋点焊固定，防止钢筋笼起吊时脱落。其标高控制方法同钢筋接驳器的控制方法。玻璃纤维筋的施工要求本站盾构洞门范围内采用玻璃纤维筋，定位垫块采用玻璃纤维短筋，玻璃纤维筋桁架筋。玻璃纤维筋施工应遵循以下要求：a一般规定玻璃纤维筋应水平放置，避免暴晒，杆体端部不应沾染油污；玻璃纤维筋装卸和运输过程中不应抛掷和撞击；施工前应编制施工组织，并在施工中认真执行；施工前应核对产品质量保证书、检查报告，并对品种、规格、色泽、数量进行验收。b玻璃纤维筋笼的制作和吊装受力主（纵）筋间玻璃纤维筋与钢筋、玻璃纤维筋与玻璃纤维筋之间的连接应采用钢制U型卡连接，U型卡应与筋材直径相适应，每根筋材连接端的U型卡数量不得少于两个；其余部位间的玻璃纤维筋与钢筋、玻璃纤维筋与玻璃纤维筋之间的连接可以采用铁丝或绑丝进行绑扎，绑扎应该牢靠；玻璃纤维筋笼的制作过程中应注意采取增加玻璃纤维筋笼刚度的措施（如筋笼两侧采用工字钢包边、筋笼内部采用一些玻璃纤维筋桁架或后期可以去除的钢筋桁架等等），以防止在吊装以及运输过程中出现较大的变形；对于需要吊装才能将筋笼放置到位的情况，由于盾构需要在筋笼之间（沿高度方向）穿越，所以筋笼一般会出现两个部位的搭接（受力主筋间玻璃纤维筋与钢筋），吊装的方式宜采用从上向下（沿高度方向）的三吊点方式起吊，第一吊点一般位于筋笼最上部1m范围之内，第二吊点一般位于第一次连接点以上1m内，第三吊点一般位于第二次连接点位置以下合适的位置；临时钢架应能够在筋笼进入孔前方便的拆除，拆除过程中不得损坏玻璃纤维筋；钢筋笼经试吊确认后方可正式起吊；钢筋笼吊装的过程中，起吊点均必须放置在钢筋之上，严禁将起吊点放置在玻璃纤维筋上。c钢筋笼的就位和浇筑混凝土钢筋笼放入孔前应监测玻璃纤维筋的位置，确保钢筋不伸入盾构切削部分；钢筋笼下放时应缓慢轻放，遇到障碍时应及时处理，不得强行下放筋笼；钢筋笼上应安装牢固的保护层垫块；混凝土浇筑的溜筒应轻缓匀速提拉，不得冲撞筋笼。地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差见下表。钢筋笼制作允许偏差表项 目偏差（mm）检查方法钢筋笼长度50钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处。钢筋笼宽度20钢筋笼厚度0，-10mm主筋间距10任取一断面，连续量取间距,取平均值作为一点，每片钢筋网量测四点。分布筋间距20预埋件中心位置10抽查 钢筋笼与工字钢的连接地下连续墙墙幅间采用工字钢接头止水，工字钢由厚8mm钢板焊接而成，与钢筋笼采用焊接连接，工字钢板与钢筋笼焊接为一体整体下设施工顺序为先下设钢筋笼，后下设接头箱。为增加地下连续墙墙体之间的抗拉能力，在工字钢板钢筋笼一侧开孔，在堵头板上钢筋笼一侧焊接凸块；为避免工字钢板接头在放入槽段过程中发生偏转扭曲，故在工字钢板接头下部加斜筋抗扭，。考虑到工字钢板的后靠如采用整体式的接头箱，则其自重太大，无法吊装，将接头箱加工成分体式，一则可减轻其自重，二则可减小其与混凝土和土体之间的摩擦力。堵头钢板的两端设封头铁皮以减少混凝土的绕流，每节接头箱长510m，接头箱之间采用锁销连接。接头箱起拔采用150t千斤顶。工字钢板的后靠也可采用回填砂砾料或泡沫板塞填以代替接头箱，这样在下一槽段施工时，可采用带有刃角的专用工具沿接头面插入，将钢板表面附着物切除。采用何种后靠方式，具体施工时，根据实际情况确定。工字型钢接头构造示意图 钢筋笼吊装钢筋笼起吊采用100T履带吊作为主吊，50T吊作为副吊（吊车距槽口边不小于3.5m），直立后由100T履带吊车吊入槽内，在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上提前标出钢筋笼顶标高及槽段位置线，确保预埋件位置准确。钢筋笼纵、横向起吊桁架和吊点设置如下图所示。钢筋笼应在刷壁、清槽、换浆合格后34h以内吊装完毕，并应对准槽段中心线缓慢沉入，不得强行入槽。钢筋笼纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图 平抬起吊将100T和50T吊具与钢筋笼的各吊点连接。将钢丝绳拉紧，检查100T及50T吊的钢丝绳是否垂直于钢筋笼的中心线，如果不垂直则移动吊车，直到吊车的钢丝绳垂直为止。将钢筋笼提离地面1m左右，检查吊点附近焊点情况和钢筋有无弯曲。 倾斜提升100T及50T吊同时提升钢筋笼，50T吊小幅度提升到10m，然后100T履带吊提高到12m25m，使钢筋笼倾斜，100T履带吊起吊过程中注意主钩与副钩的同步控制。 吊车对转保持100T履带吊不动，50T吊主钩向100T吊方向旋转，100T履带吊逐渐收紧钢丝绳并向50T吊方向旋转，直至将钢筋笼垂直立起，最后50T吊车放绳，在地面摘掉大钩。 钢筋笼水平方向运输100T履带吊提钢筋笼保持下面空间1m1.5m运输到槽段位置。 吊装钢筋笼前需检查编号、尺寸是否正确。 在钢筋笼上设置对位钢筋，在导墙上设置对位点，以保证预埋的接驳器对位准确。 吊放钢筋笼必须垂直对准槽段中心，吊放速度要慢，不得强行压入槽内，发现受阻及时吊起经处理后重新吊放，将钢筋笼固定后，下导管，进行砼灌筑。 钢筋笼的吊放必须一次完成，以减少在泥浆中的浸泡时间，尽快开始灌注墙体混凝土，以保证钢筋的握裹力。钢筋笼安装控制标准钢筋笼安装控制标准序号项目内容容许偏（mm)检查频率（点数)检测方法1笼体纵向位置503尺量、标识2笼体水平方向位置垂直墙轴线203尺量、标识3平行墙轴线752尺量、标识4监测仪器埋设位置303尺量、标识5预留插筋和接驳器位置303尺量、标识8、水下混凝土灌注地下连续墙墙身混凝土采用导管法灌注水下混凝土，250mm导管对称浇筑。导管以丝扣连接并以环状橡胶垫密封，单节长度分2m、1m、0.5m、0.75m、3.5 m，使用前进行水密试验，试压压力0.61.0Mpa。根据本工程地下连续墙的分幅情况，所有墙幅均采用导管进行混凝土灌注。导管由灌注架利用电动葫芦提升，钢筋笼吊放就位到开始灌注水下混凝土的间隔时间控制在4h内。 地下连续墙砼设计采用C30商品砼，水灰比不大于0.6。每立方米混凝土中水泥用量：当粗骨料采用卵石时，不应少于370kg；采用碎石时不应小于400kg。坍落度应为180220mm。 导管连接应严密牢固，使用前试拼并进行隔水栓通过试验。 “”型槽段安放2套导管，“Z”型和大于6m长的槽段安放3套导管，导管间距不大于3m，导管距槽段端部不大于1.5m，导管离槽底控制在5030cm内，混凝土灌注前在导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓。导管在钢筋笼内上下活动顺畅，灌注前用导管进行泵吸反循环二次清底换浆。砼浇筑过程中，在槽口设置挡板，以免砼落入槽内而污染泥浆。导管系统示意图砼灌注示意图 灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗。灌注时各导管同步灌注混凝土，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于50 cm。灌注过程中，要勤量测砼面上升高度，导管埋深应为1.53m，灌注要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶标高后超灌0.30.5m。每个槽段试验室要做二组抗压试块，每五个槽段做一组抗渗压力试块，每组3块。根据设计及规范规定进行抽芯试验。异型幅转角混凝土浇筑时增设一套导管以满足转角处的混凝土浇筑，混凝土浇筑充盈系数为1.1。 混凝土灌注时，保证现场有足够的砼，每根导管备有8m3混凝土。 为了保证混凝土在导管内的流动性，防止出现混凝土夹泥，槽段混凝土面应均匀上升且连续浇筑，浇筑速度不小于2m/h。 在砼灌注时，不得将撒在路面上的混凝土灌入槽内，污染泥浆。9、特殊槽段处理在地下连续墙分幅中，连续墙有“L”、“Z”型槽段，在施工导墙时，拐角处布置见下图。地下连续墙拐角处示意图开挖时先抓挖1，使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。当1开挖完成后，再开挖2。清槽完成后即可吊放“L”型钢筋笼，1的拐角处回填小沙袋对悬空地下连续墙接头进行封闭，灌注水下混凝土。10、地下连续墙墙趾注浆施工工艺 为确保地下连续墙稳定不沉降，并具有良好的隔水性，需对地下墙的墙趾进行注浆加固。施工准备注浆机就位注 浆单管注浆量不少于2m3下一个孔位地墙抬升不大于1cm注浆压力不小于2MPa 墙趾注浆工艺流程 施工方法地下连续墙钢筋笼制作时，提前按设计要求预埋注浆管等预埋件。墙趾注浆管的埋设必须垂直可靠、不变形，在管顶要设单向阀，浆液配比要按照加固的目的和加固地层状态进行专门设计，并通过试验进行调整，在正式注浆前，要选择有代表性的墙段进行注浆试验，确定合适的注浆参数。在墙体混凝土初凝后（35天)，先注少量清水疏通管路，在墙体混凝土达到70%强度后（1720天)再开始注浆，终止注浆压力不小于2MPa，注浆量每孔不少于2m3，地下连续墙抬起不大于1cm。加固过程中必须加强对围护结构及周边建（构）筑物、管线、地面的监测。 针对性措施 地下连续墙施工时对预埋注浆管的保护措施注浆管固定在钢筋笼上，上管口用木楔封堵，下管口用棉纱封堵。下放钢筋笼时，对准槽段缓慢下放，防止碰撞注浆管，造成注浆管弯曲变形。浇筑砼时，导管保持上下坚直，防止刮靠注浆管。 注浆管堵塞时的补救措施为防止注浆时注浆管有堵塞，注浆前进行试压水试验，如发生注浆管堵塞现象，采用加大压力进行压水冲洗。对于无法疏通注浆管的部位，则采取在地下墙内外各补一个注浆管措施进行补强。 墙趾注浆施工质量控制和预防措施水泥、粉煤灰和水玻璃等主要原材料应具有产品质量认证书、产品检验合格证等有关质量证明文件。用比重计测量水泥浆比重，保证水泥浆比重不低于1.49。用测尺对配浆量进行复核，做到浆液配制准确。用经纬仪和水准仪测量注浆孔位及地面高程，控制连续墙抬起不大于1cm。施工前先对计量仪器进行标定，检查密封圈。注浆压力不大于0.2Mpa，超过设计压力应立即暂停注浆，待调整压力至设计值时再进行注浆加固。注浆时严格控制注浆流量。施工中必须认真记录孔位注浆情况，并及时予以统计，施工原始记录应做到全面、准确、及时。11、施工监测围护墙（桩）体测斜监测仪器设备测斜仪、测斜管测点布设根据设计及相关规范要求在监测断面布置墙深层水平位移测点。端头井处适当加密。沿车站纵向20m30m一个断面监测实施方法测斜管埋设：测斜管采用绑扎埋设，埋设时将测斜管在现场组装后绑扎固定在墙钢筋笼上，随钢筋笼一起下到孔槽内，并将其浇筑在混凝土中，浇筑之前应封好管底底盖并在测斜管内注水，防止测斜管在浇筑混凝土时浮起，并防止水泥浆渗入管内，灌水完毕后封闭顶盖，以免泥浆进入。混凝土浇注时注意不要碰坏测斜管，待墙施工完毕进行冠梁施工时，对测斜管进行二次保护，对局部损坏的进行修复。测量方法：测试时，联接测头和测斜仪，检查密封装置，电池充电量，仪器是否工作正常。将测头放入测斜管，测试应从孔底开始，自下而上沿导管全长每一个测段固定位置测读一次，测段长度为1m，每个测段测试一次读数后，将测头提转180，插入同一对导槽重复测试，两次读数应接近，符号相反，取数字平均值，作为该次监测值。在基坑开挖前，以连续三次测试无明显差异读数的平均值作为初始值。测斜管示意图围护墙(桩)顶沉降监测仪器设备电子水准仪和铟钢尺测点布设在基坑两侧的桩顶埋设沉降观测点，沿车站纵向20m30m一个断面。监测实施方法基点埋设：基点应埋设在沉降影响范围以外的稳定区域，并且应埋设在视野开阔、通视条件较好的地方；基点数量根据需要埋设，基点要牢固可靠。沉降测点埋设：用冲击钻在围护墙(桩)顶钻孔，然后放入长200300mm，直径2030mm的圆头钢筋，四周用水泥砂浆填实。测量方法：观测方法采用精密水准测量方法。基点和附近水准点联测取得初始高程。观测时各项限差宜严格控制，每测点读数高差不宜超过0.3mm，对不在水准路线上的观测点，一个测站不宜超过3个，超过时应重读后视点读数，以作核对。首次观测应对测点进行连续两次观测，两次高程之差应小于1.0mm，取平均值作为初始值。沉降值计算：在条件许可的情况下，尽可能的布设导线网，以便进行平差处理，提高观测精度，然后按照测站进行平差，求得各点高程。施工前，由基点通过水准测量测出隆陷观测点的初始高程，在施工过程中测出的高程为。则高差二者即为沉降值。基坑周围地表沉降监测仪器设备电子水准仪及铟钢尺测点布设沿基坑两侧每20m布置1地表沉降监测断面，每断面基坑每侧布置5个测点。监测实施方法基点埋设：基点应埋设在沉降影响范围以外的稳定区域，并且应埋设在视野开阔、通视条件较好的地方；基点数量根据需要埋设，基点要牢固可靠。基点埋设方法示意图如下图所示。基点埋设方法示意图(单位:cm)沉降测点埋设：用冲击钻在地表钻孔，然后放入长200300mm，直径2030mm的圆头钢筋，四周用水泥砂浆填实。测量方法：观测方法采用精密水准测量方法。基点和附近水准点联测取得初始高程。观测时各项限差宜严格控制，每测点读数高差不宜超过0.3mm，对不在水准路线上的观测点，一个测站不宜超过3个，超过时应重读后视点读数，以作核对。首次观测应对测点进行连续两次观测，两次高程之差应小于1.0mm，取平均值作为初始值。沉降值计算：在条件许可的情况下，尽可能的布设导线网，以便进行平差处理，提高观测精度，然后按照测站进行平差，求得各点高程。施工前，由基点通过水准测量测出隆陷观测点的初始高程H0，在施工过程中测出的高程为Hn。则高差HnH0即为沉降值。地下管线沉降监测仪器设备电子水准仪及铟钢尺测点布设测点布置：地下管线测点重点布