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31 集料试验一、普通砼用砂：1.有关砂试验的标准 普通混凝土用砂质量标准及试验方法JGJ52-92 建筑用砂GB/T14684-2001 铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10210-20012.砂试验的取样方法和数量规定 砂试验应以同一产地、同一规格、同一进厂时间，每400m3或600t为一验收批，不足400m3或600t亦为一验收批。每一验收批取样一组，天然砂数量为22kg，人工砂每组52kg。取样方法：在料堆上取样时，取样点应上、中、下均匀分布，先铲去表 层，再由各取样点取大致相等的试样共8份（天然砂每份11kg以上，人工砂每份26kg以上），搅拌均匀后用四分法缩分至22kg或52kg组成一个试样。从皮带机运输机上取样时，应在皮带运输机机尾的出料处，用接料器定时抽取试样，并由4份试样（天然砂每份22kg以上，人工砂每份52kg以上）搅拌均匀后用四分法缩分至22kg或52kg组成一个试样。建筑施工企业应按单位工程分别取样。3.砂必试项目及试验方法 必试项目：天然砂：筛分析、含泥量、泥块含量。人工砂：筛分析、石粉含量（含亚甲蓝试验）、泥块含量、压碎指标试验方法；筛分析：a.按人工四分法缩分试样：将所取每个样品置于平板上，在潮湿状态下拌合均匀，并堆成厚度约为20mm的“圆饼”然后沿相互垂直的两条直径把“圆饼”分成大致相等的四份，取其对角线的两份重新拌均匀，在堆成“圆饼”。重复上述过程，直至缩分后的料材量略多余进行试验所需的量为止。b.用于筛分的试样，颗粒粒径不应大于10mm。试验前应先将来样通过10mm筛，并计算筛余百分率。然后称取每份不少于550g的试样两份，分别倒入两个浅盘中，在温度1055的温度下烘干到恒重，冷却至室温备用。注：所谓恒重系指相邻两次称量间隔不小于3h的情况下，前后两次称量之差小于该项试验所要求的称量精度（下同）c.准确称取烘干试样500g，置于按筛孔大小（大孔在上、小孔在下）顺序排列的套筛的的最上一只筛上，将套筛装入摇筛机内固紧，筛分时间为10min左右。然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，在清洁的浅盘上逐个进行手筛，直至每分钟的筛出量不超过试样总量的0.1时为止，通过的颗粒并如下一个筛，并和下一个筛中试样一起过筛，按这样的顺序进行，直至每个筛全部筛完为止。 注： 试样为特细砂时，在筛分时增加0.080mm的方孔筛一只。 如试样含泥量超过5，则应先用水洗，然后烘干至恒重，再进行筛分。d.仲裁时，试样在各号筛上的筛余量均不得超过（1）式的量mr = A d /300 （1）生产控制时，不得超过（2）式的量 mr = A d /200 （2）式中mr-在一个筛上的剩余量（g） d-筛孔尺寸（mm） A-筛的面积（mm2）否则应将该筛余试样分成两份，再进行筛分，并以其筛余量之和作为筛余量。e.称取各筛筛余试样重量（精确至1g），所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余量的总和与筛分前的试样总量相比，其差不得超过1。含泥量试验：标准方法（淘洗法）；a.试样的制备应符合下列规定：将样品在潮湿的状态下用四分法缩分至约1100g ，置于温度为1055的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，立即称取各为400g （m0）试样两份备用。b.含泥量应按下列步骤进行：a）取烘干的试样一份置于容器中，并注入饮用水，使水面高处沙面约150mm，充分拌合均匀浸泡2h ，然后，用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥、粘土与砂分离，并使之悬浮或溶于水中。缓缓地将浑浊液倒入1.25mm及0.08mm的套筛上（1.25mm筛放置上面），滤取小于0.08mm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个试验过程中应注意避免砂粒丢失。（人工砂中粒径小于0.075mm）。b）再次加水于筒中，重复上述过程，直至筒内的水清澈为止。c）用水清洗剩留的筛上的细粒。并将0.080mm（0.075mm）筛放在水中来回摇动，以充分洗去小于0.080mm（0.07mm）的颗粒。然后将两只筛上剩留的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为105 5的烘箱中烘干至恒重。取出来冷却至室温后，称取试样的重量（m1）。泥块含量试验：a.泥块制备应符合下列规定：将样品在潮湿的状态下用四分法缩分至约3000g，置于温度为1055的烘箱中烘干至恒重，取出，冷却到室温后，用1.25mm筛筛分，取筛上的400g分为两份备用。b.泥块含量试验应按下列步骤进行：a）称取试样约200g（m1）。置于容器中，并注入饮用水，使水面高处砂面约150mm，充分拌合均匀后，浸泡24h，然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在0.630mm筛上，用水淘洗，直至水清澈为止；b）保留下来的试样应小心的从筛上取出，装入浅盘后，置于温度为1055的烘箱中烘干至恒重，取出冷却后称重（m2）。4.砂必试项目试验结果计算： 筛分析试验结果计算： 计算分计筛余百分率（各筛上的筛余量除以试样总量的百分率），精确至0.1。计算累计筛余百分率（各筛上的分计筛余百分率与大于该筛的各筛上的分计筛余百分率值总和），精确至0.1。根据各筛上的累计筛余百分率评定该试样的颗粒级配分布情况。按下式计算砂的细度模数ff=（2+3+4+5+6）-51）/（100-1）其中1、2、3、4、5、6、分别为5.00mm、2.50mm、1.25mm、0.630mm、0.315mm、0.16mm各筛上的累计筛余百分率。含泥量计算：含泥量c应按下式计算（精确至0.1）：c=（m0-m1）/m0）100式中m0-试验前的烘干试样重量（g）m1-试验后的烘干试样重量（g）泥块含量计算：含泥量c，1应按下式计算（精确至0.1）：c，1=（m0-m1）/m0）100式中m0-试验前的烘干试样重量（g）m1-试验后的烘干试样重量（g） 5.砂必试项目的试验结果评定筛分析试验评定筛分试验应采用两个试样平行试验。细度模数以两次试验结果的算术平均值为测定值（精确至0.1）。如两次试验所得的细度模数之差大于0.20时，应重新取样进行试验。砂按0.630mm筛孔的累计筛余量（以重量百分率计，下同），分成三个级配区（见下表）。砂的颗粒级配应处于表中的任何一个区以内。砂的实际颗粒级配与表中所列的累积百分率相比，除5.00mm和0.630mm外，允许稍有超出分界线，但其总量百分率不应大于5砂颗粒级配区 级配区累计筛余筛孔尺寸mm区区区10.00005.001001001002.503552501501.25653550102500.6308571704140160.3159580927085550.160100901009010090建筑用砂的级配区 级配区累计筛余方孔筛mm区区区9.500004.751001001002.363552501501.1865355010250600m857170414016300m958092708555150m100901009010090注：1）砂的实际颗粒级配与表中所列数字相比，除4.75mm和600m筛档外，可以略有超出，但超出总量应小与5。2）1区人工砂中150m筛孔的累积筛余可以放宽到10075。含泥量试验评定以两次试验结果的算术平均值作为测定值，两次结果的差值超过0.5时，应重新取样进行试验。泥块含量试验评定取两次试验结果的算术平均值作为测定值，两次结果的差值超过0.4时，应重新取样进行试验。 6.砂细度模数的划分： 粗砂：f=3.73.1 中砂：f=3.02.3 细砂：f=2.21.67.普通混凝土用砂的质量要求： 配制混凝土时以优先选用区砂；当采用区砂时，应提高砂率，并保证足够的水泥用量，以满足混凝土的和易性； 当采用区砂时，以适当降低砂率，以保证混凝土的强度。对于泵送混凝土压砂，宜选用中砂。当砂颗粒级配不符合要求时，应采取相应措施，经试验证明，能保证工程质量，方允许使用。砂中的含泥量应符合表中相应的规定砂中含泥量限值（JGJ52-92）混凝土强度等级大于或等于C30小于C30含泥量按重量计3.05.0注：有抗冻、抗渗或其他特殊要求的混凝土用砂，含泥量应不大于3.0。C10和C10以下的混凝土用砂，根据水泥标号其含泥量可予以放宽砂中含泥量限值（TB10210-2001）混凝土强度等级C30C30C50C55C60含泥量按重量计5.03.02.0注：有抗冻、抗渗或其他特殊要求的混凝土用砂，含泥量应不大于3.0。砂中含泥量限值（GB/T14684-2001）类别含泥量按重量计1.03.05.0注：有抗冻、抗渗或其他特殊要求的混凝土用砂，含泥量应不大于3.0。类宜用于强度等级大于C60的混凝土；类宜用于强度等级大于C30C60及抗冻、抗渗或其他要求的混凝土；类宜用于强度等级小于C30的混凝土和建筑砂浆。砂中的泥块含量应符合表中相应的规定砂中泥块含量（JGJ52-92）混凝土强度等级大于或等于C30小于C30含泥量按重量计1.02.0注：有抗冻、抗渗或其他特殊要求的混凝土用砂，含泥量应不大于1.0。C10和C10以下的混凝土用砂，根据水泥标号其含泥量可予以放宽砂中泥块含量（TB10210-2001）混凝土强度等级C30C30C50C55C60含泥量按重量计1.00.50.5注：有抗冻、抗渗或其他特殊要求的混凝土用砂，含泥量应不大于3.0。砂中泥块含量（GB/T14684-2001）类别含泥量按重量计01.02.0注：有抗冻、抗渗或其他特殊要求的混凝土用砂，含泥量应不大于1.0。类宜用于强度等级大于C60的混凝土；类宜用于强度等级大于C30C60及抗冻、抗渗或其他要求的混凝土；类宜用于强度等级小于C30的混凝土和建筑砂浆。8.对于重要工程使用的砂，应采用砂浆长度法进行集料的碱活性试验。经试验检验判断为有潜在危害时，应采取下列措施： 使用含碱量小于0.6水泥或采用能抑制碱-集料反应的掺合料。按规定控制混凝土中的含碱量。当使用含钾、钠离子的外加剂时，必须进行专门试验。三、石 1.与碎（卵）石试验有关的标准 普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ53-92 建筑用卵石、碎石GB/T14685-2001 铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10210-20012.碎卵石的取样方法及数量规定碎（卵）石试验应以同一产地、同一规格、同一进厂时间，每400m3或600t为一验收批，不足400m3或600t亦为一验收批。每一验收批取样一组，数量为40kg（最大粒径20mm）或80kg（最大粒径为40mm）。取样方法：从料堆上取样时，取样点应均匀分布，先铲去表层，由各部位抽取大致相等的15份（上、中、下各5个部位）组成一组试样。从皮带机运输上取样时，应在皮带运输机机尾的出料处，用接料器定时抽取试样，并由8份石子，组成一个试样。建筑施工企业应按单位工程分别取样。3.碎（卵）石的必试项目 必试项目：筛分析含泥量泥块含量针状和片状颗粒含量压碎指标对于混凝土强度等级大于或等于C50的混凝土用（碎）卵石应在使用前先作压碎指标值检验；对于混凝土强度等级小于C50的混凝土用碎（卵）石每年进行两次压碎指标值检验。 试验方法：筛分析：a.试样制备应符合下列规定：试验前，用四分法将样品缩分至略大于下表所规定的试样所需重量，烘干或风干后备用。筛分析所需试样的最少重量最大粒径（mm）10.016.020.025.031.540试样重量不少于（kg）2.03.24.05.06.38.0b.筛分析试验应按下列步骤进行：a）按要求规定的数量称取试样；b）将试样按筛孔大小顺序过筛，当每号筛上筛余层的厚度大于试样的最大粒径时，应将该号筛上的试样分成两份，再次进行筛分。直至各号筛每分钟的通过量不超过试样总量的0.1。 注：当筛余颗粒的粒径大于20.0mm时，在筛分过程中允许用手拨动石子颗粒。c）称取各筛筛余试样重量，精确至试样总量的0.1，在筛上的所有分计筛余量和筛底剩余量的总和与筛分前试样总量相比，其差不得超过1。含泥量试验： a.试样制备应符合下列规定： 试验前，将样品用四分法缩分至下表规定的数量（注意防止细分丢失），并置于温度为1055的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后分成两份备用。 含泥量试验所需试样的最少重量最大粒径（mm）10.016.020.025.031.540试样重量不少于（kg）2.02.06.06.010.010.0b.含泥量试验应按下列步骤进行：a）称取烘干的试样一份（m0）装入容器中摊平，并注入饮用水，使水面高出石子表面约150mm，用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与较粗的颗粒分离，并使之悬浮或溶于水中。缓缓地将浑浊液倒入1.25mm及0.08mm的套筛上（1.25mm在上，0.08mm在下）滤取小于0.080的颗粒。试验前，筛子的两面应先用水湿润，在整个试验过程中应避免大于0.080mm颗粒丢失。b）再次加水于容器中，重复上述过程，直至洗出的水清澈为止；c）用水冲洗剩留的筛上的颗粒。并将0.080mm的筛放在水中来回摇动，以充分洗去小于0.080mm的颗粒。然后将两只筛上剩留的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为1055的烘箱中烘干至恒重。取出冷却至室温后称取试样的重量（m1）。泥块含量试验a.试样制备应符合下列规定 试验前，将样品用四分法缩分至下表所规定的重量，缩分时应注意防止所含粘土块压碎。缩分后的试样在温度1055的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，分为两份备用。 泥块含量试验所需试样的最少重量最大粒径（mm）10.016.020.025.031.540试样重量不少于（kg）2.02.06.06.010.010.0b.泥块含量试验应按下列步骤进行 a）筛去5mm以下颗粒，称重（m1）；b）将试样置于容器中摊平，并注入饮用水，使水面高处试样表面，24h后把水放出，用手碾碎泥块，然后把试样放在2.5mm筛上，摇动淘洗，直至洗出的水清澈为止。c）将筛上的试样小心地从筛里取出，置于温度1055的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，称重（m2）针状和片状颗粒的总含量a.试样置别应符合下列规定 试验前，将来样在室内风干至表面干燥，并用四分法缩分至下表所规定的试样重量，称量（m0），然后筛分成下表所规定的粒级备用。 针、片状含量试验所需试样重量最大粒径（mm）10.016.020.025.031.540试样重量不少于（kg）0.31.02.03.05.010.0b.针片状含量试验应按下列步骤进行a）按下表规定的粒级用规准仪逐粒对试样进行鉴定，凡颗粒长度大于针状规准仪上相应间距者，为针状颗粒。厚度小于片状规准仪上相应的孔宽者，为片状颗粒。针、片状试验的粒级划分及其相应的规准仪孔宽或间距粒级mm5101016162020252531.531.540片状规则仪上相对应的孔宽mm35.27.2911.314.3针状规则仪上相对应的间距mm1831.243.25467.885.8b）粒径大于40mm的碎石或卵石可用卡尺鉴定其针、片状颗粒，卡尺卡口的设定宽度应符合下表的规定。大于40mm粒级颗粒卡尺卡口的设定宽度粒级mm40636380鉴定片状颗粒的卡口宽度mm20.628.6鉴定片状颗粒的卡口宽度mm123.6171.6c）称量由各粒级挑出的针状和片状颗粒的总量（m1）压碎指标值试验：a.试样制备应符合下列规定： 标准试样一律采用1020mm的颗粒，并在气干状态下进行试验。注：对多种岩石组成的卵石，如其粒径大于20mm颗粒的岩石矿物成分与（1020）mm颗粒有显著差异时，对于大于20mm的颗粒应经人工破碎后筛去（1020）mm标准粒级，另外进行压碎指标值试验。试验前，先将试样筛去10mm以下及20mm以上的颗粒，再用针、片状规准仪剔除其针状和片状颗粒，然后称取每份3kg的试样备用。b.用碎指标值试验应按下列步骤进行：a）置圆筒与底盘上，取试样一份，分二层装入筒中。每装完一层试样后，在底盘下面放一直径为10mm的圆钢筋，将筒按住，左右交替颠击地面25下。第二层颠实后，试样表面距盘底的高度应控制在100mm左右；b）整平筒内试样表面，把加压头装好（注意应使加压头保持平正），放到试验机上在160300s内均匀地加荷到200kN，稳定5s，然后卸荷，取出测定筒。倒出筒中的试样试样并称其重量（m0）用孔径为2.50mm的筛筛除被压的细粒，称量剩留在筛上的试样重量（m1）。 4.碎（卵）石必试项目试验结果计算 筛分析试验结果计算筛分析试验结果应按下列步骤计算：由各筛上的筛余量除以试样总重量得出该号筛的分计筛余百分率（精确至0.1）；每号筛计算得出分计筛余百分率与大于该筛的各筛上的分计筛余百分率相加，计算得出其累计筛余百分率（精确至1）含泥量计算：含泥量c试验结果应按下式计算（精确至0.1） c（m0-m1）/m0）100式中 m0-试验前的烘干试样重量（g）m1-试验后的烘干试样重量（g）泥块含量计算：泥块含量c，1试验结果应按下式计算（精确至0.1） c，1（m1-m2）/m1）100式中 m1-试验前的烘干试样重量（g）m2-试验后的烘干试样重量（g）针状和片状颗粒的总含量试验计算： 针状和片状颗粒总含量应按下式计算（精确至0.1） （m1/m0）100 式中m1-试样中所含针、片状颗粒的总重量（g）m0-试样总重量（g）压碎指标结果计算： 2（m0-m1）/m0）100 式中 m1-试样的重量（g）m0-压碎试验后筛余的试样重量（g） 5.碎（卵）石必试项目的试验结果评定： 筛分析试验评定：根据各筛的累计筛余百分率按下表的标准，评定该试样的颗粒级配。碎石或卵石的颗粒级配范围JGJ53-92级配情况公称粒径（mm）累计筛余按重量计（）筛孔尺寸（圆孔筛）（mm）2.505.0010.016.020.025.031.540.0连续粒级51095100801000150/516951009010030600100/52095100901004070/0100/5259510090100/3070/050/531.595100901007090/1545/05/540/951007590/3065/05单粒级1020/9510085100/0150/16.531.5/95100/85100/01002040/95100/80100/01031.563/95100/7510045754080/95100/70100碎石或卵石的颗粒级配范围GB/T14685-2001级配情况公称粒径（mm）累计筛余按重量计（）筛孔尺寸（圆孔筛）（mm）2.364.759.5016.019.026.531.537.553.063.075.090.0连续粒级51095100801000150/516951009010030600100/52095100901004080/0100/5259510090100/3070/050/531.595100901007090/1545/050/540/951007090/3065/050/单粒级1020/9510085100/0150/16.531.5/95100/85100/010/0/2040/95100/80100/0100/31.563/95100/751004575/0010/4080/95100/70100306006.普通混凝土用碎石或卵石的质量要求 供货单位应提供产品合格证及质量报告。颗粒级配一般上表的规定。级配不符合上表的要求时，应采取措施并经试验能保证工程质量，方可允许使用。含泥量应符合的标准碎石或卵石中含泥量JGJ53-92混凝土强度等级大于或等于C30小于C30含泥量按（质量计）1.02.0注：有抗冻、抗渗和其他特殊要求的混凝土，其所用碎石或卵石的含泥量不应大于1.0。等于小于C10的混凝土用碎石或卵石，其含泥量可放宽到2.5碎石或卵石中含泥量TB10210-2001混凝土强度等级大于或等于C30小于C30含泥量按（质量计）1.02.0注：有抗冻、抗渗和其他特殊要求的混凝土，其所用碎石或卵石的含泥量不应大于1.0。碎石或卵石中含泥量GB/T14685-2001项目类类类含泥量按（质量计） 0.5 1.0 1.5注：类宜用于强度等级大于C60的混凝土；类宜用于强度等级大于C30C60及抗冻、抗渗或其他要求的混凝土；类宜用于强度等级小于C30的混凝土。 .泥块含量应符合的标准碎石或卵石中泥块含量JGJ53-92混凝土强度等级大于或等于C30小于C30泥块含量按（质量计）0.50.7注：有抗冻、抗渗和其他特殊要求的混凝土，其所用碎石或卵石的泥块含量不应大于0.5。等于小于C10的混凝土用碎石或卵石，其含泥量可放宽到1.0碎石或卵石中泥块含量TB10210-2001混凝土强度等级大于或等于C30小于C30泥块含量按（质量计）0.25碎石或卵石中泥块含量GB/T14685-2001项目类类类泥块含量按（质量计）0 0.5 0.7注：类宜用于强度等级大于C60的混凝土；类宜用于强度等级大于C30C60及抗冻、抗渗或其他要求的混凝土；类宜用于强度等级小于C30的混凝土。针、片状颗粒含量应符合的标准碎石或卵石中状、片状颗粒含量JGJ53-92混凝土强度等级大于或等于C30小于C30针、片状颗粒含量按（质量计）1525注：等于及小于C10的混凝土，其针、片状颗粒含量可放宽到40碎石或卵石中状、片状颗粒含量TB10210-2001混凝土强度等级大于或等于C30小于C30针、片状颗粒含量按（质量计）1010碎石或卵石中状、片状颗粒含量GB/T14685-2001项目类类类泥块含量按（质量计） 5 15 25注：类宜用于强度等级大于C60的混凝土；类宜用于强度等级大于C30C60及抗冻、抗渗或其他要求的混凝土；类宜用于强度等级小于C30的混凝土。压碎指标值标准碎卵石压碎指标JGJ53-92混凝土强度等级C55C40C35岩石种类压碎指标（按重量损失计）粗骨料种类火成岩深成岩变质岩水成岩火成岩深成岩变质岩水成岩碎石1012131620卵石1216碎卵石压碎指标TB10210-2001混凝土强度等级C30 C30岩石种类压碎指标（按重量损失计）粗骨料种类沉积岩深成岩变质岩喷出岩沉积岩深成岩变质岩喷出岩碎石101213202030卵石912/1216/碎卵石压碎指标GB/T14685-2001项目类类类碎石压碎指标，102030卵石压碎指标，12161632 水泥试验一、 水泥：1. 水泥进场应为北京市备案的生产厂（仅限在北京地区施工时）。2. 应有水泥厂发货七天内的有关质量合格证明，32天内补报28天的强度 值证明。3. 袋装水泥重量每袋净重50公斤，不得少于标志重量的98%，并应随机抽 取20袋水泥，总重量（毛重）不得少于1000公斤。4. 袋装水泥应清楚标明：工厂名称、品种名称、代号、强度等级、包装年月日和编号。掺火山灰质混合材料的普通硅酸盐水泥或矿渣水泥应标上“掺火山灰”字样。 散装水泥应提供上述内容卡片。5. 应检查有无受潮结块等质量问题。6. 水泥存放应严格注意防潮，不同产地、品种、强度等级、出厂日期和编号的水泥，应分别存放，不得混淆。7. 水泥的使用应坚持先到先用的原则。一般情况下，储存3个月，其强度大约降低10-20%，存放3个月（快硬水泥1个月）的水泥，使用前必须重新复试，并按复试结果使用。8. 与水泥试验有关的标准： 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB175-1999矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥GB1344-1999复合硅酸盐水泥GB12958-1999水泥胶砂强度试验方法GB/T17671-1999水泥压蒸安定性试验方法GB750-92水泥细度检验方法（80m筛筛分析）GB1345-91 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法GB/T1346-2001水泥胶砂流动度测定方法GB/T2419-94水泥取样方法GB12573-909. 水泥的标志要求：水泥袋上应清楚注明产品名称，代号，净含量，强度等级、生产许可证编号，生产者名称和地址，出厂编号，执行标准号，包装年月日。掺火山灰的水泥还应标上“掺火山灰”字样。包装袋两侧应印有水泥名称和强度等级，硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的印刷采用红色，矿渣硅酸盐水泥的印刷采用绿色，火山灰质水泥和粉煤灰水泥及复合水泥的印刷采用黑色。散装水泥应提交与袋装水泥标志相同内容的卡片。10. 水泥的品种及代号：水泥品种代号强度等级硅酸山水泥,-42.542.5R 52.552.5R普通硅酸盐水泥32.532.5R42.542.5R52.552.5R矿渣硅酸盐水泥S32.532.5R42.542.5R52.552.5R火山灰质硅酸盐水泥32.532.5R42.542.5R52.552.5R粉煤灰硅酸盐水泥F32.532.5R42.542.5R52.552.5R复合硅酸盐水泥C32.532.5R42.542.5R52.552.5R11. 常用水泥的必试项目及如何试验常用水泥的必试项目：水泥胶砂强度、水泥安定性、水泥凝结时间、细度试验方法：水泥胶砂强度A材料：a. 当试验水泥从取样至试验要保持24小时以上时，应把它贮存在基本装满和气密的容器里，这个容器应不与水泥起反应。b. 标准砂应符合水泥胶砂强度检验方法GB/T17671-1999的质量要求。c. 仲裁试验或其它重要试验用蒸馏水。一般常规试验可用饮用水。B.温、湿度：a. 水泥试体成型试验温度为202，相对湿度大于50。水泥试样、标准砂、拌合水及试模的温度与室温相同。b. 养护箱温度201，相对湿度大于90。养护水的温度201。c. 温、湿度记录每天至少2次。C.试体成型：a. 成型前将试模擦净，四周的模板与底座的接触面上应涂上黄干油，紧密装配，防止漏浆，内壁均匀刷一层薄机油。b. 水泥与标准砂的重量比为1：3；水灰比0.5。c. 每成型三条试体需称量的材料用量需准确。材料及用量如下表：材料水泥标准砂拌合水用量（g）4502135052251d.胶砂搅拌时先把水加入锅内，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。然后立即开动机器，低速搅拌30s，在第二个30s开始的时候同时均匀地将砂子加入。当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完。把机器转至高速再拌30s。停90s，在第一个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间。在高速下继续搅拌60s。各个搅拌阶段，时间误差应在1s内。e.胶砂制备后立即进行成型。将空试模和模套固定在振实台上，用一个适当的勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大拨料器垂直架在试模顶部沿每个模槽来回一次将料拨平，接着振实60次。再装入第二层胶砂，用小拨料器播平，再振实60次。移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似90的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，依次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近似水平的情况下将试体表面抹平。在试模上作标记或加字条标明试件编号和试件相对振实台的位置。f.试验前或更换水泥品种时，搅拌锅、叶片和下料漏斗等须用潮湿的布擦干净。D.试件的养护：a. 脱模前的处理和养护。去掉留在试模四周的胶砂。立即将做好标记的试摸放入雾室或湿箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模各边接触。养护时不应将试模放在其他试模上。一直养护到规定的脱模时间时取出脱模。脱模前，用防水墨汁或颜料笔对试体进行编号或作其他标记。两个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试体分在两个以上龄期内。b. 脱模：脱模时应非常小心。对于24h龄期的，应在破型试验前20min内脱模。对于24h以上的龄期的，应在成型后24h2h之间脱模。（注：如经24h养护，会因脱模对强度造成损害时，可以延迟至24h以后脱模，但在试验报告中应予以注明）已确定作为24h龄期试验（或其他不下水直接做试验）的已脱模试体，应用湿布覆盖至做试验时为止。c. 水中养护：将做好标记的试体立即水平或竖立放在201水中养护，水平放置时刮平面应朝上。试件放在不易腐烂的篦子上，并彼此间保持一定的间距，以让水与试件的六个面接触。养护期间试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm。每个养护池只养护同类型的水泥试件。最初用自来水装满养护池（或容器），随后随时加水保持适当的恒定水位，不允许在养护期间全部换水。除24h龄期或延迟至48h脱模的试体外，任何到期龄期的试体应在试验前15min从水中取出。擦去试体表面上的沉积物，并用湿布覆盖至试验为止。E.强度试验：a. 各龄期的试体必须在下列时间内进行强度试验，试体期龄是从水泥加水搅拌开始试验时算起。期龄时间3d3d45min28d28d8hb. 抗折强度试验：每龄期取出三条试体先进行抗折强度试验。试验前须擦去试体表面的附着水分和砂粒，清除夹具上圆柱表面粘着的杂物，试体放入抗折夹具内，应使侧面与圆柱接触。采用杠杆式抗折试验机时，试体放入前，应使杠杆成平衡状态。试体放入后调整夹具，使杠杆在试体折断时尽可能地接近平衡位置。抗折试验加荷速度为5010N/s。c. 抗折试验后的两个断块应立即进行抗压试验。抗压试验必须用抗压夹具进行，试体受压面为40mm40mm。试验前应清除试体受压面与加压板间的砂粒和杂物。试验时以试体的侧面作为受压面，试体的底面紧靠夹具定位销，并使夹具对准压力机压板中心。压力机加荷速度应控制在2400200N/s的范围内，在接近破坏时更应严格掌握。水泥安定性：A.标准稠度用水量的测定：a. 试验方法：标准稠度用水量测定分为标准法和代用法。标准法采用调整用水量法；代用法有调整用水量法和不变用水量法。采用调整用水量方法时，拌合水量按经验找水；采用不变用水量方法时，拌合水量为142.5ml。b. 试验前的准备：试验前必须做到a）维卡仪的金属棒能自由滑动；b）采用标准法时，调整至试杆接触玻璃板时指针对准零点；c）搅拌机运行正常。c. 水泥净浆的拌制：用水泥净浆搅拌机，搅拌锅和搅拌叶先用湿布擦过，将拌合水倒入搅拌锅内，然后在510s内小心将称好的500g水泥加入水中，防止水和水泥溅出；拌合时，先将锅放在搅拌机的锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅内，接着高速搅拌120s停机。d. 标准稠度用水量的测定步骤：a）标准法：拌和结束后，立即将拌合好的水泥净浆装入已置于玻璃板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆；抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直至与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝12s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆与底板之间的距离，升起试杆后应立即擦净；整个操作过程应在1.5min内完成，以试杆沉入净浆并距底板61mm的水泥净浆为标准稠度净浆。其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。b）代用法：拌和结束后，立即将拌合好的水泥净浆装入已置于玻璃板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆；抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直至与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝12s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆与底板之间的距离，升起试杆后应立即擦净；整个操作过程应在1.5min内完成。用调整用水量方法测定时，以试锥下沉深度28mm2mm时的净浆为标准稠度净浆。其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。如下沉深度超出范围需另称试样，调整用水量，重新试验，直至达到28mm2mm为止。用不变用水量方法测定时，根据测得的试锥下沉深度S（mm）按2-1（或仪器上对应标尺）计算得到标准稠度用水量P（）。P=33.4-0.185S （2-1）当试锥下沉深度小于13mm时，应改用调整水量测定。B.安定性的测定：a. 安定性测定方法：分为标准法（雷氏法）和代用法（饼法）。饼法是观察水泥净浆试饼沸煮后的外形变化来检验水泥的体积安定性。雷氏法是测定水泥净浆在雷氏夹中沸煮后的膨胀值。b. 测定前的准备工作：若采用雷氏法时每个雷氏夹需配备质量约7585g的玻璃板两块，若用饼法时一个样品需准备约100mm100mm的玻璃板。每种方法每个试样需成型两个试件。凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹表面都要稍稍涂上一层油。c.水泥标准稠度净浆的制备：以标准稠度用水量加水泥制成标准稠度净浆（同标准稠度用水量测定的水泥净浆拌制方法）。用不变用水量法测得的标准稠度用水量，应再测试下沉深度，若不满足要求，应重新进行调整。d.试饼的成型方法：将制好的净浆取出一部分分成两等份，使之成球形，放在预先准备的玻璃板上，轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀，由边缘向中央抹动，做成直径7080mm、中心约厚10mm、边缘渐薄、表面光滑的试饼，接着将试饼放入标准养护箱内养护24h2h。e.沸煮：调整好沸煮箱的水位，使能保证在整个沸煮过程中都没过试件，不需中途添补试验用水，同时又保证在305min内加热至沸，并恒沸3h5min。f.当用雷氏夹时，先测量试件指针尖端的距离（A），精确到0.5mm，接着将试件放入水中篦板上，指针朝上，试件之间互不交叉，然后在305min内加热至沸腾，并恒沸3h5min。C.凝结时间的测定：a. 测定前的准备工作：调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针对准零点。b. 试件的制备：以标准稠度用水量制成的标准稠度净浆一次装满试模，数次刮平，立即放入标准养护箱中。记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。c. 初凝时间的确定：试件在标准养护箱内养护至起始时间之后30min时进行第一次测定。测定时，从标准养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面接触。拧紧螺丝12s后，突然放松，使试针垂直自由地沉入水泥净浆中。观察试针停止沉入或释放试杆30s时指针的读数。当试针沉入距底板41mm时，为水泥达到初凝状态；由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用“min”表示。d. 终凝时间的测定：为了准确观察试针沉入的状况，在终凝针上安装了一个环形附件。在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板上取下，翻转180，直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入标准养护箱中继续养护，临近终凝时时间每隔15min测定一次，试针沉入试体0.5min时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用“min”表示。e. 测定时应注意：在最初测定操作时应轻轻扶持金属柱，使其徐徐下降，以防试针撞弯，但结果以自由下落为准；在整个测试过程中试针沉入的位置至少要距试模10mm 。临近初凝时每隔5min测定一次，临近终凝时每隔15min测定一次，达到初凝或终凝时应立即重复测试一次，当两次结论相同时才能定为初凝或终凝状态。每次测定不能让试针落入原孔，每次测试完毕须将试针擦干净并将试模放回标准养护箱内，整个测试过程要防止试模受振。D.胶砂流动度的测定：a.胶砂的制备：一次试验应称取材料数量，水泥300g，标准砂750g，水按预定的水灰比进行计算。也可按水泥胶砂强度检验方法GB177-85规定称量水泥和标准砂。胶砂搅拌方法与水泥胶砂强度检验方法相同。b.在拌和胶砂的同时，用湿布抹擦跳桌台面、捣棒、试锥圆模和套模内壁，并把它们置于玻璃板中心，盖上湿布。c.将拌好的水泥胶砂迅速地分两层装入试模内，第一层状至试模高的三分之二，用小刀在垂直两方向划实约10余次，再用圆柱捣棒自边缘向中心均匀捣压15次。接着装入第二层胶砂，装至高出圆锥模约20mm ，同样用小刀划约10余次。再用圆柱捣棒自边缘向中心均匀捣压10次，捣压深度，第一层捣至胶砂高度1/2，第二次捣至不超过已捣实的底层表面（装胶砂与捣实时用手将截锥圆模扶持不要移动）。d.捣实完毕，取下模套，用小刀将高出截锥圆模的胶砂刮去并抹平，抹平后将圆模垂直向上轻轻提起，手握手轮摇柄以每秒一转的速度，连续摇动30转。e.跳动完毕，用卡尺测量水泥胶砂底部扩散的直径，取相互垂直的两直径的平均值为该水量时的水泥胶砂流动度。 12.常用水泥必试项目的试验计算： 抗折强度： Rf=（1.5FfL）/b3 抗折强度计算应精确至0.N/mm2其中：Rf-抗折强度（N/mm2）Ff-破坏荷载