5s 6s管理_7s基础知识培训教材

7S基础知识,(课时：2.5H),南昌百毅科技有限公司,修订于：2006年7月17日,课程目录,1.7S起源和发展,2.7S的作用,3.7S的具体内容,4.7S运动的三个步骤,5.7S实施的五个要点,6.7S改善前后的对比例子,“7S”是由日本的“5S”演变而来的；而“5S”则是起源于日本一种家庭式的管理这种管理当初只是单纯针对事物而提出的“整理”、“整顿”；0世纪中期日本丰田企业将其引进公司内部的管理运作并随着企业文化的不断需求和提升，后来又增加了“清扫”、“清洁”、“教养”，这样就形成了“”。后续一些企业又把“安全”纳入一起推行就形成了以住的“”。为了节省能资源,从降低公司生产成本考量后又把“节约”纳入了“”行列，于是就形成了“7S”.,“7S”的精神:在于“教养”,-融入个人生活中,其目标是:今天比昨天好,明天比今天更进步.,1.7S的起源及发展,2.7S八大作用,1.亏损为零-7S是零缺陷的护航者2.浪费为零-7S是节约最佳的推销员3.不良为零-7S是品质能手4.故障为零-7S是交货期的保证5.切换产品时间为零-7S是高效率的前提6.事故为零-7S是安全的软件设备7.投诉为零-7S是标准化的推动者8.缺勤率为零-7S可以创造出快乐的工作岗位,提高企业形象减少浪费员工安全有保障标准化的推动者增加员工的归属感,7S的概念及运行原则,整理(seiri):,.分开需要与不需要的东西.丢弃或处理不当的东西.保管需要的东西,整理为”7S”的基础,也是效率的第一步,先清理不需要的东西,以腾出宝贵的生财空间,并确保安全的作业空间。,空间,清爽的工作环境,3.17S的具体内容,经常使用,尽量放在近处,偶尔要用,可放在稍远地方,几乎不用但又不能丢弃,移作其他用途或标明收藏场所,要的东西,可立即丢弃,即时处理,考虑金钱问题作处理,卖给业者,比较处置方法,指定方式处理,不要的东西,整理,分類,区分存废，去坏留好,办公桌下面物料没有做整理,椅子未归位衣服挂在椅子上、桌面零乱,整顿(seition):,.将东西定位.将东西标示.将东西归位,时间,一目了然的工作场所,整顿为物品放置方法的标准化,使人在需要时刻能立即找到所需的东西,以减少寻找的时间.整顿的目的除减少寻找的时间外,在效率.品质.成本上亦有莫大的效益.,3.27S的具体内容,规划区域，各就各位,超过斑马线,清扫(seiso):,.将工作埸所内各个角落清扫干净保持干净的环境.消除污垢.自主保养的第一步,设备,高稼动率的工作场所,员工透过清扫的行为,以早期发觉设备的异音.异温.松动(如螺丝等),抱着MyCarMind(自用车心态),而达到全面生产保养(TPM)的目的,以减少设备故障,减少工伤,防止质量不良,以提高效率,降低成本,确保安全卫生.,3.37S的具体内容,环境设备，擦拭干净,清洁(seiketsu):,.维持上述3S的成果使其规范化标准化.维持整理.整顿.清扫的既有水平.根绝脏乱源头,真因,明朗的工作场所,清洁应有追根究底的科学精神,并在乎轻微的缺陷;以塑造明朗的工作场所,提高产品品位及公司形象.,3.47S的具体内容,清爽干净，恒久保持,教养(situke):,.养成守法精神遵守规定.标准等.养成习惯,人,自主管理,每位职员需有良好的心态积极上进的精神以及养成良好的习惯按规则行事,3.57S的具体内容,标准工帽佩戴,工帽佩戴不符合要求，头发不能露出外面,办公室垃圾筐内有花生壳,安全(safe):,安全是指个人.社会的生命.财产完全平安.社会是动态的,如何避凶趋吉就要有丰富的安全知识和可靠的安全措施.,3.67S的具体内容,安全是：不伤害自已不伤害他人不被子他人伤害。,物料堵塞通道,电源插座坏,生活水电浪费图片展示,节约(Saving).节约是人为的养成的一个良好的理念观.良好的习惯性,3.77S的具体内容,长流水,长明电,食堂浪费图片展示,办公资源浪费图片展示,办公资源浪费图片展示,请不要同时开启两台计算机!,当离开座位请关闭显示器!,由浪费而构思的第7个S,为什么要推行第7个S,例子:不要小看节约每一张纸如果MPT每人每天节约一张纸,一年可为公司节约9.8550万元,你相信吗?,MPT9000人*365天/年*1张纸/天*0.03元/张纸=9.8550万元,因此推行第7个S是非常必要的,行动的7S有效果的7S预防的7S,4.7S的三步骤,事前准备把现况拍成照片步骤一首先丢弃不要的东西步骤二其次决定物品的放置场所步骤三将日常清扫成为顺序化步骤四维持清爽的现场步骤五建立一个能用眼睛看得见的工作现场步骤六消除不安全的环境与动作最后工厂是否焕然一新,阶段一、行动的7S首先把工厂整理干净,事前准备为整洁的工厂来照像吧步骤一规定数量步骤二使容易使用、容易归位步骤三使清扫点检成为习惯化步骤四使整洁的职场成为习惯化步骤五使全公司均具有教养步骤六使遵守安全规则成为习惯化最后7S是否已成为习惯化,阶段二、有效果的7S7S的习惯化,事前准备对7S已习惯化的工厂评以分数步骤一做到不产生不要品的整理步骤二不会乱的整顿步骤三不会脏乱的清扫步骤四保持持续的清洁步骤五将责备成为系统化步骤六零隐患的安全最后你的工厂是否成为一流的7S工厂,阶段三、预防的7S成为一流的7S工厂,三定三容易三爱三现三不,5.7S实施的五个要点,实施五要点,3定,3容易,3爱,热爱制造产品的舞台,有让部属大展身手的爱心,热爱自己所制造出来的产品,这可是主动教育的基础哦!,3现.3即.3彻底,三现:以现场.现物.现状加以教育,三即:以实时.即刻.即应加以教育,三彻:以彻头.彻尾.彻底加以教育,.忙.麻烦.这种程度.,.零乱.乱.脏,原因,教现育象,教养的表现,*YES型*YesIdo型*YesIdosoon型,责骂.教育转变为规定化去执行,并自主预防与改善.,3不,教养,7S的改善须持之以恒7S的成果须不断维护。与其不断的纠正批评与教育不如着手建立有效的防错系统预防才是首要的关键。,6.7S改善前后的对比例子,例子1:,虽然有标签，但贴得位置不当。,直观又实用,整顿,6.7S改善前后的对比例子,例子2:,虽然放得整齐，但要找我想要的那根还是很麻烦。,把它编号摆放，还有个清单列表，找起来省时！,整顿,6.7S改善前后的对比例子,例子3:,虽然整理的整齐，但占用了很大的空间。,把它放在抽屉，工作的空间更大了！,整顿,6.7S改善前后的对比例子,例子4:,装剩水的盆要满了，没人管怎么办？,接根水管直接导入下水道，就方便了！,清洁,生产现场7S管理实例,看看这副图，我们怎么样进行7S管理？,7.常见7S违反条款,公司6S的要求,每组每月6S评比出前两名和最后两名其奖罚金额如下分配：,奖励金额以现金的方式发放罚款金额从部门月绩效奖中扣除。,第一招：现场辨识,对于懂得常清理法则的人来说，识别哪些有用，哪些无用，哪些东西应放置何处，怎样放置，似乎比较容易。但“6S”活动是全员性的，应该让每一个人都知道分辨的基本法则，明白保留和丢弃的道理。,常整理（SEIRI）定义:清理物品，明确判断要与不要。目的：保持作业现场没有任何妨碍工作或有碍观瞻的物品。,第二招：制定原则,既要知道为啥留，还要知道为啥去，这就有个原则问题，一般来说，凡是生产过程中必须用到的原料、辅料、工具等是为应该保留。偶尔一用的棉纱、工具或很少时间才用一次的原料可不在生产现场放置。,第三招：日日整理,你说整理是吧？我这个区发点狠，下点力，一把整理完毕。可到了第二、第三天，旧病又复发了。再突击一次，隔一段时间又不行了。如此反复，員工容易滋生厌战情绪，而且集中整理费时费力，所以整理应该是日日整理，班班整理，时时整理。,第四招：注重教导,员工们每天在车间创造着产品，也创造着财富，他们的工作很辛苦，同时也由于其文化知识局限，有些事情想不到或虽然想到了却做不到位。这个，如果你能出手教他，而不是斥责他，他定会心存感激，也会对你由衷地佩服，会很好地配合你的工作，自觉地把岗位整理好。,常整顿（SEITON）定义：将整理好的东西明确地划线、定位，用的保留，不用的坚决清离工作现场。目的：可以快速正确地取得所需要的物品。,第五招：画地为牢,生产现场划上线，明确规定：原料区、产品区、退料区、待检区、工具区及安全信道，各种人、物流，尤其是物品摆放必须在规定区域内堆放整齐，压线或超线都视为不合格。,第六招：示范操作,先搞一个模式出来，一个厂可以先搞一个车间，一个车间可以先搞一个班组，一个班组可以先搞一个方面，抓出成效，全面推广。,第七招：常抓不懈,偷懒是人的天性，再加上工人上班节奏较快，有时候容易忽视细节。改正毛病是一个痛苦的过程，在最短的时间内改掉最多的毛病更是痛苦不堪，所以督察人员如果稍有松懈，很可能导致前功尽弃。为此，必须常抓不懈，持之以恒，让工人觉得你可能随时出现在他面前，使他不敢有丝毫马虎和侥幸。,第八招：明确标识,生产物资五花八门，品类繁多，有的同一种物资就有好几种规格，如果不慎搞错，轻则造成误工，重则制出废品，所以，在整顿过后既要明确标识，各种场所、各种材料、各种器具都要标明用途，防止搞错。,常清扫（SEISO）定义：经常清洁打扫，保持干净明亮的环境目的：工作场所没有垃圾、污垢、尘土,第九招：责任到人,在集体打扫卫生的时候，总有人这里转转，那里看看，你说他不干吧，他手上拿着工具，你说他干吧，半天不见动一下，这就是大锅饭的弊端，总有人在混。与普通的打扫卫生不同，“6S”的清扫是贯穿整个生产流程，遍布车间每一个地方，如果不能划分区域，明确责任，勤劳的人得不到表扬，偷懒的人得不到批评，久而久之，我们号召力就会打折扣。,第十招：树立典型,尽管分得很细，仍有不能及之处。比如：责任区交界、重迭的地方该算谁的？比如，张三分管A区域，可巧张三因事几天不来上班，这一块怎幺检查？比如：李四分管的区域明显需要清扫，偏偏李四忙得抽不了身，又该怎幺办？这就需要有人延伸，这种延伸靠行政命令又不太合适，唯一的办法是调动工人的自觉性，让其自觉自愿地助一臂之力。,第十一招红牌战略,推行必须有考核，谁先谁后得有个排队，而且操作要公开，考核要透明，把考核台放在十分醒目的地方，工人来来去去都能看得到，对后进者也是一种鞭策。考核台上一般设三种颜色的标识，绿色代表正常，黄色代表警告，红色代表处罚。,第十二招：立此存照,先进的经验要推广，落后的典型要通报。推行过程中，带上照相机、摄像机下去检查，将不好的场面拍下来，督促改正后再拍一次，两相对照，效果立显。例：我们用照相机将个别脏乱的地方拍下来，用摄像机把不合规范、规定的动态录下来，然后将各车间主管集合起来一起观看，落后的单位主管立刻就坐不住了，回去以后督促他们的人马上整改，过一段时间大家都自觉了，现场保持好了，这个办法就不用了。,常清洁（SEIKESU）定义：维持、巩固前期工作效果，使其规范化、标准化。目的：拥有整洁干净，明亮清爽的工作环境。,第十三招：不留死角,清理、清扫人面上的事相对比较容易，类似人们经常走的过道，每天所在的办公、工作场所，一说清扫人们总是先想到这些地方，而且往往又容易想到这儿就干到到这儿，把人面上的东西一收拾往背人的地方一塞，完事。可过两天要找东西时候又不好找，又得把已经收拾过的东西再捣腾一遍，甚至可能形成工作效果的反复。为此，必须注意死角的清理。只有把这些地方整理好了，那才能谈上长久地保持整洁。,第十四招：发动群众,生产和工作现场的长久保洁，必须依靠群众，因而必须使职工在意识深处保持勤清扫、保整洁的概念。要把群众发动起来，把日常的清扫、清洁和小规模的群众运动结合起来，就会收到很好效果。,第十五招：网开一面,打仗的时候，如果你把城围得风雨不透，城里的人看不到生的希望，只能做困曾之斗，即便攻城的人能把城池拿下，必然也是代价惨重。,推行“6S”，订立制度，严格推行，认真检查，督促实施都没什幺错，但如果僵硬、呆板、不懂得倾听，不懂得放开一条生路，效果必然后适得其反，毛主席说：允许人犯错误，也要允许人改正错误，对于后进人员来讲，一旦感到进入了“死亡之谷”，只能破罐子破摔，我这不好，你车间也别想好。,第十六招：求助基层,前面说了，推行“6S”不是哪一个部门、哪一个人的事，而是大家的事。得靠大家办，我们身兼其它工作，推行“6S”毕竟不能全心全意，再说，车间干部人熟、地熟、情况熟，倘若把他们抛开，我们纵然有三头六臂，也不能搞成样子。,常安全（SAFE）定义：消除一切危及健康和生命的隐患。目的：保证员工在一个无危险的环境中开展生产和工作。,第十七招：见微知着,有些事情很小很小，小得似乎不值得去关注，可如果不纠正，一旦出事就是大事。推行者要有一定的高度意识，从细微之中发现隐患，并能准确预见到可能引发的后果，采取果断措施予以纠正，彻底消灭隐患。,第十八招：思想渗透,每个企业在安全教育方面都还是舍得投入的，靠集体学习，组织讨论，模拟考试，实战演练固然可以增强员工的意识，但如果能将安全教育深入班会，将安全生产操作规程交由工人班班背，天天念，其思想深处，安全的弦必然绷得很紧，再辅之以必要的检查、指导、规范、约束则可保无虞。,第十九招：看板管理,条文、规章比较刻板，有些地方还不好理解，实行看板管理可以使提倡的要求一目了然，便于理解，便于领会。,第二十招：搭乘两制,管理上的事都是相辅相成的，一段时期可能有一两个重点，但无论如何不能说只搞哪一样，其它的丢开不管。比如，实行ISO9000认证，比如我们推行两制，比如我们推行“6S”管理法，如能将三者有机结合起来，则收获成倍增加。,常素养（SHITSUKE）定义：自觉遵守纪律和规划目的：养成文明礼貌，有内在修养的优良习惯。,第二十一招：及时激励招飞扬,“6S”推行能否有效果，关键看及时激励是否跟得上。对于员工来讲，