机械制造技术课程设计-方刀架的工艺规程及铣四周面夹具设计【全套图纸】.doc

机械制造技术课程设计说明书设计题目： CA6140 方刀架 全套图纸，加153893706 学 生： 学 号：专 业： 班 级： 指导教师： 目 录序言1一. 零件分析 21.1 零件作用 51.2零件的工艺分析 5二. 工艺规程设计 52.1确定毛坯的制造形式 52.2基面的选择52.3制定工艺路线 62.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 82.5确定切削用量及基本工时 112.6工序加工定位误差22 三 夹具设计233.1 工序分析233.2 定位元件设计233.3 定位误差计算243.4切削力及夹紧力计算243.5夹具体的设计243.6定向键设计253.7夹具草图25设计小结 26参考文献 27序 言机械制造工艺学课程设计是我们大学毕业设计前的最后一门设计，是对所学专业课知识的一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。所以作为机械专业的学生，我们应该做好这样的设计。本次设计中我的题目是CA6140车床床尾底座的加工工艺规程及其铣导规上面的工装夹具设计，是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。学生设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师批评指正。技术要求1、C面淬火硬度4045HRC。2、未注倒角145。 3、材料45。零件图样分析 1）15mm孔对基准B的位置度公差为0.05mm。 2）图中左端面 (方刀架底面)平面度公差为0.008mm。 3）图中左端面对基准B的垂直度公差为0.05mm。 4）C表面热处理4045HRC。 5）材料45。方刀架机械加工工艺过程卡 工序号工序名称工序内容工艺装备1下料棒料120mm135mm锯床2锻造自由锻，锻件尺寸135mm135mm82mm3热处理正火4粗车用四爪单动卡盘装夹工作，粗车右端面，见平即可。钻22mm通孔，扩孔至33mm，深35mm，车孔至36mm，深39.5mm，切槽37mm3mm，倒角1.545C6205粗车倒头，用已加工平面定位，四爪单动卡盘装夹工件，车左端面，保证厚度尺寸73mm（留1mm余量）C6206铣以36mm孔及右端面定位，装夹工件，铣125mm125mm至尺寸126mm126mm（留加工余量1mm）X62W组合夹具7铣以36mm孔及右端面定位，装夹工件，铣四侧面槽，保证距右端面24.5mm，距左端面19mm（留加工余量大平面0.5mm，槽面0.5mm），保证75mm75mm及R3mmX62W组合夹具8铣以36mm孔及右端面定位重新装夹工件，精铣C面，保证尺寸距左端面18.5mmX62W组合夹具9铣以36mm孔及右端面定位，装夹工件，倒八务边角145X62W组合夹具10热处理C表面淬火4045HRC11车以36mm孔及右端面定位，装夹工件，车25mm至图样尺寸，车环槽尺寸至103mm67mm2.5mm（因端面有0.5mm余量），倒角145X62W组合夹具12磨以25mm孔及左端面定位，装夹工件，磨右端面保证尺寸39mmM7120组合夹具13磨以右端面定位，装夹工作，磨左端面，保证尺寸72mm和尺寸18mmM712014磨以25mm孔及左端面定位，装夹工件，粗、精磨四侧面，保证125mm125mm，并要对B基准对称，四面要相互垂直M7120组合夹具15钻以36mm孔及右端面定位，一侧面定向，装夹工件，钻8M12-6H螺纹底孔10.2mm，攻螺纹M12ZA5025组合夹具或专用钻模16钻以25mm孔及左端面定位，一侧面定向，装夹工件，钻、扩、铰415mm孔ZA5025组合夹具或专用钻模17钻36mm孔及右端面定位，一侧面定向，装夹工件，钻10mm底孔9mm，扩、铰至10mm，其入口深18mm处，扩至10.2mm，攻螺纹M12-6HZA5025组合夹具或专用钻模18检验按图样检查各部尺寸及精度19入库涂油入库一、 零件的分析1.1 零件的作用方刀架是作用是通过用螺钉的紧固作用在机床上快速的实现车刀固定，夹紧、转换，为车工提供方便，同时也节省了大量的辅助时间，大大提高了生产效率. 方刀架的主要功用就是通过装在刀架上的其它零件夹紧刀具，换刀时，在手柄转动下，带动方刀架回转，以达到换刀的目的。1.2 零件的工艺分析本零件从零件图可知：1）该零件为车床用方刀架，中间周圈槽用于装夹车刀，其C面直接与车刀接触，所以要求有一定的硬度，因此表面淬火4045HRC。2）该零件左端面与车床拖板面结合，并可以转动，15mm孔用于刀架定位时使用，以保证刀架与主轴的位置，其精度直接影响机床的精度。3）该零件为锻件，在设选定毛胚时锻件尺寸为135mm135mm82mm，根据基准重合和多次加工的原则选择右端面和36mm孔定位，保证加工基准的统一，从而保证了工件的加工精度。4）为了保证定位时的精度，工序中安排了四个侧面和左、右两端面均进行铣削。5）415mm，采用钻床加工，其精度可以得到更好的保证。6）根据表面粗糙度要求我们采取粗铣 精铣的加工方式，既节省时间又能达到技术要求。7）25端面与25孔、36孔有一定的位置要求。以36孔为中心加工的表面包括: 25孔的端面，8条边的倒角,四方,四侧压刀槽,环型槽, 25孔及其倒角。以25孔为中心加工的表面包括: 4-15 孔与9-M12-6H螺纹孔及其倒角。8) 以两个端面为基准加工的表面包括:36端面,25孔端面(互为基准),零件的四个侧面。2、 工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 该零件时属于箱壳类零件，结构比较简单规则，但某些加工面和孔的尺寸精度、平面度，垂直度、位置精度、表面粗糙度要求比较高，铸件适用于制造复杂形状的毛坯，锻件适用于形状简单，强度要求高的毛坯。但因此零件并不是很复，因此该零件选择毛坯为锻件，锻件制造的方法有自由锻和模锻两种。自由锻毛坯精度低、加工余量大、生产率低，适用于单件小批量生产以及大型零件毛坯。模锻毛坯精度高、加工余量小，生产率高、适用于中批以上生产的中小型零件毛坯。常用的锻造材料为中、低碳钢及低合金钢。综上所诉；该零件应选择自由锻的方法制造毛坯。2.2 基面的选择定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。定位基准选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。.粗基准的选择对于本零件而言,每个表面都要加工, 故无法选取不加工表面为粗基准。由于工艺上的需要,粗加工阶段就要将36+0.03 0孔加工得很精确,故以毛坯四个侧面为粗基准,利用四爪卡盘夹紧定位,以消除x, X,y,Y,z五个自由度(建立的空间坐标系为:以36+0.03 0内孔轴线和25+0.023 0内孔轴线方向为x轴,两个125边分别为y轴、z轴,坐标原点为25+0.023 0孔与25+0.023 0孔端面的交点，X、Y为该零件时属于箱壳类零件，结构比较简单规则，但某些加工面和孔的尺寸精度、平面度，垂直度、位置精度、表面粗糙度要求比较高。因此方刀架的加工工艺为锻造-粗铣-热处理-精铣-磨削-刮研-车-钳-热处理-检验-入库。.精基准的选择25 m孔及左端面（25孔面）获得基准，然后经磨床磨削来达到所要求的尺寸精度。此零件的精基准是建立在粗基准之上的，主要以36 mm孔及右端面（36孔面）和25 m2.3 制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。工艺路线方案一:工序 备料.工序 模锻,锻出压力槽.工序 正火.工序 粗车36+0.03 0端面,钻25+0.023 0孔至23,粗车36孔至36+0.03 0孔深390 -0.8,切内槽370.13,孔口倒角145；掉头车底面,高度留加工余量15 ，粗车25+0.023 0 孔至尺寸,倒角1.545，精车25孔。工序 铣四方1250 -0.61250 -0.6,去毛刺；铣四侧压刀槽,保证尺寸24,C面留加工余量0.20.3；精铣C面至尺寸18；倒角145,8条边.工序 热处理,C表面淬火HRC4045.工序 车环型槽,工序 磨36+0.03 0端面,保证390 -0.3； 磨25+0.023 0端面,保证720 -0.12；磨四个侧面.工序 钻、铰4-15+0.010 0孔至尺寸； 钻9-M12-6H小径至10.1 (8个)； 钻、 铰10+0.030 0至尺寸，扩M12-6H螺纹孔的小径,孔口倒角145；攻M12-6H螺纹.工序 检验.工艺路线方案二:工序 备料.工序 模锻,锻出压力槽.工序 正火.工序 粗车36+0.03 0端面,钻25+0.023 0孔至23,镗36孔至36+0.03 0,孔深390 -0.8, 切内槽370.13,孔口倒角145；掉头车底面,高度留加工余量1至5 ； 车25+0.023 0端面, 留加工余量0.30.4,车环型槽,镗孔至尺寸, 倒角1.545.工序 铣四方1250 -0.61250 -0.6,去毛刺；铣四侧压刀槽,保证尺寸24,C面留加工余量0.20.3；精铣C面至尺寸18；倒角145,8条边.工序 钻、铰4-15+0.010 0 孔至尺寸； 钻9-M12-6H小径至10.1 (8个)； 钻、 铰10+0.030 0至尺寸,扩M12-6H螺纹孔的小径,孔口倒角145；攻M12-6H螺纹.工序 热处理,C表面淬火HRC4045.工序 磨36端面,保证390 -0.3；磨 25+0.023 0端面,保证720 -0.12；磨四个侧面.工序 检验工艺路线方案三:工序 备料.工序 模锻,锻出压力槽.工序 正火.工序 粗车36+0.03 0端面,钻25+0.023 0至23,镗36孔至36+0.03 0,孔深390 -0.8,切内槽370.13,孔口倒角145；掉头车底面,高度留加工余量15 .工序 铣四方1250 -0.61250 -0.6,去毛刺； 铣四侧压刀槽,保证尺寸24,C面留加工余量0.20.3；精铣C面至尺寸18；倒角145,8条边.工序 车25+0.023 0 端面,留加工余量0.30.4 ,车环型槽,镗孔至尺寸,倒角1.545.工序 钻、铰4-15+0.010 0 孔至尺寸； 钻9-M12-6H小径至10 (8个)； 钻、 铰10+0.030 0至尺寸,扩M12-6H螺纹孔的小径,孔口倒角145；攻M12-6H螺纹.工序 热处理,C表面淬火HRC4045.工序 磨36端面,保证390 -0.3mm；磨 25+0.023 0mm端面,保证720 -0.12mm；磨四个侧面.工序 检验.工艺方案的比较与分析: 比较可知，“工艺路线方案一”比较合理。镗36孔时粗加工、精加工序合并，将36孔加工得很精确，这是工艺上的需要。以36 孔为精基准，在一次安装下加工出来孔与端面保证了位置度。25+0.023 0 端面技术要求较高，粗、精加工不能在同一台机床上完成。2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1.确定毛坯余量、毛坯尺寸及其公差钢质模锻件的机械加工余量按JB3834-85和JB3835-85确定。确定时，根据零件重量来初步估算零件毛坯锻件的重量，加工表面的加工精度，形状复杂系数,由工艺手册中的表2.2-25查得除孔以外各内外表面的加工总余量(毛坯余量)。孔的加工余量由表2.2-24查得。注意表2.2-24、表2.2-25中的余量值为单边余量值。本零件“方刀架”材料为45钢,硬度为207241HBS,毛坯重量估算约为7kg,生产类型为中批量生产,采用在锻锤上合模模锻毛坯,锻件材质系数为M 1(表2.2-11)。(1) 25端面、36端面毛坯余量：加工表面形状比较简单，由工艺设计中表2.2-10得锻件形状复杂系数为S 1；由锻件重量为7、加工精度为F 1、形状复杂系数为S 1、由材质系数为M 1、长度方向尺寸72,查工艺手册表2.2-25得单边余量为Z=22.5,取Z=2.5即可。另查表2.2-13得长度方向公差为+1.5 -0.7,则长度方向毛坯尺寸为77+1.5 -0.7。(2)四个侧面(125125)毛坯余量:由毛坯重为7、加工精度为F 1、形状复杂系数为S 1 、材质系数为M 1、长度方向尺寸125,查工艺手册表2.2-25得单边余量为Z=22.5,取Z=2.5即可。另查表2.2-13得长度方向公差,则长度方向毛坯尺寸为130。(3) 四侧压刀槽毛坯余量:36孔端面侧压刀槽毛坯余量:由毛坯重为7、加工精度为F 1、形状复杂系数为S 1 、材质系数为M 1、长度方向尺寸24,查工艺手册表2.2-25得单边余量为Z=22.5,取Z=2.2即可。另查表2.2-13得长度方向公差,则长度方向毛坯尺寸为26.2。 25孔端面侧压刀槽毛坯余量:同理：由F 1、S 1 、M 1、长度方向尺寸18,查工艺手册表2.2-25得单边余量为Z=22.5,取Z=2.5即可。另查表2.2-13得长度方向公差,则长度方向毛坯尺寸为20.5。(4).内槽锻件重量为7、加工精度为F 1、形状复杂系数为S 1、由材质系数为M 1、长度方向尺寸75,查工艺手册表2.2-25得单边余量为Z=22.5,取Z=2.5即可。另查表2.2-13得长度方向公差为,则内槽长度方向尺寸为80。(5). 25孔、25孔、9-M12-6H螺纹孔、4X15孔、85环型槽均为实心,未冲出孔2.确定工序余量,工序尺寸及其公差确定工序(或工步)尺寸的一般方法是,由加工表面的最后工序(或工步)往前推算,最后工序(或工步)的工序(或工步)尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时,同一表面多次加工的工序(或工步)尺寸只与工序(或工步)的加工余量有关。当基准不重合时, 工序(或工步)尺寸应用工艺尺寸链解算。前面根据有关资料已查出本零件各加工表面的加工总余量，应将加工总余量分配给各工序（或工步）加工余量，然后由后往前计算工序（或工步）尺寸。 本零件各加工表面的加工方法(即加工工艺路线)已在前面根据有关资料已确定。本零件的各加工表面的各工序(或工步)的加工余量除粗加工工艺(或工步)加工余量之外,其余工序(或工步)加工余量可根据工艺手册表.3-9、表2.3-12、表2.3-20、表2.3-21等确定,粗加工工序(或工步)加工余量不是由表中查出确定,而为加工总余量(毛坯余量)减去其余(后续)工序(或工步)各加工余量之和。本零件各加工表面的工序(或工步)的经济精度,表面粗糙度的确定,除最后工序(或工步)是按零件图样要求确定外,其余工序(或工步)主要是根据工艺手册表1.4-6、表1.4-7、表1.4-8及参考表1.4-9表1.4-23等来确定公差等级(即IT)和表面粗糙度。公差等级确定后,查工艺手册表1.4-24得出公差值,然后按 “入体”原则标注上下偏差。本零件的各加工表面(除内外圆倒角处)的工艺路线、工序(或工步)余量, 工序(或工步)尺寸及公差表面粗糙度如下表所示(未注单位：)加工表面工序（或工步）名称工序（或工步）余量工序（或工步）基本尺寸工序（或工步）经济精度工序（或工步）尺寸及其偏差表面粗糙度（微米） 公差等级公差值25+0.023 0孔精车2Z=0.225IT7IT80.02325+0.023 0Ra3.2粗车2Z=1.824.8IT90.05224.8+0.052 0Ra6.3钻孔2Z=2323IT100.08423+0.084 0Ra12.5毛坯实心36+0.03 0孔精车2Z=0.336IT7IT80.0336+0.03 0Ra3.2粗车2Z=12.735.7IT90.06235.7+0.062 0Ra6.3钻孔2Z=2323IT100.08423+0.084 0Ra12.5毛坯实心25+0.023 0孔端面磨削Z=0.472IT100.12720 -0.12Ra0.8半精车Z=172.4IT110.1972.40 -0.19Ra6.3粗车Z=1.173.4IT120.3073.40 -0.3Ra12.5毛坯Z=2.574.5+1.5 -0.774.5+1.5 -0.736+0.03 0端面磨削Z=0.472IT100.12720 -0.12Ra0.8粗车Z=2.172.4IT110.1972.40 -0.19Ra12.5毛坯Z=2.574.5+1.5 -0.774.5+1.5 -0.7切内槽370.1车削2Z=0.337IT11IT120.2370.1Ra6.3车孔2Z=13.736.7IT130.3936.70 -0.39Ra3.2钻孔2Z=2323IT140.62230 -0.62Ra12.5毛坯实心4个侧面磨削2Z=0.8125IT12IT130.61250 -0.6Ra0.8铣削 2Z=4.2125.8IT141125.80 -1Ra6.3毛坯2Z=5130+1.3 -0.7130+1.3 -0.74侧压刀槽（24侧）铣削Z=2.224 Ra12.5毛坯Z=2.226.24侧压刀槽（18侧）精铣Z=0.318Ra6.3粗铣Z=2.218.3Ra12.5毛坯Z=2.54-15+0.010 0 孔铰孔2Z=0.215IT7IT80.01915+0.019 0Ra3.2钻孔2Z=14.814.8IT90.04314.8+0.043 0Ra12.5毛坯实心8-M12-6H螺纹孔攻螺纹M12M12 Ra3.2 扩孔2Z=0.91111Ra6.3钻孔2Z=10.110.110.1Ra12.5毛坯 实心1-M12-6H螺纹孔攻螺纹M12M12Ra3.2铰孔2Z=110IT8IT90.0310+0.03 0Ra3.2钻孔2Z=99IT100.079+0.07 0Ra12.5毛坯实心环型槽车削2Z=22Ra6.3毛坯实心2.5 确定切削用量及基本工时在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量背吃刀量 sp、进给量f及切削速度v c。确定方法是先确定切削深度（由工序或工步余量确定切削深度精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；而粗加工全部余量也最好在一次走刀中去除，在中等功率机床上一次走刀 p可达810）和进给量（按本工序或公步加工表面粗糙度确定进给量，对粗加工工序或工步， 按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度），再确定切削速度。可用查表法或计算法得出切削速度v c ,用公式（1.1-10）换算出查表或计算法所得的转速n c ,根据n c在选择的机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速n 机作为实际的转速,用公式（1.1-10）再换算出实际的切削速度V机填入工艺文件中。对粗加工，选取实际切削速度 V机、实际进给量f 机和背吃刀量 sp之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。1.工序40切削用量及其基本尺寸的确定：（1）加工条件：工件材料：45钢正火， b =600MPa，硬度为207241HBS。加工要求：粗车36端面，钻25孔至23，镗36孔至36+0.03 0，孔深390 -0.8，切内槽370.13，孔口倒角145;调头车底面。机床为C620-1卧式车床，工件装夹在车床专用夹具上。（2）切削用量及基本工时：粗车36端面：1）选择刀具选择端面车刀（焊接式可转位车刀）。车床中心高200，按切削手册表1.1选刀杆尺寸为1625（宽高），刀片厚度为4.5；粗车毛坯（45钢锻件），选择YT5硬件合金刀具材料；选择刀具几何形状：前刀面形状为卷屑槽倒棱形，0=10，0=8，K=90，K=10，s=0，=0.5。2）确定切削用量：（切削用量的确定全部采用查表法）a背吃刀量a sp的确定：已知端面单边余量为2.1，一次走刀走完，a sp=2.1。bf的确定：由切削手册表1.4，加工材料为45钢，车刀BH=1625，a sp3，工件尺寸为125时：f=0.60.9/r，修正系数k=0.8（有冲击加工），f=0.50.72/r，参看切削手册表1.30，横向进给量取f=0.52mm/r。c选择车刀磨钝标准及耐用度：由切削手册表1.9，取车刀后面最大磨损量为1，焊接车刀耐用度T=60min。d确定切削速度V c：由切削手册表1.10，当用YT5硬质合金端面刀横车加工 b =560620MPa钢料，a sp3，f0.54/r时，V c=138m/min。由切削手册表1.28，V c的修正系数为：KTV=1.15，KMV=1.0，KSV=0.8，Ktv=0.65，Kkv=1.24，Kkrv=0.81，故VC查=1381.1510.80.651.240.81=82.9m/minN查=1000VC查/d=100082.9/（72）=336.498r/min按C620-1车床的转速选择与337r/min相近的机床转速为：n机=305r/min。实际的切削速度为：VC机= m/mine校验机床功率：车削时的功率PC采用查表法。由切削手册表1.24，当 b =600Mpa、HBS=207241，a sp3.4，f0.6/r，VC86m/min时，PC=2.4kw。由切削手册表1.29-2，切削功率修正系数为：KKrPC=0.5，KKrF=0.89，KroPC=KroFC=1.0。实际切削时功率为：PC实=2.40.50.891=1.07kw。由切削手册表1.30，当n机=305r/min时，车床主轴允许功率PE=5.9kw，因PC实PE，故所选择的切削用量可在C620-1车床上进行。f校验车床进给机构强度：车削时的进给力Ff由切削手册表1.21查出：当 b =600MPa，a sp=2.1，f0.53/r，VC100m/min时，Ff=630N，由于实际车削过程使用条件的改变，由切削手册表1.29-2，进给力修正系数为：KroFf=1.0，KkrFf=1.17，KsFf=1.0，故实际进给力为：Ff实=6301.01.171.0=737.1N。由C620-1车床说明书，进给机构的进给力Fmex=5100N（横走刀），Ff实Fmex，故所选择的f机=0.52/r可用。最后确定的切削用量为：asp =2.1（一次走刀），f机=0.52/r，n机=305r/min，VC机=69m/min。3）计算基本工时：按工艺手册表6.2-1公式：，。钻25孔选择刀具：选择23高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册表3.1-6）f机=0.4/r（见切削手册表2.7、工艺手册表4.2-3）VC查=14m/min（见切削手册表2.13及表2.14，按5类加工性考虑）。n查=1000VC查/（D）=100014/（23）=194 r/min。按机床选取n机=185r/min（工艺手册表4.2-2）实际切削速度：VC机=基本工时：（按工艺手册表6.2-5公式计算）粗车36孔至35.7选择高速钢车刀，单边余量Z=6.35，一次车去全部余量， a sp =6.35，进给量f=0.4/r。n机=955r/min，VC机=100m/min，t=0.52min精车孔至选择高速钢车刀，由于精镗与粗镗在同用一机床上加工，故切削用量（不包括a sp）及基本工时均与粗镗相同，a sp=0.15， f机=0.1/r。根据有关手册，确定车床切削速度Vc=200m/min，则 n=1000Vc/（d）=1000200/（35）=1819r/min。由C620车床说明书，得实际使用的切削用量为：f机=0.1/r，Vc机=132m/min,n机=1200r/min。基本工时：l=39，l1= a sp /tgkr+5=6.35/tg45+5=11.35t=0.12min切内槽370.13 选用刀具：偏头端面车刀（刀杆1625）切削用量：单边余量=1.5，一次走刀切去全部余量，a sp=01.5 f=0.40.5,V c=156m/min. n查=1000Vc/(d)=100156/(37)=1342r/min. 取f机=0.4/r, n机=1200r/min。基本工时： t=l/(n 机f)=3/(12000.4)=0.006min实际切削速度：VC实=1200d/1000=136m/min.孔口倒角 选择刀具：45弯头外圆车刀,刀杆尺寸为16X25,YT15硬质合金刀片,刀片厚度4.5, 前角 0=12,后角 0=8,主偏角K r=45,副偏角K r=45,刃倾角 s=0,刀尖圆弧半径r=0.8。确定背吃刀量 sp=1,一次走刀切完.确定进给量:根据工艺手册表1.4，在加工材料为45钢、车刀刀杆尺寸为16X25、 sp3、工件直径为2040, 进给量f=0.30.5/r.参看切削手册表1.30, 确定进给量f 机=0.4/r.确定切削速度V c:根据切削手册表1.10,切削速度为V c=156.由于实际车削过程使用条件的改变,根据切削手册表1.28,切削速度的修正系数为:K TV=1,K MV=1,K sV=0.8,K tV=1,K kV=1,K krV=1.故 V 查=156110.8111=125(/min) n 查=(1000 V 查)/(d) =(1000125)/( 36)=1105(r/min)按C620-1车床的转速(见切削手册表1.30),选择与1105r/min相近的机床转速(粗车偏低,精车偏高)为: n 机=960r/min则实际的切削速度为:V 机=(n 机d)/1000=(96036)/1000=109(m/min)计算基本工时：按工艺手册表6.2-1公式计算:l 1=( sp /tgK r)+2=(1/tg45)+2=3, l=(36/2)=18t=(18+3)/( f 机n 机)=21/(0.4X960)=0.05(min)调粗头车底面1）选择刀具：同车36端面。2）确定切削用量：a毛坯余量=1.1。b确定进给量f：同36端面。c选择车刀磨钝标准及耐用度：用36端面。d确定VC：同36端面。e校验机床功率：同36。f. 校验机床进给机构强度：同36端面。最后决定的切削用量为：asp=1.10，f机=0.52/r、m机=305r/min，v机=69m/min3）计算基本工时：同36端面 0.27min半精车25+0.023 0孔端面1）选择刀具选取焊接式45弯头外圆车刀(参看工艺手册表3.1-2)。按切削手册表1.1选取刀杆尺寸为1620(宽高),刀片厚度为4.5；半精车25+0.023 0孔端面选取YT15硬质合金刀具材料；选择车刀形状:前刀面形状为卷屑槽倒棱型,前角 0=12,后角 0=8,主偏角K r=45,副偏角K r=10,刃倾角 s=0,刀尖圆弧半径r=2。2）确定切削用量a.确定背吃刀量 sp(即切深)由于单边余量Z=1,一次找刀切除，即 sp=1。b.确定进给量f根据工艺手册表1.4，在加工材料为45钢、车刀刀杆尺寸为16X25、 sp3、工件直径为100400（端面尺寸为125X125）时：进给量f=0.61.2/r。参看切削手册表1.30横进给量取f 机=0.52/r。 c.选择车刀磨钝标准及耐用度根据切削手册表1.9,取车刀后面最大磨损量为1,焊接车刀耐用度为T=60min。 d.确定切削速度V c(采用查表法)根据切削手册表1.10,当用YT15硬质合金外圆车刀纵刀加工 b=500620Mpa钢料, sp3, f0.54/r时,切削速度为V c=156。由于实际车削过程使用条件的改变,根据切削手册表1.28,切削速度的修正系数为:K TV=1,K MV=1,K sV=0.8,K tV=1,K kV=1.04,K krV=1。故 V 查=156110.811.041=130(/min) n 查=(1000 V 查)/(d) =(1000130)/( 125)=331(r/min)由切削手册表1.30,选择与331r/min相近的机床转速为:n 机=370r/min则实际的切削速度为: V 机=(n 机d)/1000 =(370125)/1000=145.3(m/min)3)计算基本工时按工艺手册表6.2-1公式计算:l 1=( sp /tgK r)+2=3,l 2=3,l=(125/2)=62.5t=(62.5+3+3)/( f 机n 机)=68.5/(0.52370)=0.36(min)粗车25+0.023 0孔：选用高速钢车刀，单边余量Z=0.9,一次镗去全部余量， sp=0.9.进给量f =0.4/r.根据有关手册,确定切削速度为100m/min,则 n=(1000V c)/( d)=(1000X100)/( 24.8)=1280(r/min)按C620-1车床的转速(见切削手册表1.30),选择与125r/min相近的机床转速(粗车偏低,精车偏高)为: n 机=1200r/min 削速度为100m/min基本工时:l=33, l 1=3, l 2=4 T=(l+ l 1+ l 2)/( n f)=(33+3+4)/(12000.1)=0.33min精车25+0.023 0孔：选择高速钢车刀, 单边余量Z=0.1,一次镗去全部余量， sp=0.1，进给量f =0.1/r。切削速度为100m/min,则n=(1000V c)/( d)=(1000100)/( 25)=2546(r/min)按C620-3车床的转速(见切削手册表1.30),选择与2546r/min相近的机床转速(粗车偏低,精车偏高)为: n 机=2000r/min 削速度为157m/min基本工时:同粗镗 0.2min.车25+0.023 0孔倒角1.5X45:选择刀具:选用45弯头外圆车刀,刀杆尺寸为1625,YT15硬质合金刀片,刀片厚度4.5, 前角 0=12,后角 0=8,主偏角K r=45,副偏角K r=45,刃倾角 s=0,刀尖圆弧半径r=0.8。确定背吃刀量 sp=1.5,一次走刀切完。确定进给量:根据工艺手册表1.4，在加工材料为45钢、车刀刀杆尺寸为1625、 sp3、工件直径为2040, 进给量f=0.30.5/r.参看切削手册表1.30, 确定进给量f 机=0.4/r。确定切削速度V c:根据切削手册表1.10,切削速度为V c=156。由于实际车削过程使用条件的改变,根据切削手册表1.28,切削速度的修正系数为:K TV=1,K MV=1,K sV=0.8,K tV=1,K kV=1,K krV=1。故 V 查=156110.8111=125(/min) n 查=(1000 V 查)/(d) =(1000125)/( 125)=318(r/min)见切削手册表1.30,选择与318r/min相近的机床转速为: n 机=305r/min则实际的切削速度为:V 机=(n 机d)/1000=(305125)/1000=120(m/min)计算基本工时：按工艺手册表6.2-1公式计算:l 1=( sp /tgK r)+2=(1.5/tg45)+2=3.5, l=(125/2)=62.5t=(62.5+3.5)/( f 机n 机)=66/(0.4X305)=0.54(min)2. 工序50切削用量及基本工时确定：磨36端面,保证390 -0.3,Ra0.8；磨25