IE管理.doc

IE管理 IE的来源于industrial（工业） engineering（工程） 两个英文单词的第一位字母。 工业工程是一项具有很强工程背景的管理技术，产生于泰勒的科学管理，发展成熟于工业化大生产时期 ，至今已有近100年的历史。美国工业工程师协会于1955年为IE定义为：IE是对有关人员、物料、设备、能源和信息等组成的整体系统进行规划、设计、改进和实施的一门科学，它从数学、自然科学和社会科学中吸取有关的专门知识和技术，同时运用工程设计与分析的原理与方法，以阐述、预测和评价上述系统所得到的成果。二战以来，由于运筹学、系统科学的理论与方法的产生和广泛应用，使IE所适用的领域越来越广，内容与水平也不断发展与提高。 主要研究领域 工业工程基础(工作研究): 利用方法研究和作业测定(工作衡量)2大技术,分析影响工作效率的各种因素，帮助企业挖潜、革新、消除人力、物力、财力和时间方面的浪费，减少劳动强度，合理安排作业，并制定各作业时间，从而提高工作效率。方法研究目的是减少工作量，建立更经济的作业方法；时间研究旨在制定相应的时间标准。 设施规划与设计：对系统（工厂、医院、学校、商店等）进行具体的规划设计，包括选址、平面布置、物流分析、物料搬运方法与设备选择等，使个生产要素和各子系统（设计、生产制造、供应、后勤保障、销售等部门）按照IE 要求得到合理的配置，组成有效地集成系统。涉及SE、OR、 工作研究、成组技术、管理信息系统、工效学、工程经济学、计算机模拟等知识。 生产计划与控制：研究生产过程和资源的组织、计划、调度和控制，保障生产系统有效地运行。包括生产过程的时间与空间上的组织、生产与作业计划、生产线平衡、库存控制等。采用的方法：网络计划（计划评审技术PERT、关键路线法CPM)、经济定货量(EOQ)、经济生产批量(EPQ)、物料需求计划MRP以及生产 资源计划MRP-II和准时制JIT。 工程经济：IE必备的经济知识，既投资效益分析与评价的原理与方法。通过整个生产系统的经济性研究、多种技术方案的成本与利润计算、投资风险评价与比较等，为选择技术先进、效益最高或费用最低的方案提供决策依据。包括：工程经济原理、资金的时间价值、工程项目可靠性研究、技术改造与设备更新的经济分析。 IE管理的构成 IE 经过一个多世纪的发展，如今已经成为一个技术性极强，应用广泛的学科。随着QC、WF、MH、VA、VE、WS、OR、WD、SE等方法在企业中运用，产业界发生了天翻地覆的变化，IE 也一直受到社会的重视。在美国，IE 工程师是工程类职业的第二大职业，有110 万IE 工程师在各行各业中服务。美国劳工部估计，今后十年工业工程师的需求将是每年12，000 人，是即将毕业的学生数的三倍多。相信随着市场化程度的不断提高，随着中国向世界制造中心的地位不断迈进，国内也会掀起一股IE方法应用的热潮。 今天，IE 与专业技术的结合更加紧密，各种新方法、新术语层出不穷。不过，对于一般的工厂管理/技术人员来说，如果能将基础的IE 方法熟练应用，就能产生很大效果。 传统的基础的IE 方法包含以下几个方面： 1.工作简化、 2.工作衡量； 3.品质管制、 4.成本分析； 5. 生产管理、 6.厂房管理； 7.厂房布置 8.标准工時; 随着时间慢慢的进步，管理方式也慢慢吸收了众多元素，成就连当今的IE管理，具体包括以下几点： 当今今IE由方法研究和时间研究两大主体组成.详细涉及： 1.方法工程 2.人因工程 3.作业系统设计 4.企业再造设计； 5.工作安全管理 6.信息技术； 7.动作研究 8.自动化技术； 9.工程经济成本控制； 10.人力资源管理。 这些方法可以根据改善的目的或对象独立进行使用。不过，它们彼此之间有密切的联系，倘能相互结合，纯熟应用，则效果更佳。 价值工程：寻求高效益、低成本方案，主要用于新产品、新技术开发过程。 质量管理与可靠性技术：包括为保证产品或工作质量进行质量调查、计划、组织、协调与控制等各项工作，核心是为了到达规定的质量标准，利用科学方法对生产进行严格检查和控制，预防不合格品产生。内容包括传统的质量控制方法，现代质量管理-保证，生产保证、全面质量控制TQC与全面质量控制TQM。可靠性技术是现有系统有效运行的原理与方法，包括可靠性概念、故障及诊断分析、使用可靠性、系统可靠性设计、系统维护与保养策略等。 工效学：又称人类工程学(Human Engineering)或人因学（Human Factors)或人机工程 (Ergonomics)，它综合运用生理学、心理学、卫生学、人体测量学、社会学和工程技术等知识，研究生产系统中人、机器与环境之间的相互作用的一门边缘科学，是IE的一个重要分支与专门知识。通过对作业中的人体机能、能量消耗、疲劳测定、环境与效率的关系等的研究，在系统设计中科学地进行工作职务设计、设施与工具设计、工作场地布置、确定合理的操作方法等，使作业人员获得安全、健康、舒适、可靠的作业环境，从而提高工作效率。 人力资源开发与管理：研究如何有效地利用人力资源和提高劳动者的素质（承诺感、对组织献身和忠诚、良好的沟通才能与能力、社会责任感、专业技术技能和感受变化敏感程度）。 管理信息系统：它为一个企业的经营、管理和决策提供信息支持的用户计算机综合系统，是现代IE应用的重要基础与手段。包括计算机管理系统的组成，数据库技术、信息系统设计与开发等。（MRP-II、ERP、PDM、CIMS） 现代制造系统：IE的基础和组成部分，包括成组技术GT、计算机辅助工艺过程设计、柔性制造单元FMC与系统FMS、计算机集成制造、敏捷制造、虚拟企业、网络制造、虚拟制造、可重组制造系统（Re-configurable Manufacturing system)、孤岛制造系统(Holonic Manufacturing System), 基于智能体的制造系统(Agent-based Manufacturing system) 、自组织制造系统等。 IE效率管理 IE是世界上最成功的生产效率提升方法，通过 IE 提高内部运作的过程效率持续消除浪费，实现内部增值最终向客户提供完美的服务，应用 IE 方法实现精益 一个流 生产、平衡生产线、改善布局等，通过产能标准书控制成本，从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，压缩库存和生产周期，降低成本形成企业的核心竞争力。这就是为什么德国、日本、美国的生产技术总是处于高端水平！ 推动对象： 通常一个企业由以下专门人员来推动开展此项活动： IE 推行专员、工程师； 生产 / 工程部经理 / 主管 / 工程师。 IE管理主要是针对以下问题展开工作： 降低中间库存和各种浪费！ 实施动态管理！ 维持产品市场价格并且不断降低产品生产！ 找到进一步提高生产效率的突破点，改善生产现状！ IE 推行者通常考虑以下几个方面来开展工作： 1、制造程序分析与改善 SME 程序分析与 JIS 的程序分析；操作程序图、装配图法、流程程序图法分析；加工效率的改善；检查效率的改善；停滞与等待的分析与改善 2 、搬运及布置（ Layout ）的效率分析与改善 搬运及场地布置经济原则；物流原理与搬运合理化；生产线布置 3、生产线平衡 如何合理组织生产 实现有效产出最大；效率是如何丧失的 ；个人效率与整体效率 ；设备综合效率 OEE 管理；生产线排程；如何化解生产波动带来的损失 4 、动作效率分析与改善 动作分析的要领；动作活性指数介绍；运用动作分析提高动作效率；运用动作经济原理提高效率 5 、作业效率分析与改善 人机作业分析；作业者工作站分析；人机效率改善；工作抽样方法总结与问答 6 、动作分析与标准工时测定 动作分析；动作设计经济原则；标准工时的组成要素；标准工时的测定与计算方法 IE现场改善步骤: 1. 请资材部提供最近两个月的欲生产产品计划 （ Take the forecast schedule form PC (2 months) and compare with Production schedule） -确定量大的产品（Sort high models in the schedule） 2. 制定IE改善计划（Make IE improvement schedule ） -从生产排程中挑选量大、成本高的产品进行改善 （Select models to high order & cost from forecast schedule for improvement） -改善的五个步骤（5 steps for improvement） 1观测（Observation） 2分析，BF&AF表单填写（Analyze , Before & After sheet） 3改善（Implement） 4改善效果追踪（Follow up） 5标准工时与作业指导书的修订（update Std time） 3. 观测流水线作业时间（Observation time in production line） -每个工序测5个时间（Observe 5 times/Process） -包含损失的时间（Not include lost time in observe time (C/T)） 4.BF&AF表的制作（ Before & After sheet） 这里分3个部分（There are 3 parts） 1.BF&AF表（ Before & After） -比较改善前（IE工时、观测时间）和改善后（计划改善工时、实际改善工时） （Comparison between Before (IE,Observation)and After (Plan,Actual)） 2. 关键指标汇总表（Summary） -最大循环时间（C/T） -生产线平衡率（Line balance efficiency） -产出数量（Output） -标准工时（S