HANUC加工中心系统参数说明书.doc

HANUC CNC Series 05AM参数说明05AM数控系统的参数说明本系统的参数均采用方便、易懂的表格化设计。下面将对各类参数做详细的说明。一、参数输入方式HANUC系统的参数值有两种形式，一类为直接输入型（直接输入数值），另一类为选择输入型（提供若干数值让用户选择）。当把系统参数中参数项“诊断参数可以修改”设为“允许”，就可以对进给轴参数、主轴参数、输入参数、输出参数、T自定义参数和M自定义参数进行配置。参数输入的操作过程为：通过数控键盘上的“光标键”将“虚线矩形框”移动至要输入的参数栏中，按“回车键”，就可以修改参数。若为直接输入型，则输入数值后，按“回车键”即可；若为选择输入型，则按“光标键”选择要设置的参数值，然后再按“回车键”即可。参数框中的“确认”按键表示新输入的参数值有效；“保存”按键表示将参数表中的参数保存起来，并使新输入的参数值有效，下一次上电后的参数值为最后一次保存的参数值；“缺省”按键表示将参数恢复为上一次存盘的数值；“放弃”按键表示新输入的参数值无效，继续保持新输入之前的参数值。二、参数配置（一）系统参数配置（参数进入的缺省密码是1234）参数号参数定义及说明参数预设值参数范围001系统允许最大速度（mm/min）10000.00400000.000系统在控制插补进给时的最大限制速度。002图型显示方式XY平面XY平面、YZ平面、ZX平面、三维图图形显示时，从那个角度显示出来的图型。003坐标系定义007图形显示时，设置坐标原点和坐标系方向。004光标跟踪类型十字型十字型、星型图形显示时，选择跟踪光标是十字型还是星型。005编程坐标数据单位微米只读属性，不可修改坐标值的数据输入最小单位。006G指令格式FANUC-AFANUC-A、B、C系列系统所接受加工指令的类型，可选择FANUC-A、FANUC-B和FANUC-C三种类型。它们之间的区别详见HANUC编程说明书。007指令行结束字符分号结束分号结束、换行结束程序段（指令行）的结束标志，可选择以分号为结束符，或者以换行符为结束符。008诊断参数可以修改允许禁止、允许表示诊断参数是否可以修改，该参数可设置为“禁止”或“允许”两种类型。“禁止”表示不可以修改诊断参数、T自定义参数和M自定义参数，只能查看这些参数，“允许”表示可以修改这些参数。009加工代码跟踪允许 禁止、允许表示在“自动加工”加工方式下，是否允许加工代码的跟踪（即用一光条实时跟踪当前正在加工的程序段代码），该参数可设置为“禁止”或“允许”两种。010蜂鸣时间限制（秒）1020000表示报警时，蜂鸣器鸣叫的时间限制。011存储空间警告长度（Kbyte）10240KB110000000表示存储空间警告长度，若系统当前的存储空间少于警告的长度后，将产生报警。012串口通讯速度（波特率）192004800、9600、19200、38400、57600、115200DNC通讯时的波特率，单位是位/秒。013通讯超时报警（秒）6010120通讯时，如果在所设定的时间内没有接受到握手信号，则产生通讯超时报警。014吹气启动时间（秒）10从启动吹气到停止吹气的时间015吹气停止时间（秒）10从停止吹气到启动吹气的时间016润滑启动间隔（秒）6010120表示启动进行润滑的时间。017润滑停止间隔（秒）10表示关闭润滑的时间。018主轴冷却停止延时（秒）3主轴停止信号发出后延时设定时间再关闭主轴冷却019夹紧信号模式保持保持、不保持夹头夹紧信号是保持型（电平型）的还是不保持型（脉冲型）的。020夹紧时间（0.1秒）10夹头夹紧信号发出后等待的时间。021松开时间（0.1秒）10夹头松开信号发出后等待的时间。022模式切换方式按键按键、编码N/P设置各种工作模式是通过操作面板上的按键来切换的还是通过波段开关（编码方式）来切换的。023进给倍率选择编码N按键、编码N/P用于设置进给倍率的控制方式，是通过操作面板上的按键控制还是通过波段开关（编码方式）来控制的。024手动倍率选择编码N按键、编码N/P用于设置手动倍率的控制方式，是通过操作面板上的按键控制还是通过波段开关（编码方式）来控制的。025手动轴选择开关N按键、编码N/P、开关N/P用于设置轴选择的控制方式，是通过操作面板上的按键控制，还是通过波段开关（编码方式）控制，还是通过“开关”方式控制。026步长选择开关P按键、编码N/P、开关N/P用于设置“步长”的控制方式，是通过操作面板上的按键控制，还是通过波段开关（编码方式）控制，还是通过“开关”方式控制。027S指令自动档位切换禁止禁止、允许在执行S指令时，用于控制是否自动执行档位切换。028T指令自动调用子程序禁止禁止、允许在执行T指令时，是否自动调用T指令对应的子程序（9000.iso件）。029M06指令自动调用子程序禁止禁止、允许在执行M06指令时，是否自动调用其对应的子程序（9001.iso文件）。030M62-M69指令自动调用子程序禁止禁止、允许在执行M62-M69指令时，是否自动调用其对应的子程序（9002.iso-9009.iso文件）。031系统刀库容量24设置ATC刀库的数目。032当前刀位号设置1当前刀位对应的刀套号。033自动换刀选择手动换刀手动换刀、刀臂刀库、夹臂式刀库和斗笠式刀库设置刀库类型。包括手动换刀、刀臂刀库、夹臂式刀库和斗笠式刀库。034刀位计数初值00、-1设置到位开始计数时的初值。035自动换刀方式交换顺序、交换对于ATC装置为刀臂式刀库时，设置换刀时是顺序换刀还是交换换刀。顺序换刀时，刀套与刀号一一对应；交换换刀时，一个刀套对应不同的刀号，此时可以进行预选刀操作，以减少换刀时间。036选择刀位方向就近就近、正转、反转确定换刀时，刀盘的转动方向。包括：就近、正转和反转。“就近”换刀时，系统根据所换的刀号，计算出最近路线的转动方向。037刀盘刹车延时(0.1s)0自动换刀过程中，当计数到后，延时该时间，输出刀盘停止信号。038刀号检测延时（0.1s）0自动换刀过程中，输出刀盘转动信号，延时该时间，开始捕捉刀位信号进行计数。039刀架夹紧时间（0.1s）0自动换刀过程中，输出刀架夹紧信号后的延时时间。040刀架松开时间（0.1s）0自动换刀过程中，输出刀架松开信号后的延时时间。041气缸检测时间（0.1s）0自动换刀过程中，输出倒刀套上、下信号后的延时时间。042拉、松刀检测时间（0.1s）0自动换刀过程中，换刀臂上下拉、松刀时的延时时间。043夹臂刀库换刀慢速（mm/min）2000.0换刀时，Z轴从参考点移动到换刀过渡点之间的速度044夹臂刀库换刀过渡点（mm）0夹臂刀库换刀过渡点045夹臂刀库Z轴位置检测允许允许、禁止夹臂刀库Z轴位置检测046夹臂刀库Z轴检测误差（mm）夹臂刀库Z轴检测误差047自动定向位置偏移（mm）当Z轴位置在参考点加自动定向位置偏移检测主轴定向信号的位置048系统换刀速度（mm/min）自动换刀时，Z轴移动到换刀位时的速度。049系统换刀位置（mm）0.000对于夹臂式刀库和斗笠式刀库，Z轴移动到该位置时，才能转动刀盘。050排屑反转时间（秒）0控制自动排屑器的反转时间。051系统允许加速度（mm/s2）0.8用于T型曲线控制时的加速度设置。052系统停止加速度（mm/s2）1.0前瞻控制时，用于计算线段的终点速度。T曲线模式下有效。053圆弧速度限制禁止禁止、1、2、3、4、5本参数用于系统在控制圆弧插补时，是否要减速（分为1-5档，数值越小，表示速度降的越低），或不减速。054刚攻允许加速度（mm /s2）0.015设置“同步跟随”刚攻时的Z轴允许加速度。055刚攻停止加速度（mm/s2）0.100设置“同步跟随”刚攻时的Z轴停止加速度。056刚攻模式同步跟随同步跟随、定位跟随、同步插补用于设置刚性攻丝时的控制模式，分为：定位跟随-Z轴走G00方式，C轴跟随同步跟随-Z轴走G01方式，C轴跟随同步插补-Z和C轴走插补运算控制057刚攻被动轴输出方式速度速度、脉冲刚性攻丝时，C轴采用速度控制方式还是脉冲控制方式。058刚攻主动轴刚性系数（Kp）5.0刚性攻丝时，Z轴的位置比例增益系数。059刚攻被动轴刚性系数（Kp）5.0刚性攻丝时，C轴的位置比例增益系数。060曲面模式选择打开打开、关闭打开表示。插补周期为60微秒，关闭时为3毫秒061拐角精度控制（m）100前瞻控制计算时用于确定两相邻小线段转角处的速度062轴启动速度限制关闭关闭、打开 打开时，进给轴启动采用轴参数里的启动速度； 063启动长度设置（mm）100.000启动长度064程序错误检查检查检查、不检查对于程序中的语法错误，是否进行错误提示。065辅助轴选择禁止A、B、C，禁止用于设置第四轴的标识（A、B、C，禁止）066辅助轴属性伺服主轴进给轴、伺服主轴用于设置第四轴是伺服进给轴还是伺服主轴。067G00运行模式GOO定位G00定位、G01插补当遇到程序中的G00指令时，该参数决定是走G00定位方式，还是走G01方式068扩充速度地址选择地址1地址1、地址2、地址3、地址4用于设置主轴速度是“扩展轴”控制时，输出模拟量电压时所采用的输出地址。地址1：输出点1-8，地址2：输出点9-17地址3：输出点18-25，地址4：输出点26-32069对中时自动回中选择禁止禁止、回中自动归中时，用于确定工作台是否移动到中心。070程序指令速度选择程序程序、自定义用于控制走加工程序时，采用的进给速度。071自定义下刀速度（mm/min）300.0当使用自定义速度时，用于控制Z轴下刀的速度。072自定义加工速度(mm/min)2000.0当使用自定义速度时，用于控制程序的进给速度。073拐角准停控制00-90度如果前后两条线段之间的夹角大于该参数时，系统将在前一条线段的终点处准停。074下刀准停打开打开、关闭系统根据Z轴的进刀过程，根据该功能的开关来确定是否进行准停。075系统设定同步轴禁止禁止、第一轴、第二轴、第三轴、第四轴、XY、YZ、ZX、XYZ076同步轴输出方向同向同向、反向同步轴输出方向077同步轴输出比例分子8192同步轴输出比例分子078同步轴输出比例分母8192同步轴输出比例分母079刀具寿命检测关闭关闭、打开设置道具寿命是否检测080系统口令1234用于设置进入“系统参数”的口令。系统缺省密码为1234。（二）伺服运动轴参数的配置参数号参数名称及说明X轴参数Y轴参数Z轴参数001比例参数（Kp1）5.05.05.0位置环比例增益1（Kp），该参数根据机床负载来设置。在不引起机床振动的前提下，尽可能增大此参数值。该参数在自动方式下起作用002比例参数（Kp2）2.02.02.0位置环比例增益2（Kp），该参数在MDI、手动连续、手动单步、手轮方式下起作用。003积分参数（Ki）0.00.00.0积分增益参数，该参数用于消除系统的稳态误差，需根据机床的实际运行情况进行调整，通常在对伺服主轴做位置控制时用到此参数。004积分饱和限（KIL）100100100积分误差饱和限（KIL），表示若位置误差的积分值大于该值时，则按设定值计算。005微分参数（Kd）0.00.00.0微分参数，该参数用于调整系统的动态特性，需根据机床的实际运行情况进行调整，通常在对伺服主轴做位置控制时用到此参数。PID滤波器输出计算公式为：其中：电机输出值 ：第n个采样时刻的位置误差 ：第n个采样时刻的目标位置 ：第n个采样时刻的实际位置 ：第n个采样时刻的误差积分值006跟踪误差限制300003000030000如果位置跟踪误差超过设置值，则系统将产生报警。该值可根据位置反馈装置的线数做相应地调整。007坐标跟踪误差设置（um）100100100用于设置坐标的显示误差。当理论位置与实际位置之差大于该值时，显示实际位置的坐标；小与该设置值时，显示理论位置的坐标。008定位检测误差设置（um）100100100用于设置G00定位时，检测到位信号时的误差，即在执行G00定位指令时，实际位置与理论位置之差小于该设置值时，再检测到位信号，确保移动到位。009手轮准停误差（um）0.0000.0000.000设置手轮准确停止的误差010自动加速度（m/s2）2.0002.0002.000系统的加、减速速度设置。用于自动和MDI方式下的G00。011手动加速度（m/s2）1.0001.0001.000系统的加、减速速度设置。在手动连续、手动单步、手轮方式下起作用。012起步加速度（m/s2）进给轴起步时的加速度013过渡速度设置（mm/min）1000.01000.01000.0进给轴起步时的过渡速度014电机每转计数100001000010000伺服电机编码器每转计数。如果为2500个脉冲，则应填入10000，如果为2000个脉冲，则为8000。因为控制系统对此信号进行了四倍频。015每转移动量（mm）5.05.05.0伺服电机每转一周对应工作台的移动量。例如：当Z1:Z2=1：1，则010参数设为5.0mm；当Z1:Z2=1：2，则010参数设为2.5mm；当Z1:Z2=2：3，010参数则为10/3mm,会出现数值除不尽的现象，此时要连同009参数一起设置，同时扩大，009参数应设为30000，而010参数设为10.0mm。016电机旋转方向反转反转反转用于设置伺服电机的旋转方向，缺省值为“反转”。例如：如果在“手动连续”方式下，按操作面板上的“+X”方向键，工作台向-X方向移动，则应调整旋转方向，将该参数的值设置为“正转”。017软行程最大限制（mm）0.0000.0000.000机床的最大软行程，回参考点后才有效。018软行程最小限制（mm）0.0000.0000.000机床的最小软行程，回参考点后才有效。019软件行程检测检测检测检测用于设置运动过程中，是否进行软行程检测。020参考点设定（mm）0.0000.0000.000该参数表示参考点位置对应的机械坐标值，单位为毫米。用户根据实际情况，填入对应的数值。机械零点的位置是通过参考点位置间接确定的。021参考点偏移（mm）0.0000.0000.000参考点位置偏移，就是参考点位置与回参考点时捕捉到伺服电机一转信号时对应位置之间的距离。此值可正可负，亦可为0，为正时，表示远离限位开关的方向；为负时表示靠近限位开关的方向，此时注意，要保证参考点位置与限位开关之间有一定的距离，不能撞到限位开关。022参考点基准误差（mm）0.0000.0000.000当回参考点时离开粗基准的位置与捕捉到伺服电机一转信号时对应位置之间的距离小于参考点基准误差值时，系统要继续找下一个一转信号，并把此位置做为精基准。023回参考点方式有基准有基准有基准有“禁止”、“有基准”和“无基准”三种。“禁止”表示该轴不需要回参考点；“有基准”表示该轴回参考点时要找粗基准；“无基准”表示该轴回参考点时不需要找粗基准，而是直接找电机一转信号。024回参考点方向正向正向正向表示回参考点位置时，工作台移动的方向。如果通过正向限位开关来确定参考点，则设置为“正向”；如果通过负向限位开关来确定参考点，则设为“负向”。系统回参考点的过程由以下几个步骤组成：a） 系统控制工作台向正向移动（假设将通过正向限位开关来确定参考点），直至碰到正向限位开关后停止；b） 系统控制工作台反方向移动，离开限位开关后，检测电机的一转信号；c） 检测到电机的一转信号后，再控制工作台移动一个参考点偏移量（014号参数设定值）后停止，当前位置就是参考点位置。025回参考点换向反向/同向反向/同向反向/同向 设定回参考点时，碰到粗基准后，是同向找参考点位置，还是反向找参考点位置。026参考点信号类型零信号/Z信号零信号/Z信号零信号/Z信号有“零信号”和“Z信号”两种。“零信号”表示电机一转信号由A、B、C组合而成，“Z信号”表示电机一转信号直接由C向决定。027参考点基准限位开关/原点开关限位开关/原点开关限位开关/原点开关选择回参考点时的粗基准来源，包括“限位开关”和“原点开关”。028限位开关检测检测/屏蔽检测/屏蔽检测/屏蔽用于控制机床在运行过程中是否进行限位开关检测。029限位开关有效电平高/低高/低高/低用于设置限位开关起作用时的电平。030手轮最大倍率100100100设置手轮每转动一格表示的最大移动量。031手轮移动速度（mm/min）2000.0002000.0002000.000设置用手轮来控制机床移动时的轴最大移动速度。不受手动倍率选钮控制。032手动速度（mm/min）5000.0005000.0005000.000当前坐标轴对应的手动移动速度。受手动倍率选钮控制。033起步速度限制（mm/min）1000.01000.01000.0启动时的最大速度034定位速度（mm/min）5000.0005000.0005000.000当前坐标轴对应的定位速度（G00）。受手动倍率选钮控制。035复位速度（mm/min）2000.0002000.0002000.000当前坐标轴回参考点时，移动到粗基准时的速度。受手动倍率选钮控制。036参考点速度（mm/min）2000.0002000.0002000.000当前坐标轴回参考点时，碰到粗基准后，找参考点时的速度。受手动倍率选钮控制。037丝杠反向间隙（m）000当前坐标轴对应的丝杠反向间隙补偿量。用户可根据实际情况，在该表格中填入补偿量，也可以在“手动方式”下，按“Alt+F2”组合键，从弹出的对话框中直接设置。丝杠反向间隙设置后，必须执行回参考点后才起作用。038零点偏移补偿000该参数用于设置伺服电机的零点偏移补偿量。系统在回参考点后和自动加工开始时会自动捕捉零点偏移补偿量，不需要用户设置。039螺距补偿点数000用于设置整个行程内的螺距补偿点数，每个轴最多可设250个点。040补偿间隔（mm）0.00.00.0用于设置螺距补偿时，两个相邻点之间的距离。041参考点补偿位置000用于设置参考点位置对应的补偿点号。（三）C/B/A轴参数配置表参数号参数名称及说明A轴参数B轴参数C轴参数001比例参数（Kp1）4.04.04.0位置环比例增益（Kp），该参数根据机床负载来设置。在不引起机床振动的前提下，尽可能增大此参数值。该参数在自动模式下起作用。002比例参数（Kp2）2.02.02.0手轮模式的位置环比例增益（Kp），该参数根据机床负载来设置。在不引起机床振动的前提下，尽可能增大此参数值。该参数在MDI、手动连续、手动单步、手轮方式下起作用。003积分参数（Ki）0.00.00.0积分增益参数，该参数用于消除系统的稳态误差，需根据机床的实际运行情况进行调整。004积分饱和限（KIL）100.0100.0100.0积分误差饱和限（KIL），表示若位置误差的积分值大于该值时，则按设定值计算。005微分参数（Kd）0.00.00.0微分增益参数，该参数用于调整系统的动态特性，需根据机床的实际运行情况进行调整。006跟踪误差限制100001000010000如果位置跟踪误差超过设置值，则系统将产生报警。该值可根据位置反馈装置的线数做相应地调整。007显示跟踪误差（度）100100100用于设置坐标的显示误差。当理论位置与实际位置之差大于该值时，显示实际位置的坐标；小与该设置值时，显示理论位置的坐标。008定位检测误差（度）100100100用于设置G00定位时，检测到位信号时的误差，即在执行G00定位指令时，实际位置与理论位置之差小于该设置值时，再检测到位信号，确保移动到位。009手轮准停误差（度）0.0000.0000.000手轮准停误差范围010自动加速度（转/秒2）2.0002.0002.000系统G00指令的加、减速加速度设置。011手动加速度（转/秒2）1.0001.0001.000手轮移动模式的系统加、减速加速度设置。012起步加速度（转/秒2）1.01.01.0进给轴起步时的加速度013过渡速度设置（转/min）100.0100.0100.0起步加速过渡速度014电机每转计数100001000010000伺服电机编码器每转计数。如果为2500个脉冲，则应填入10000，如果为2000个脉冲，则为8000。因为控制系统对此信号进行了四倍频。015每转角度（度）360.0360.0360.0伺服电机每转一周对应旋转轴的旋转量。016电机旋转方向反转反转反转用于设置伺服电机的旋转方向，缺省值为“反转”。017软行程最大限制（度）0.0000.0000.000机床的最大软行程，回参考点后才有效。018软行程最小限制（度）0.0000.0000.000机床的最小软行程，回参考点后才有效。019软件行程检测屏蔽/检测屏蔽/检测屏蔽/检测用于设置运动过程中，是否进行软行程检测。020参考点设定（度）0.0000.0000.000 该参数表示参考点位置对应的机械坐标值，单位为度。用户根据实际情况，填入对应的数值。机械零点的位置是通过参考点位置间接确定的。021参考点偏移（度）0.0000.0000.000参考点位置偏移，就是参考点位置与回参考点时捕捉到伺服电机一转信号时对应位置之间的距离。此值可正可负，亦可为0，为正时，表示远离限位开关的方向；为负时表示靠近限位开关的方向，此时注意，要保证参考点位置与限位开关之间有一定的距离，不能撞到限位开关。022参考点基准误差（度）0.0000.0000.000当回参考点时离开粗基准的位置与捕捉到伺服电机一转信号时对应位置之间的距离小于参考点基准误差值时，系统要继续找下一个一转信号，并把此位置做为精基准。023回参考点方式有基准有基准有基准有“禁止”、“有基准”和“无基准”三种。“禁止”表示该轴不需要回参考点；“有基准”表示该轴回参考点时要找粗基准；“无基准”表示该轴回参考点时不需要找粗基准，而是直接找电机一转信号。024回参考点方向正向正向正向表示回参考点位置时，旋转轴旋转的方向。025回参考点换向同向/反向同向/反向同向/反向碰到参考点基准时是否换向026参考点信号类型零信号/Z信号零信号/Z信号零信号/Z信号有“零信号”和“Z信号”两种。“零信号”表示电机一转信号由A、B、C组合而成，“Z信号”表示电机一转信号直接由C向决定。027参考点基准限位开关/原点开关限位开关/原点开关限位开关/原点开关选择回参考点时的粗基准来源，包括“限位开关”和“原点开关”。028限位开关检测检测/屏蔽检测/屏蔽检测/屏蔽用于控制机床在运行过程中是否进行限位开关检测。029限位开关有效电平高/低高/低高/低用于设置限位开关起作用时的电平。030手轮最大倍率(0.001度)100100100设置手轮每转动一格的最大移动量。031手轮速度（转/分）100.0100.0100.0设置用手轮来控制机床移动时的轴最大移动速度。032手动速度（转/分） 100.0100.0100.0当前旋转轴对应的手动移动速度 033起步速度限制（转/分）100.0100.0100.0034定位速度（转/分） 400.0400.0400.0当前旋转轴对应的定位速度（G00）。035复位速度（转/分） 100.0100.0100.0当前旋转轴回参考点时的复位速度。受手动倍率选钮控制。 036参考点速度（转/分）100.0100.0100.0回参考点速度.037反向补偿（度）000当前旋转轴对应的反向间隙补偿量，必须执行回参考点后才起作用。038零点偏移补偿000该参数用于设置伺服电机的零点偏移补偿量。系统在回参考点后和自动加工开始时会自动捕捉零点偏移补偿量，不需要用户设置。（四）主轴参数的配置参数号参数名称及说明主轴参数（预设值）001主轴每转计数4096主轴编码器每转输出的脉冲数，参数设置值应为每转脉冲数的4倍（因为系统进行了4倍频）。例如，主轴编码器每转输出1000个脉冲，则参数值应设置为4000。002主轴记数比1主轴到主轴编码器轴之间的传动比，缺省值为1。003电机最高转速（RPM）10000电机的最高速度限制，用户根据主轴电机的最高转速自行设置，缺省值为10000。004电机零速偏置（RPM）0在用外部模拟量控制时，存在一个零点漂移量，该参数用于设置零点漂移值。005主轴最高转速（RPM）6000用于设置主轴的最高转速。006主轴启动时间（0.1s）10用于设置主轴从零速升到最高速时的启动时间。007主轴制动时间（0.1s）10用于设置主轴从最高速降到零速时的时间。008主轴最大档位1用于设置主轴的档位数，视机床而定。009档位信号模式保持用于设置档位输出信号的控制方式，是保持信号还是不保持信号。010换档转速（RPM）100用于设置主轴换档过程中的转速。011主轴电压控制方式0-10V主轴电压控制方式有两种：0-10V和10V。012主轴设置转速（RPM）1000设置上电后主轴的缺省转速。013主轴定向停止方位X+在主轴定向停止时，确定主轴停止的方位：X+，X-，Y+，Y-。014主轴定向转向正转确定主轴定向时的方向。015主轴定向速度（RPM）50确定主轴定向时的方转速。016主轴定向类型信号、伺服选择主轴定向时，是通过变频器的信号控制还是系统控制。017主轴转速检测检测/屏蔽设置是否进行主轴转速检测。若设为“检测”，则主轴一定要安装编码器，否则检测不到转速；“屏蔽”则显示主轴理论转速。018转速匹配检测检测/屏蔽匹配设置转速与实际转速是否一致019转速允许误差0当设置转速与实际转速误差值小于该值时，系统认为设置转速与实际转速是相匹配的，可以正常运行程序020编码反馈位置主轴端、电机端编码器的安装位置021主轴选择第四轴、扩展轴设置主轴电压输出信号的来源。“第四轴”表示来自于系统的第四个轴，“扩展轴“表示来自于系统的操作面板。022主轴换刀档位0主轴换刀时的档位（五）输入量参数的配置参数号输入量名称地址（1-36）有效电平说明01紧急停止0低急停时，系统将自动关断每个进给轴的伺服、主轴停止转动，有关刀库动作的输出点关闭。02加工启动0低03加工停止0低04轴1零位开关0低X轴原点开关对应的输入点05轴2零位开关0低Y轴原点开关对应的输入点06轴3零位开关0低Z轴原点开关对应的输入点07轴4零位开关0低第四轴原点对应的输入点08对刀信号0低对刀器感应开关对应的输入点09主轴转速到达0低10主轴停转0低11定向完成0低判断主轴定向动作完成的输入点12夹紧完成0低判断夹头夹紧动作完成的输入点13松开完成0低判断夹头松开动作完成的输入点14夹紧点动控制输入0低用于控制夹头松、紧动作的输入点15排屑正转0低用于控制排屑机正转动作的输入点16排屑反转0低用于控制排屑机反转动作的输入点17排屑停止0低用于控制排屑机停止动作的输入点18手动刀盘正转0低用于控制刀盘正转一个刀位的输入点19手动刀盘反转0低用于控制刀盘反转一个刀位的输入点20M指令完成0低与外部PLC相连时，M指令执行完成的输入点21T指令完成0低与外部PLC相连时，M指令执行完成的输入点22刀架抬起0低这四个信号用于检测控制转位液压刀架动作到位的输入点23刀架压紧0低24刀架销钉放开0低25刀架销钉锁紧0低26刀位信号0低该信号用于检测自动转位刀库刀位的数刀输入信号27刀位原点0低该信号用于检测自动转位刀库的原点输入信号28刀架停止信号0低自动换刀数刀计数到达时，检测到该信号，刀盘再发出停止信号29刀具到位信号0低该信号用于检测刀盘停止时，刀具是否在正确位置，用于夹臂式刀库30主轴定向确认0低该信号用于检测主轴定向完成后，再次确认是否在正确位置，用于夹臂式刀库31倒刀气缸上0低该信号用于检测倒刀气缸水平动作是否到位，用于刀臂式刀库32倒刀气缸下0低该信号用于检测倒刀气缸垂直动作是否到位，用于刀臂式刀库33换刀臂刹车到位0低检测到该信号后，系统输出换刀臂刹车信号，用于刀臂式刀库34换刀臂退锁到位0低检测换刀臂到达扣刀位置时的信号，用于刀臂式刀库35换刀臂原点0低检测换刀臂到达其原点处的信号，用于刀臂式刀库36刀盘罩打开0低检测刀盘刀罩打开到位信号，用于斗笠式刀库37刀盘前进到位0低检测刀盘前进动作到位信号，用于斗笠式刀库38刀盘后退到位0低检测刀盘后退动作到位信号，用于斗笠式刀库（六）输出量参数的配置参数号输出量名称地址（1-32）有效电平说明01循环启动灯0低加工启动后，输出该信号02循环停止灯0低加工暂停后，输出该信号03手动指示灯0低系统处于手动状态时，输出该信号04红色指示灯0低报警时，输出该信号05黄色指示灯0低待机时，输出该信号06绿色指示灯0低加工时，输出该信号07抱闸释放0低伺服轴使能信号输出后，输出该信号08主轴正转0低控制主轴正转时的输出信号09主轴停止0低控制主轴停止时的输出信号10主轴反转0低控制主轴反转时的输出信号11冷却开关0低控制冷却泵的开、关信号12对刀气阀0低自动对刀时，输出该信号13换刀输出0低自动换刀时，输出该信号14夹头夹紧0低控制夹头夹紧的输出信号15夹头松开0低控制夹头松开的输出信号16润滑开关0低控制润滑泵动作的输出信号17吹气开关0低控制吹气动作的输出信号18刚攻输出0低刚性攻丝动作执行时的输出信号19自定义点动输出0低与操作面板空白键1对应的输出信号20自定义开关输出0低与操作面板空白键2对应的输出信号21蜂鸣器0低控制蜂鸣器动作的信号，报警时或加工完成时会输出该信号22工作照明0低控制照明灯亮、灭的信号23定向输出0低控制主轴定向动作的输出信号24定向完成0低主轴定向时，检测到主轴定向完成后，输出的信号25模式输出位10低这四个信号用于反映系统当前所处工作模式的输出信号26模式输出位20低27模式输出位30低28模式输出位40低29上电输出0低系统上电并进入控制软体后输出该信号30急停输出0低系统急停时，输出该信号31运行输出0低系统在自动运行时，输出该信号32暂停输出0低系统在加工暂停时，输出该信号33完成输出0低34辅助轴进给0低对于伺服主轴，当伺服轴切换成位置闭环控制时，输出该信号35M代码输出0低执行M代码时，输出该信号36T代码输出0低执行T代码时，输出该信号37数据位0输出0低与外部PLC挂接时，在执行M、T代码时，其后面的数值以二进制代码形式输出38数据位1输出0低39数据位2输出0低40数据位3输出0低41数据位4输出0低42数据位5输出0低43数据位6输出0低44数据位7输出0低45数据位8输出0低46数据位9输出0低47刀架正转0低控制刀盘正转动作的输出信号48刀架反转0低控制刀盘反转动作的输出信号49刀架抬起0低控制液压刀架抬起动作的输出信号50刀架放下0低控制液压刀架放下动作的输出信号51刀架销钉松开0低控制液压刀架销钉拔出动作的输出信号52刀架销钉锁紧0低控制液压刀架销钉销紧动作的输出信号53倒刀气缸上0低控制倒刀气缸水平的输出信号，用于刀臂式刀库54倒刀气缸下0低控制倒刀气缸垂直的输出信号，用于刀臂式刀库55换刀臂输出0低控制换刀臂旋转动作的输出信号，用于刀臂式刀库56刀罩打开0低控制刀盘刀罩打开动作的输出信号，用于斗笠式刀库57刀盘前进0低控制刀盘前进动作的输出信号，用于斗笠式刀库58刀盘后退0低控制刀盘后退动作的输出信号，用于斗笠式刀库59排屑正转0低控制排屑机正转动作的输出信号60排屑反转0低控制排屑机反转动作的输出信号61排屑停止0低控制排屑机停止动作的输出信号62主轴冷却说明：本参数表为输出信号的参数配置表，用户根据各输出项对应的接线引脚定义其对应的输出量地址。比如控制主轴正转时，将主轴正转对应的中间继电器线圈的一端连接在系统输出转接板的9端子上，则应在其对应的“地址”栏填入“9”，在其对应的“有效电平”栏内填入“低”。这样系统输出低电平时，就接通中间继电器的线圈；系统输出高