注塑机参数设置和质控.ppt

注塑机的操作、 参数设置及质控,注塑机的操作 注塑过程参数设置 制品缺陷、原因分析及修正,注塑机的操作,1.检查料斗是否有料； 2.开启电源总开关； 3.开启油泵电机； 4.开启加热电源开关； 5.开冷却水阀； 6.拉开料斗拉门； 7.设置各段温度； 8.设置开锁模参数，并操作调整，观察有无异常； 9.设置储料参数； 10.设置托模（顶出）参数,9.设置注射参数和保压参数； 10.待温度达到设定温度，手动操作，观察开合模参数、注射参数、储料参数等设置是否合适； 11.分析制品及动作的现象，调整各参数； 12.半自动操作.,注意事项,足够的原料 关闭安全门 严禁温度未达到设定值就开始注塑； 严禁开模状态下和射台没有退出时手动射料；也不允许开模下手动射台前进，有模具顶掉脱落可能 严禁用手清理喷嘴的熔料 使用高温分解、高粘度的原料后，要清洗料筒 停机较长，要退回射台，射完熔料,停机操作步骤,关上料斗闸板 手动将料筒中熔料全部射出 安全门和模具打开，顶针退回 清理磨具中残料和胶丝或油锈渍，再喷上防锈油 将模具合至曲肘尚未完全伸直，还没有到达高雅锁模位置就停止（防止长时间高压，会使拉杆变形或开模难） 将加热和油泵电机关掉 关闭冷却水开关 关闭电源,注塑成型过程,成型前的准备 1.原料：a.粉料造粒 b.预先干燥：除水分和挥发性物质 易水解材料和吸水性大的材料 2.料筒清理 3.嵌件预热：减少收缩应力，尤其对热膨胀系数和冷却收缩率差别大的，100-130 4.脱模剂的选用：硬脂酸锌，液体石蜡，硅油，,注塑成型过程参数选择,宗旨：合格的塑料制品 温度： 1.料筒温度：在Tf或Tm以上，Td以下；塑化良好； 根据制品形状尺寸、物料性能、成型周期、节能以及设备等发面考虑。 2.喷嘴温度： 为防止流涎和剪切降解，喷嘴应比机筒温度最高段略低；不能太低，阻力过大耗能大或堵塞。,3.模具温度： 保证充模流动性，对制品的物理性能和表观质量影响很大。 根据物料性能、制品使用要求、制品形状尺寸以及工艺条件等，综合考虑模具温度。 结晶型物料： 缓冷，模温高，结晶速度大，结晶度大，制品密度和刚度大，力学性能较高，成型收缩率大，伸长率和冲击强度下降； 骤冷，模温低，结晶度低，力学性能较低，韧性好。但不利于大分子的松弛过程，分子取向和内应力都大； 中速，模温不高（50-80），取向和结晶适中，用得最多。 如，PET，结晶速度小，应提高模温以提高结晶速度，进而提高性能。,无定形物料,无定形物料不发生相变，模温的高低主要影响熔体的黏度和充模速度。 在能顺利充模条件下，尽可能降低模温，以缩短冷却时间，进而提高生产效率。 模温太低，浇口过早凝封，保压过短，出现缺料、充模不全和凹陷。 厚制品，模温过低，内外冷却不一致，出现空泡、收缩等缺陷。,注塑压力,注塑压力是保证熔体克服各部分阻力，使熔体以一定速度充模。 与经历各部分的摩擦系数和熔体黏度有关。 阻力大，注塑压力就要大； 不能过大，过大容易造成飞边和脱模困难以及能源浪费。,注塑速度,注塑速度大，剪切生热，黏度下降，料流的流程长，熔接缝强度增强； 过大，内应力大（退火处理），出现湍流，熔体破裂，性能下降； 对于Tg高、黏度大、制品复杂、浇口小、流道长、薄壁制品，需要高压高速充模，在保证材料不降解、部发生湍流情况下，尽可能快速充模，以提高制品表面质量和提高生产率。,注塑周期,包括充模时间、保压时间、冷却时间 保证质量情况下，尽可能短 充模时间：2-5s，大型或厚壁10s，与充模速度有关； 保压目的是使熔体进一步压实，防止倒流和收缩缺料，与料温、模温、主流道和浇口大小有关，在整个注塑时间内占比例较大，一般20-100s，大型厚塑件能达到2-5min； 保压时间对制品尺寸精度影响较大，保压不够，交口未凝封，熔料倒流，使模内压力下降，制品出现凹陷和缩孔。 冷却时间是在保证制品脱模后不变形、翘曲情况下尽量短，取决于制品厚度、物料热性能、结晶性能、模温等。一般30-120s。,制品缺陷、原因分析及修正,出现不良制品原因： 1.由材料本身的性质造成 2.由成型条件选择不当引起 3.由模具设计制造不好造成 4.产品设计不周引起 5.注塑机的能力不足造成,缺陷及原因和改善方法,1.缺料 充填不足，熔料没有完全充满模腔各角落 原因：a.成型条件选择不当改善成型条件，如增加注塑压力、速度，以提高流动性 b.改变模具，如加大浇口和流道，重设浇口位置、大小、数量，以便于熔体流动，适当加排气孔,2.溢料,熔体由分型面或滑块接触面及零件空隙溢出 原因：a.没有足够锁模力提高设定锁模力或更换注塑机 b.模具加工密合性差，尺寸偏差大，精度不良，模具磨损严重修模或更换模具中零件 c.熔体流动性太大料温、模温、注塑压力、速度降低,3.凹陷,表面凹坑、陷窝现象 原因：a.熔体冷却时体积收缩，常在厚壁、加强筋、凸台背面、直浇口背面等处壁厚不均的地方调节成型条件，如降低模温、料温，提高注塑压力和保压时间，或在易出现处加浇口，或添加玻纤等填料，使成型收缩率下降。 PE、PP和PA等成型收缩率大的结晶型树脂常发生。,4.气泡,原因：a.成型冷却收缩在厚壁处形成空洞，产品设计不良，壁厚过厚或壁厚差异过大延长保压时间，提高模温、降低料温，增大浇口尺寸； b.物料含有水分或挥发性成分成型前干燥,5.裂纹、龟裂,表面出现发丝状小裂纹、小裂痕，尤其在制品锐棱处。 原因：a.脱模不良加大脱模斜度，或将模具表面抛光，还有推杆粗细、配置合理 b.过度充模，注射压力过大或材料计量过多，内应力大，脱模也困难降低注塑压力、模温、料温 c.模温过低提高模温 d.产品结构上缺陷圆弧过渡、脱模斜度等改善 e.浇口部位易有残余应力，易变脆，尤其直浇口，如茶杯、碗等,6.泛白,制片表面会出现不正常的发白，不是龟裂，是即将发生龟裂的一种状态。 原因：a.脱模时推杆推力过大或在凹槽处受强制变形力降低顶出速度（托模进速度），用脱模剂或采用多次振动顶出 对于已经产生的发白 轻微的热风吹，消除残余应力 严重的长时间恒温热处理,7.翘曲、扭曲,制品变形 沿边缘翘曲 沿对角线扭曲 是内应力相互作用的结果 原因：a.脱模内应力，没完全冷却固化增加保压、冷却时间 b.模温控制不好，模温不均匀模具冷却管道的设置和构造 c.料流充模时流动取向引起浇口连接方式、形状、配置、数量 d.成型条件不当降低注塑压力和时间、提高料温、降低注塑速度 e.产品形状、壁厚设计不当降低壁厚不均匀性,8.熔解痕,熔体料流汇合时形成的细线 原因：a.产品形状复杂尽可能简单化 b.物料流动性不足提高料温、模温、注塑速度，改进浇口位置、尺寸、数量 c.合流部分卷入空气或挥发性成分排气孔设置或干燥处理 d.卷入脱模剂等异物减少脱模剂 e.合流时温度降低不能充分融合，孔、洞周围提高熔体流动性 f.在熔合部分附近设置冷料井，将熔接痕和冷料井一起在后处理中去除,9.波流痕,料流痕迹以浇口为中心呈条纹状花样 原因：a.最初进入模腔中的熔体冷却过快，与后进入的树脂之间有界线提高料温、模温，改善流动性，调节注塑速度 b.冷料进入模腔会产生波流痕多设置冷料井或加大冷料井,10.喷纹,从浇口注入模腔中的熔料象蛇一样出现在制品表面，也可看作波流痕 原因：a.用侧浇口的模具，且没冷料井或冷料井过小，易出现合理设置冷料井 b.增大浇口截面积以减慢固化 c.采用护耳式浇口等冲击型浇口 d.减慢注塑速度,11.银丝纹,制品表面或表面附近，沿料流方向出现闪闪发光的银白色条纹 原因：a.水分或挥发性成分附着在模具表面气化引起，或空气卷入螺杆充分干燥，或提高模温、降低料温、减慢注塑速度和注塑压力，或提高背压,12.糊斑,过热变色 常在棱角、凸台、加强筋顶部等处烤焦变黑 原因：a.排气不充分，气体压缩后产生高温改善排气，合理设