药厂设备的运行维护和管理.ppt

药厂设备的现状、维护保养 和GMP管理,2010年7月,药品生产中的污染源,发尘源 占百分比 从空气中漏入 7 从原料中带入 8 从设备运转中产生 25 从生产过程中产生 25 由人员因素造成 35,生产过程产生的微粒,安瓶折断时产生的微粒量（5m ） 1ml 211-345 粒/支 2ml 258 粒/支 20ml 8666 粒/支 安瓶折断时吸入药液的玻屑量( 0.5m )20000粒/支（相当于1m3 10万级空气中5m 的微粒量，人眼能看到微粒直径： 50m）,一、当前制药装备工作存在的主要问题,设备生产厂家认识误区 产品有市场-说明受欢迎 药厂用后通过认证-证明产品符合GMP 重外表轻内在-不影响使用 满足药厂要求-就是满足GMP要求 追求高质量-成本高失去市场 验证报告是否确认设备是有效的？,管理上的缺失,行业管理缺乏权威性（办2次展会） 规范管理缺乏专业性（没有技术指导) 市场管理缺乏约束性 产品管理缺乏监督（没有制药装备GMP）,制药装备中的常见病,常见病标准方面（多数为企业标准） 内容不齐全（如粗糙度、钝化） 标准不具体，过于原则 控制要求低，缺乏针对性 检验方法不明确，不利于判断,制药装备中的常见病,常见病材料方面 设备生产厂家进厂材料不复检、不校核 与药物接触及关键部位选材不当 价格为首选 顾客说了算 不知如何选 有什么用什么,制药装备中的常见病,常见病结构方面 设备内多死角、直角、棱角 传动轴的密封（磨屑、泄漏） 传动机构与使用操作面未很好隔离 不便拆洗,制药装备中的常见病,常见病加工方面 焊接不规范 内壁拼缝多 不抛光或随意抛光 不钝化 抛光后应钝化处理（微生物生物膜是热原的来源）,制药装备中的常见病,常见病设计方面 缺乏专业设计队伍 缺乏专业审查机构 缺乏专业设计标准 设计不到位、审查不严格、产品不规范,制药装备中的常见病,由设备引起的污染（示例） 热风循环干燥箱 干燥支架固定无法清洗 烘车触地 热风气流自下而上，易二次污染 热风循环空气不过滤，散热片在箱体内 干燥箱缺验证测试孔,产品质量的新概念,产品质量源于设计（Quality by Design 简称QbD） 药品从研发开始就要考虑最终产品的质量 药品在配方设计、工艺路线确定、工艺参数选择、物料控制及工程设计方案等方面都要将质量放在首位。在深入研究，积累翔实数据的基础上，确定最佳的产品配方、生产工艺和工程设计,产品质量的新概念,对产品质量认识的演变 -由产品质量是检测出来的 -到产品质量是生产出来的 -再到产品质量是设计出来的 因此，提高制药装备水平才能提高药厂水平。,常见病设备清洗方面,在线清洗CIP、在线灭菌SIP 未设置、不配套、未验证 配管、阀门连接 不可拆、非快开、非卫生级,常见病软件方面,设计确认不到位 设备操作、维修、清洗、消毒、灭菌无SOP 随机文件不完整,二、以GMP理念 提高对制药装备的质量意识,1 按GMP要求生产和管理的药品， 每一支针、每一粒药都应是质量均 一、安全、有效的 2 实施GMP，就是对药品生产的全 过程控制,GMP的控制要素,1 把影响药品质量的人为差 错，减少到最低程度 2 防止一切对药品污染和交叉 污染的情况发生,由装备引起差错的可能性,设计不合理，控制失误 配置不全，控制水平低 装备精确度、精密度不合要求 仪器仪表未经校核或质量不稳定,由装备引起污染的可能性,设计中存在产生污染的因素 结构中有不易清洗部位 选用材料不当 制造过程粗糙，控制要求低 配套附件不符合药用要求,由装备引起污染的可能性,制药机械存在下列问题： 有洁净要求部位不封闭 操作部位与传动机构未隔离 操作层面螺钉、螺帽外露 用毛刷刷药 设备的水、气入口无终端过滤器,国际污染控制技术的新进展,已发布的洁净室及相关受控环境国际标准 ISO14644-1 空气洁净度分级 ISO14644-2 测试及测试要求 ISO14644-3 测试方法 ISO14644-4 设计、建造和启动 ISO14644-5 运行 ISO14644-6 词汇 ISO14644-7 隔离性装置 ISO14644-8 空气悬浮分子污染分级 ISO14698-1 生物污染控制1 通用原则与方法 ISO14698-2 生物污染控制2 数据的评估与整理,污染控制概念的变化（ I SO14644）,受控环境 以规定的方法对污染源进行控制的特定区域 洁净度 产品、表面、装置、气体、流体等按规定表示的受污染程度 分子污染 对产品、工艺或设备有不良影响的分子(化学的、非粒子的)物质 表面分子污染 以吸附状态存在于洁净室或受控环境内、对产品或关注表面有不良影响的分子（化学的、非粒子的）物质 生物污染 活性粒子对材料、装置、人员、表面、液体、气体或空气的污染,设计选用生产设施的认识误区,一步到位（一劳永逸，生搬硬套） 宁高勿低 盲目趋同 有明显的行政导向痕迹，大多数设 施构造雷同，缺乏企业生产特色 最佳方案应该是最适合自己的方案（要学思路，不要学方法）,GMP的质量风险管理,危害分析和关键控制点（HACCP） Hazard Analysis and Critical Control Point 1 对每一步生产工艺进行危害分析，确立预防措施 2 确立关键控制点 3 建立关键点限值 4 建立关键控制点监督系统 5 确立控制点失控时的纠正措施 6 建立检查HACCP有效运作系统 7 建立档案保存系统,设备设施的质量风险管理,应包括以下方面 设备设施的设计选用 设备设施的确认验证 设备设施的清洁验证 设备设施的校准维护,三、GMP要求制药装备应具备的基本条件,一）满足药品生产和质量要求 1 适应生产发展需要 2 确保生产控制需要 3 加强生产管理需要,德国设备,机内有吸尘装置 自动剔废系统 自动计量装置,随机文件,操作文件 设备及配套件使用说明书、各种SOP等 图纸 设备外形图、设备安装图、工艺流程图、管路安 装图、电气图等 证明文件 产品合格证、仪器仪表合格证、装箱单、材质分 析报告单、压力容器（含焊缝）检验报告、不锈 钢管路钝化报告、设计确认（DQ）报告等 责任人是使用单位，供应商提供相关资料。,GMP对制药装备的基本要求,二）不污染药品和环境 1 制造中的防污染措施 2 设计中的防污染措施,优质低碳不锈钢的选用, 使用酸性介质的设备、贮罐、管路 注射用水、纯蒸汽系统，纯化水贮罐、管路 无菌制剂生产中接触药液、注射用水的场合 需要蒸汽灭菌的设备、贮罐、管路 口服液生产中与药液接触的设备、贮罐、管路 固体制剂生产中接触药液、液体的设备 蒸汽加热干燥箱、带层流干燥箱,不锈钢的腐蚀,晶间腐蚀 高温焊接产生碳化铬，晶间形成贫铬区， 与Cl接触，引起腐蚀 点蚀 材料与Cl接触，由钝化薄弱处（贫铬 区、焊缝）侵入，与金属离子形成强酸 盐，引起点蚀,不锈钢焊接要求,1 焊接过程需要惰性气体保护，以减少 焊缝附近氧含量，提高焊接质量 2 焊接过程加热要均匀，时间要均衡， 以减少不锈钢烧损和金相组织破坏,抛光的必要性,1 减少杂质和微生物在设备、管路表面 积聚，避免生成生物膜 2 减少设备、管路清洗时间，提高清洗 效率 3 减少设备、管路对药物、药液、工艺 用水的污染,清洗时间/min,0.2-0.3,不锈钢的钝化,目的 在不锈钢表面生成（550)104 m抗氧化和抗腐蚀的保护层（CrO） 方法 用8硝酸溶液，在49-52中循环1小时后 排放，用清洁水彻底洗清残余硝酸,设备设计中的防污染措施,正确选用材料及加工工艺 机械传动机构与操作使用部位隔开 药品暴露部位采用封闭性结构 有效阻挡润滑剂、清洗剂、磨屑 减少设备内部凹凸、槽形、棱角、死角 气体、水、液体等介质与药物、药液接触前必须 按规定过滤 加强除尘、散热、排气功能 可拆卸或快开式连接 外部轮廓简洁,GMP对制药装备的基本要求,三）有利于清洗消毒灭菌 四）适应验证需要,SIP 设计要点,要使用饱和纯蒸汽（无热原，蒸汽一般要验证） 容器设真空系统或排放口设疏水器， 以便蒸汽进入后将空气和冷凝水排出 灭菌过程的基本参数如温度、压力、 时间、最大及最小F0值要监控,制药设备的清洗,清洗周期 特殊品种按批清洗 常规的换品种清洗 连续生产的每周2次或每3批清洗 清洗方法 真空吸尘、高压水、纯化水、热水、 纯蒸汽等，无法移动的设备应用CIP、SIP 清洗标准 残留物：100ug/cm2（根据计算确定） 微生物:棉签法50CFU/棉签；冲洗25CFU/ml,设备清洗方法（参考）,可拆件 1 用水（热水）冲洗， 2 油污用洗洁精溶液清洗、擦净、水冲至净 3 用纯化水冲洗、擦干 4 用75乙醇或0.5洗必太加70乙醇消毒 不可拆件 按以上方法，其中1、3项各4次,不锈钢管道的清洗（参考）,化学清洗剂： 硝酸15 氢氟酸1 水84 清洗方法： 1 加热清洗剂至5060 2 灌入管道内，浸泡15分钟 3 放尽清洗剂，用纯化水洗至pH7,消毒、灭菌方法（参考）,用消毒液擦洗设备、容器具表面 常用消毒液： 1.53苯酚、75酒精 1.53苯酚或洗必太 75酒精 5NaClO(适用于换品种时，忌擦金属) 0.5洗必太70酒精 0.11新洁而灭 70酒精,设备验证程序,预确认DQ 审查待购设备性能 确认设备的设计、性能、供应商 安装确认IQ确认安装后设备性能，资料归档 草拟设备校正、运行、清洗SOP 运行确认OQ空载试验 确认运行始终如一符合规定要求 确认相应SOP能保证运行要求 性能确认PQ模拟生产，确认生产过程有效性 以上程序完成后，按验证数据制订正式SOP,设备验证中的预确认（DQ）,设备功能确认 洁净、清洗、在线监测及控制、安全 设备材质确认 设备结构确认 主体、传动、润滑、安全、其它 设备供应商确认 资质、信誉、质保体系、售后服务,主要设备验证要点（示例）,湿热灭菌柜验证标准 热分布试验 确定腔体温度最冷点位置 空载时平均温度与最冷点温差0.5 满载时平均温度与最冷点温差2.5 熱穿透试验 确认最冷点Fo值8 生物指示剂验证 确认（1211)、15min时,最冷点达到无菌,主要设备验证要点（示例）,洗瓶机: 最终淋洗水的微粒和内毒素 按注射用水标准 隧道灭菌：箱内尘埃粒子数符合100级 空载热分布，加热段35015 负载热分布，5分钟后350 内毒素减少3 log数 高效过滤器完整性测试,主要设备验证要点（示例）,除菌过滤器：除菌效果 灌装机：速度达到产量要求 装量误差2.5%，无溅壁 半加塞无压斜 培养基试验微生物污染率1 灌封位洁净度、压差测定 充氮符合无菌净化要求,主要设备验证要点（示例）,冻干机 冷却性能无负荷搁板20至-40 60min 水负荷搁板10至-35 100min 温控性能空载1/min 负载1.25/min 真空性能1000mbar至1mbar 20min 整机真空泄漏率5mbar /s,国际制药设备的发展趋势,全密封人机隔离。生产过程高度密封 Glatt公司已研制从称量到包衣全密封生产线，物料转移通过操作窗和隔离手套操。 Fette公司把压片、筛片、全屏探测、重 量硬度检测、打印等生产过程合为一体，高度密封。,隔离技术与隔离装置,新型隔离装置（RABS） Restrictive Access Barrier System 干预受限（限制进入）的屏障系统 把人员从无菌环境隔