产品标识和可追溯性管理程序

内部事项注意保存烟台鲁宝钢管有限责任公司烟台宝钢钢管有限责任公司管理文件文件编号：LYZ07006 第3版 签发： 夏克东产品标识和可追溯性管理程序1 目的和适用范围1.1为了加强对产品标识的管理，确保从生产到交付的所有阶段都保持正确的标识，防止发生混料、混钢；1.2为了对原材料、产、成品的检验和试验状态能予以正确标识，防止不合格品的非预期使用,特制定本程序。1.2本程序适用于烟台鲁宝钢管有限责任公司和烟台宝钢钢管有限责任公司（以下简称：公司）原料进厂到产品出厂全过程。2 管理职责2.1 制造管理部负责本程序的制修订，并负责对公司产品标识和可追溯性的组织和管理。2.2 出厂中心负责港站和鲁宝厂内长坯库及成品库钢管的标识及可追溯性管理。2.3 ARE热轧分厂负责鲁宝热轧生产线产品标识和可追溯性管理。2.4 PQF热轧分厂负责P烟宝厂内长坯库的管理，负责烟宝热轧生产线的管坯、钢管的产品标识和可追溯性管理。2.5 PQF精整及锅炉管分厂负责烟宝一般管线、锅炉管线、热处理线钢管及其库存的产品标识及可追溯性管理。2.6 PQF管加工分厂负责烟宝管加工、接箍生产线及其库存产品的标识和可追溯性管理。2.7 质量检查站负责鲁宝、烟宝产线人工检查、无损检测、水压试验工序的产品标识和可追溯性管理。2.8 生产作业协力单位负责对鲁宝备料区域及精整区域钢管的产品标识和可追溯性管理2.9 标识可通过标记、标签、印记、检验记录、库位或其它适当的方法实现。3 产品标识和可追溯性控制业务流程见附件一、附件二。4 管理要求4.1鲁宝产线：4.1.1 原料入厂内库：4.1.1.1制造管理部下达管坯进厂计划，出厂中心根据制造管理部的管坯进厂计划，协调运输单位安排车辆进行管坯的港站装车、入厂。原则上每车不超过两个炉号，运坯时要按照炉炉清的原则，前一炉号未装完不允许装下一炉号。特殊情况下装运多个炉号时不同炉号间必须进行隔离。管坯入长坯库时库管员要按来料炉号和支数与随车同行单进行确认，及时准确地在信息化系统中录入，内容包括生产厂、炉号、规格、材质、长度、支数、重量、库位号等。4.1.1.2 库管员对于每个库位要在标识牌中注明库存内容（包括检验状态）并及时更新，不合格管坯要在管坯表面做好不合格标记，在系统中进行封锁并通知制造管理部。4.1.2 管坯分段4.1.2.1 管坯要按炉号进行出库，并保持炉号出库的连续性，在计划投料量内一个炉号未出库完毕不允许出下个炉号。出库时要及时在系统中办理出库手续。4.1.2.2 管坯出库、分段及分料人员要做好炉号更换的传递，长管坯上到上料台架时，每炉最后一支要在尾部做上明显标识，确保不混钢。4.1.2.3 短坯库存要在系统中及时办理入出库手续，确保入出库信息的准确性，包括炉号、规格、长度、重量、支数、库位、生产厂等内容。库存短坯要按管捆进行分隔存放，每捆两端各贴一个标签，并加强库存的检查，发现标签丢失要及时查清补贴。4.1.3 热轧线：按热区日轧制计划的排产顺序组织生产，按批次（炉号）进行跟踪管理，确保不混炉混钢（生产时根据合同的规格品种及用料等条件将一个或多个合同组成轧批，批次为轧批号加两位流水号，当轧批投第一炉料时产生第一个批次号，轧批换炉号需换批次号时，批次流水号加一）。4.1.3.1 根据日轧制计划的要求进行管坯投料。管坯投料时，要及时在系统中办理投料手续，确保信息准确性。当管坯吊到上料台架、进入环炉，不同批次（炉号）的管坯之间必须有明显的分隔或标识。4.1.3.2 在批次更换时，环形炉、穿孔、轧扩、平整、定径、矫直工序要及时进行沟通，确保批次传递的准确性。每批的最后一支钢管在定径后中检员必须在管端西部做好标识。矫直工要将批次更换信息和标识及时通知精整接料工。4.1.3.3 回炉钢要及时办理入库。现场存放时，要做好轧批、规格、材质标识。掉队管要存放在指定区域，并按批次做好标识。4.1.4 精整线：按批次进行在制品跟踪管理，产生试批后按试批进行跟踪管理。4.1.4.1 接放料：对矫直后的钢管，接管、分料、切管人员做好批次交接，根据生产情况转至切管机上料架或在制品区料架内。存入在制品料架内时，每吊至少要在两支钢管上注明“班别、批次号、规格、钢种、品种”字样及在制状态。4.1.4.2 切放管：各组切管机按批切管。上料架内上批钢管未切完不得放入另外批次的钢管，必须做到“批批清”。4.1.4.3检查：切管班长在钢管进入检查台上时应写明批次号，并通知检查员。当上一批次钢管检查完毕，清槽后才能进行下一批次钢管的检查。成品检查员在检查中发现的不合格品，要在该钢管上用粉笔标明缺陷的种类，如内折、偏壁、折叠等。4.1.4.4 缺陷相应的标识见下表： 钢 管 缺 陷缺 陷 标 识外折叠、外划伤、发纹沿缺陷方向划螺旋线（长度与缺陷相同）()结疤、纵裂将缺陷处圈起来内折、内划伤等可修复缺陷钢管端头表面划“.” 壁厚超差、需切除内外表面缺陷在切除部位外表面划长“十”弯曲度超标准规定在钢管端部划“W” 4.1.4.5 探伤：由检查班长通知探伤工，并在上一批最末一支钢管上注明“*批次完”字样，下一支管注明“*批次开始”字样，若钢管不能连续进行涡流（漏磁、超声波）探伤，或转至正火、外圆磨等，由挂吊工在每吊管至少两支以上注明“班别、批次、规格、钢号及状态”标识字样，存放于相应区域。4.1.4.6 取样、接样、制样 钢管取样由精整线切管工进行，成品检查员监督，切管工在每段样上用粉笔写明试批号和批次号交成品检查员，检查员移交化验室，化验室进行接收。对制成条状拉伸样、圆棒试样、冲击试样等毛坯，化验员需在做好的样上用粉笔注明批次。对所有检试验取样管，应在取样管段和原管上做好唯一性标识（在试样母管管端内表沿管体横向用白漆做形标记，一个试批多个试样时还要通过序号标明区分），以确保可追溯性。4.1.4.7 喷标 包装：对检查合格的钢管，包装人员根据轧批中合同的喷标内容要求进行喷标，确保喷标正确，清晰。包装后挂吊工通知司秤员批次、品种，司称员根据轧批合同要求入到相应的合同，并每捆制作两个标牌，安放于管捆的两端。在安放标牌时要尽量放到管捆中间的钢管中。4.1.5 成品入库：成品库库管员要按产出合同信息，每捆核对喷标是否无误，无误后在系统中办理入库手续。对喷标不清或错误的钢管可以拒收。成品库管员要加强对库存的检查，发现标识不清、标签丢失等现象，及时进行追溯、补齐。4.2. 烟宝产线4.2.1原料进厂内库：4.2.1.1制造管理部下达管坯进厂计划，出厂中心根据制造管理部的管坯进厂指令，协调运输单位组织车辆进行管坯的港站装车、入厂。原则上每车应不超过两个炉号，运坯时要按照炉炉清的原则，前一炉号未装完不允许装下一炉号，特殊情况下装运多个炉号时不同炉号间应进行隔离。管坯入长坯库时库管员要按来料炉号和支数与随车同行单进行确认，及时准确地在信息化系统中进行录入，内容包括生产厂、炉号、规格、材质、长度、支数、重量、库位号等。4.2.1.2 长坯库管员对每个料架要在标识牌中注明库存内容（包括检验状态），不合格管坯要在管坯表面做好不合格标记，在系统中进行封锁并通知制造管理部。4.2.1.3烟宝出厂中心接收一体化物流管控下发到烟宝的管料信息，在系统中办理管料的入库手续。制造管理部根据管料的入库信息下达烟宝管料进厂指令，包括合同号、规格、钢种、件数、进厂库区等。管料进厂后出厂中心需及时进行毛重、皮重的司称，在系统中办理管料入厂手续。4.2.1.4 对鲁宝供烟宝管料，出厂中心根据制造管理部的管料进厂指令，组织车辆从鲁宝成品库装车、出厂。在装车时必须按合同号确认实物与计划要求一致方可进行装运，装运时一合同未完不允许装运下一合同，同一合同装运时要一炉号清完再装运下一炉号。4.2.1.5 管料进入烟宝指定库区后，由库管员根据来料清单进行卸车入库。库管员核对来料清单与实物一致后，在系统中办理管料入库手续，进行管料的入库。入库存放时按批次（炉号）相同的原则将管捆放在不同的料架内（特殊情况下因料架不足时，允许将外径相差20mm以上的钢管存放同一料架内），不同批次（炉号）不得在同一管架内交叉放料。4.2.2 管坯分段4.2.2.1上料工根据热轧投料计划要求，进行管坯的出库上料。管坯要按炉号进行出库，并要保持出库炉号的连续性，计划投料量内一炉未完不允许出下一炉。出库时库管员要及时在系统中办理出库手续。4.2.2.2上料时上料工要在每炉号的最后一支尾部做好标记，管坯出库、上料至台架、分流至管坯锯、锯后投料或离线备料工序要做好炉号更换的传递，确认炉号准确无误，确保按炉送钢。当管坯离线存放现场时，热轧分厂锯切工负责对每吊做好炉号、材质、长度的标识。4.2.2.3 短坯入库时由管坯锯切工做好标识，挂上标签。标签内容包括炉号、规格、长度、重量、支数、库位、生产厂等信息。出库时上料工必须核对管捆标签与实物无误。库存管坯要在系统中及时办理入出库手续，确保入出库信息的准确性，库存短坯要按管捆进行存放，不同管捆必须有间隔。每捆两端各贴一个标签。发现标签丢失要及时查清补贴。4.2.3 PQF热轧线：按热区日轧制计划的排产顺序组织生产，按批次（炉号）进行跟踪管理，确保不混炉混钢。4.2.3.1 管坯投料时，管坯锯切工要及时在系统中按投料计划办理投料手续，确认炉号、支数，确保系统信息记录的准确性。对每批次（炉号）投料的第一支管坯，锯切工要在尾部用粉笔或油漆等做好明显标记。短坯吊到上料台架、入炉加热时，不同批次管坯必须有明显的分隔。当环炉出料发现混批时，必须立即进行追溯，在批次未查清前不允许生产。4.2.3.2 在批次更换时，环形炉、穿孔、连轧、定径、管排锯分段工序要将本批最后一支钢管及时依次进行传递，确保批次传递的准确性。4.2.3.3对于流至冷床上每批的最后一支钢管，中检员要在管端尾部做好标识。冷锯工要按批次进行分段，分段时4台管排锯不允许同时切两个批次的钢管。锯切后分流时，要将1#、2#输送链上的钢管批次信息和标识及时通知冷锯后检查人员确认，对于流至1#、2#输送链上每批的最后一支钢管，冷锯工要在管端尾部做好标识。交接班时，冷锯工和检查人员必须对输送链上钢管的批次信息交接清楚。4.2.3.4 人工检查人员按批次合同信息对钢管进行检查。检查后在每支钢管管端内部喷上标识，并及时在系统中办理好管捆的产出手续。收集打捆后每捆根据系统产生的管捆信息挂上两个标签，转入前置库（缺陷管转入中间库存放）。标签内容包括批次、规格、钢级、检验状态（不合格品标明缺陷）、重量、支数、班次、班别、日期等。不同批次钢管不允许放在同一管捆。对检查后降级品产出时必须做好标识并按降级、改规、改规降级或短尺等分类产出。4.2.3.5 回炉钢须及时办理入库。现场存放时，钢管传递工要做好轧批、规格、材质标识。掉队管要存放在指定区域，并按批次做好标识。4.2.4 PQF一般管精整及锅炉管线4.2.4.1 一般管及锅炉管线入库工在接收到热轧产出的管捆信息、与实物进行核对确认后，在系统中办理入库确认手续。入库存放时按批次（炉号）相同的原则将管捆放在不同的料架内（特殊情况下因料架不足时，允许将外径相差20mm以上的钢管存放同一料架内），不同批次（炉号）不得在同一管架内交叉放料。4.2.4.2 一般管精整及锅炉管线按冷区日计划的排产顺序和轧批内合同作业卡的要求组织生产。在对合同进行投产时，按炉号（产生试批后按试批号）将相应规格、材质的管料进行投料和跟踪，确保不混炉混钢。4.2.4.3对炉号（批次）更换要做好实物标识，在工序之间进行传递。对取样的钢管由切管工进行取样，质检站对取样管进行跟踪确认，并在试样上做好批次标记移交化验室。对所有检化验取样管，应在取样管段和原管上做好唯一性标识（在试样母管管端内表沿管体横向用白漆做形标记，一个试批多个试样时还要通过序号标明区分），以确保可追溯性。4.2.4.4 一般管精整线入库钢管由测量点人员按批次、合同号进行产出，并按合同作业卡要求进行喷标。产出时在两端挂上标签，在系统中办理产出手续。4.2.4.5 对于因返切、返修、探伤掉队等原因离线的钢管在存放时，由钢管传递工在管体上做好标识并挂上标签，注明缺陷并做好相关记录。标识内容包括批次、（试批）、规格、钢级、支数、检验状态、班别等。处理合格后重新上线。4.2.5 热处理线4.2.5.1 热处理前置库入库工在接收到热轧产出的管捆信息、鲁宝来料信息，与实物进行核对确认后，在系统中办理入库确认手续。入库存放时按批次（炉号）相同的原则将管捆放在不同的料架内，不同批次（炉号）不得在同一管架内交叉放料（特殊情况下因料架不足时，允许将外径相差20mm以上的钢管存放同一料架内）。4.2.5.2 热处理线按冷区日计划的排产顺序和轧批内合同作业卡的要求组织生产。在对合同进行投产时，按炉号（产生试批后按试批号）将相应规格、材质的管料进行投料和跟踪，确保不混炉混钢。4.2.5.3 热处理前置库上料工根据日生产计划的合同要求，将钢管吊放到热处理上料台架。出库时必须确认管捆批次信息无误，并指明合同号。钢管吊放到热处理上料台架后，热处理前置库上料工将钢管的批次、规格、钢号等信息传递给光谱检查人员，并分别在该批次开始的第一支钢管外表面端部用粉笔进行实物标识（包括批次、规格、钢号等信息）。在上料处建立上料台帐，按上料管捆标牌进行实物核对并记录，发生换批（炉号）时，当上一批次钢管光谱检验完后方可放下挡料器。对批次更换上料工与光谱人员双方必须共同确认。光谱检查人员认真做好检验前的信息确认，填写光谱检验记录，如发现实物与作业计划不符，应立即通知精整分厂有关人员及时处置。4.2.5.4 在光谱检验过程中，若发现检测结果异常，应在光谱检验记录上注明，并立即通知热处理线检查班长，由班长确认后通知精整分厂当班管理人员。检查人员在检测结果异常钢管的外表面端部500cm以内用粉笔或记号笔标注批次、规格、钢号、及“混钢”字样等实物标识，同时当班在L3系统中填写质量异常报告单反馈至制造管理部。制造管理部根据质量异常报告下达复检取样通知到质量检查站。接到制造部处理意见后由热处理检查班长通知钢管检验人员填写取样委托单，通知精整人员进行取样。钢管检验人员将异常钢管试样与委托单同时传递至实验室。实验室接到复检试样委托后，当班实验室人员对委托试样的实物和炉号进行核对，核对无误后对试样进行成分分析，分析结果填写在委托单内，并将委托单反馈至制造部。4.2.5.5钢管矫直后，矫直工应对每批次第一支进行试批标识（用粉笔在管端10cm范围内标识试批号），并通知探伤检验人员。要求探伤人员对换批信息核对无误后方可进行探伤前投料。对取样管做好取样标识，并将试样标签传递至切取试样人员，切取试样人员对其进行确认并核对管体标识，核对无误后通知钢管检验人员按合同作业卡要求对钢管进行在线硬度检测，做好硬度检验记录。对于硬度检测不合格的钢管，钢管检验人员在记录上注明异常信息并通知成品验收班长，班长确认后填写质量检验异常报告单，并反馈至制造部及精整分厂相关人员。不合格试批钢管在硬度试验机下料槽处全部下线，精整分厂负责钢管检验人员在钢管外表面端部用粉笔标注试批、规格、钢号、硬度不合格字样（每捆两支），在管捆两端挂上不合格品标签，并对不合格产品进行批次追溯。精整分厂负责对硬度不合格的下线钢管进行收集入库。4.2.5.6当产品需要进行淬透性试验时，取样人员负责在所取的管环上标识“Z+炉号”，并标明试批、钢级。4.2.5.7 切取试样人员按合同检化验要求对试批进行取样，在试样母管管端做好油漆标识。并在试样母管管端内表用油漆做好标识（沿管体横向用白漆做形标记。由精整分厂在试样上用粉笔进行（试批、规格、钢级）标识。钢管检验人员按要求对试样进行确认，确认无误后将试样送至实验室，并与实验室人员进行试样交接。对于试验不合格的试批，实验室将不合格试批信息通过异常反馈单通知制造部及热处理检查班长，班长第一时间通知管加工前置库，根据制造部指令做出相应处置。4.2.5.8 钢管检验人员按合同作业卡及岗位操作规程要求对钢管进行表面及几何尺寸抽检，填写钢管抽检记录。对于检验不合格的钢管应按缺陷类型进行实物标识，手工填写在制品标签挂至缺陷管上，下线转入探伤待处理库。并对检验不合格的批次按规定进行扩检。4.2.5.9探伤人员按合同作业卡及岗位操作规程要求逐支进行漏磁、超声波探伤，填写探伤检验记录4.2.5.9.1 对探伤掉队钢管按喷标颜色不同分槽收集，由探伤人员在管端50cm范围内标识试批、炉号、支数、“探伤掉队”字样等信息，并通知精整分厂挂吊人员将其转至修磨台架进行修磨。修磨人员按管体实物标识进行修磨并填写钢管修磨记录，修磨后钢管按试批次进行收集，吊回探伤上料台架，修磨人员通知探伤人员复探信息，探伤人员按规定进行漏磁和超声波复探，并填写钢管复探记录。4.2.5.9.2修磨过程中出现需要进行切头的钢管时，修磨人员在缺陷位置前不超过1cm处画出切头标识，并且在管端面处涂黄油漆。4.2.5.9.3修磨后每支钢管由修磨人员对修磨位置进行壁厚测量，如发现壁厚超差需降级的钢管，应立即通知探伤人员在降级管管端10cm处内外表面涂抹黄油漆并且单独打印降级标签。4.2.5.9.4探伤不合格钢管喷标颜色规定是：外伤缺陷大红色；内伤缺陷白色；分层缺陷中绿；测厚缺陷深兰。4.2.5.9.5对复探不合格需降级处理的钢管，由探伤操作人员在管体上标明试批、规格、钢级及生产班次班别等实物标识，在降级管管端10cm处内外表面涂抹黄油漆并且单独打印降级标签，挂至不合格管捆上，单独收集下线并转入管加工前置库。4.2.5.9.6若生产中不能及时处理复探、复探不合格管料需转为在制品，由探伤人员于在制管料中间标识好试批、规格、钢级、合同及支数等信息（每捆不少于2支），填写在制品标签（试批、支数、规格、钢级及在制原因等信息）并挂至钢管两端，并将其信息在L3系统在制品维护界面上进行录入。通知精整分厂人员将在制品转入探伤中间在制品库，钢管检验人员负责对钢管实物、信息及系统的核对、检查。4.2.5.9.7钢管转入在制品库后，由钢管检验人员对钢管头部（每吊钢管中不少于1支）内表面用油漆做好钢级标识。4.2.5.9.8在制管清理完毕后由探伤人员及时将L3系统中在制信息删除，钢管检验人员负责信息的核对、检查。4.2.5.10探伤操作人员将正常探伤钢管的试批信息传递至管端磁粉探伤工序，磁粉探伤操作人员应按合同作业卡及岗位操作规程进行管端磁粉检测，并填写管端磁粉检测记录。4.2.5.10.1对于管端磁粉探伤不合格钢管需进行切头，由磁粉探伤人员单独进行收集标识，切头管应在缺陷位置前不超过1cm处画出切头标识，在管端面处涂黄油漆，并在切头管料台账上明确记录（包括切头管的支数，钢级、材质、试批、管捆号等详细信息）。由探伤人员打印200状态标签挂至切头管料两端后将切头管料转至管加工区域进行切头。4.2.5.10.2切头后钢管转回管加工前置库，钢管传递工将200状态标签交于钢管检验人员，由钢管检验人员进行验收，合格后将标签送至探伤室重新投料产出合格标签挂至原管捆。 由探伤人员通知磁粉探伤人员填写复探记录及切头管料台账。4.2.5.11 正常生产过程中进行试批更换时，2磁粉探伤人员在试批更换的第一支管端10cm位置处用粉笔进行标注试批信息，周向标识斜线，并传递至管加工接料人员。 4.2.5.12 对于套管和接箍管料，在热处理线产出时要喷上代表钢级的色标。对无色标的钢管，下工序应予以拒收。4.2.6 管加工线4.2.6.1 探伤后管料正常流至水压试验工序，水压机操作人员核对实物与合同作业信息后（试批、规格、压力、支数及材质等信息），按合同作业卡及岗位操作规程要求逐支进行水压试验，并做好水压试验记录。4.2.6.1.1 对于收集后需要水压试验的钢管，上料工将该捆钢管的标签交付水压机操作人员，水压人员核对后依据合同作业卡及岗位操作规程要求逐支进行水压试验，并做好水压试验记录。4.2.6.1.2 对于带接箍需水压试验的钢管，上料工需将该捆带接箍钢管标签交付水压机操作人员，水压人员核对后依据合同作业卡岗位操作规程要求逐支进行水压试验，并做好水压试验记录。4.2.6.1.3 水压操作人员分别打印水压试验后钢管合格标签或不合格标签，随管料入管加工前置库。对于水压不合格管料，由水压人员将不合格标签挂至相应管料上，在不合格管两端做好实物标识（试批、规格、钢级及“水压不合格”字样），在不合格钢管两端10cm处内外表面涂黄油漆。并通知管加工相关人员单独入库，在水压记录中明确体现。4.2.6.2钢管吊放到管加工上料台架后，管加工上料工将钢管的管捆标签传递给光谱检查人员，并在每试批第一支钢管外表面端部用粉笔进行实物标识（试批号、周向斜线标识）。光谱检查人员做好信息确认（支数、标签是否已水压）后方可作业，并填写光谱检验记录。发现实物与标签不符及时反馈至管加工分厂有关人员进行处置并在记录中明确体现异常情况。4.2.6.2.1在光谱检验过程中，若发现检测结果异常，应在光谱检验记录上注明，立即通知管加工检查班长，由班长确认后通知管加工分厂人员。在检测结果异常钢管的外表面端部500cm以内用粉笔标注试批、规格、钢级及“混钢”字样等实物标识，并在每捆异常钢管两端配挂不合格品标签，同时当班在L3系统中填写质量检验异常报告单反馈至制造部。接到制造部处理意见后由管加工检查班长通知成品验收人员填写取样委托单，通知管加工人员进行取样。4.2.6.2.2成品验收人员将异常钢管试样与委托单同时传递至实验室。 实验室接到复检试样委托后，当班实验室人员对委托试样的实物和炉号进行核对，核对无误后对试样进行成分分析，分析结果填写在委托单内，并将委托单反馈至制造部。4.2.6.2.3 光谱人员确认信息无误后进行分钢作业，并将试批信息（合同、试批、钢级、规格）传递至1#车丝及检验岗位。4.2.6.3 钢管通过#车丝工序后，螺纹检验人员按合同作业卡及岗位操作规程要求进行信息核对及螺纹检验，并认真填写管体螺纹检验记录。 4.2.6.3.1 对于螺纹检验不合格的钢管进行切头处理，在管体螺纹检验记录上注明，用黄色油漆在螺纹L4范围内做好标识，钢管的外表面端部500mm内用粉笔或记号笔标注试批、钢级等实物标识。4.2.6.3.2 对切头后出现短尺的管料，由锯切工将短尺管信息传递至成品验收人员，验收人员对管料信息及实物进行确认后，在短尺管两端做好降级实物标识，将信息反馈至车丝及螺纹检验岗位，并在螺纹检验记录上明确体现以备交接班时L3系统信息的录入。4.2.6.4管料正常流入管拧工序后，管拧检验人员对管料及接箍料信息进行确认（接箍数量、钢级、规格、试批、扣型等信息），按要求对接箍料进行分钢抽检，并做好光谱检验岗位抽检记录，检验合格后通知管拧操作人员进行管拧机上料。对信息核对不符的接箍料应立即通知管拧操作人员对其进行隔离处置。4.2.6.4.1 对光谱分钢不合格的接箍料，管拧检验人员立即将信息反馈至当班检查作业长，由作业长确认后通知制造部，同时管拧检验人员通知管拧操作人员将不合格接箍料退回接箍车间待处理库，做好双方信息确认并在光谱检验岗位抽检记录上注明。4.2.6.4.2 管拧后管拧检验人员按合同作业卡及岗位操作规程要求对钢管进行逐支管拧质量检验，并做好管拧质量检验记录。4.2.6.4.3 对于管拧质量检验不合格需切头的钢管，管拧检验人员应在管料接箍端周向刷黄油漆，要求油漆超过管外表面周长的50%，在管拧质量检验记录上注明，并在钢管的外表面端部500mm内用粉笔或记号笔标注试批、钢级等实物标识。吊离至锯切台对其进行切头，并通知1#车丝及检验人员。4.2.6.4.4 对切头后出现短尺的管料，由锯切工将短尺管信息传递至成品验收人员，验收人员对管料信息及实物进行确认后，在短尺管两端做好降级实物标识，将信息反馈至管拧及检验岗位，并在管拧检验记录上明确体现以备交接班时L3系统信息的录入。4.2.6.5 如合同作业卡要求带箍进行水压试验，则于管拧后下线收集，转入水压试验工序。4.2.6.6 对于通径试验岗位，管拧检验人员应按每班三次的频度对通径规的几何尺寸、表面质量进行检查并在管拧检验记录明确体现，若发现通径规异常，应通知管加工相关人员，更换新通径规后再次检查，检查合格后恢复正常通径检验。4.2.6.6.1 对于通径不合格的钢管，由管拧检验人员通知成品验收及管拧操作人员，并在管拧检验记录中明确体现以备交接班信息系统录入，成品验收人员对通径不合格管料进行信息确认后做好实物的降级标识并通知管加工相关人员对其进行单独收集存放。4.2.6.7 钢管通过2#车丝工序后，螺纹检验人员按合同作业卡及岗位操作规程要求进行信息核对及螺纹检验，认真填写管体螺纹检验记录。 4.2.6.7.1 对于螺纹检验不合格的钢管需进行切头处理，在管体螺纹检验记录上注明，用黄色油漆在螺纹L4范围内做好标识，钢管的外表面端部500mm内用粉笔或记号笔标注试批、钢级等实物标识。4.2.6.7.2 对切头后出现短尺的管料，由锯切工将短尺管信息传递至成品验收人员，验收人员对管料信息及实物进行确认后，在短尺管两端做好降级实物标识，将信息反馈至车丝及螺纹检验岗位，并在螺纹检验记录上明确体现以备交接班时L3系统信息的录入。4.2.6.7.3 对于切头后的管料重新在2车丝机前拖拉链上料，由管拧检验人员进行上料逐支接箍变形检验，发现不合格管料应及时通知2车丝及检验人员，并在管拧检验记录上明确体现。4.2.6.8 对螺纹检验合格的钢管正常流入下工序上内外保护环。钢管两端上保护环并检验无异常后，依次进行整体退磁、管体外表面涂层、烘干、测长、称重、针刻印、色环、喷印、成品验收、包装入库。4.2.6.8.1产出时由测量点人员按合同号、试批、批次进行产出，并按合同作业卡要求进行喷标。产出时在每捆两端挂上标签，在系统中办理产出入库手续。4.2.6.8.2发现过测量点流入包装点的钢管出现漏错喷、漏错印或者其他问题，测量点操作人员要及时通知作业长，由作业长联系调度人员协调车辆将钢管重新上线。4.2.6.8.3 钢管流至最后验收工序，成品验收人员按合同及规程要求对钢管进行验收作业，对验收合格的管料认真填写成品验收记录，并在交库单上签字确认，通知出厂中心收料人员进行入库。4.2.6.8.4 对于验收不合格的管料，验收人员按要求对该批钢管进行扩检，并通知管加工相关人员对不合格管料进行处理，并在验收记录上明确体现。4.2.7接箍加工线：按日作业计划及合同作业卡要求进行生产。生产中按试批进行投料和跟踪，确保不混炉混钢。对于工序半成品要做好标识并挂上在制品标签，标明规格、试批号、钢级、数量等信息。4.2.7.1对于要进行车丝的接箍长管料，接箍线钢管传递工根据作业长指令，联系管加工前置库库管员进行管料的管加工前置库出库，运至接箍线前置库，确认后由接箍原料库人员办理入库。上料时原料库库管员将钢管的炉号、试批、规格、钢级等信息传递给光谱人员，光谱人员认真对标签与信息系统进行核对，并检查管料钢级色标，填写光谱检验记录。发现实物与标签不符及时反馈至管加工分厂有关人员进行处置并在记录中明确体现异常情况。4.2.7.1.1在光谱检验过程中，若发现检测结果异常，应在光谱检验记录上注明，立即通知接箍检查班长，由班长确认后通知管加工分厂人员。检验人员在检测结果异常钢管的外表面端部500cm以内用粉笔标注试批、规格、钢级、材质及“混钢”字样等实物标识，并在每捆异常钢管两端配挂隔离标签，同时当班在L3系统中填写质量检验异常报告单反馈至制造部。接到制造部处理意见后由管加工检查班长通知接箍成品验收人员填写取样委托单，通知管加工人员进行取样。4.2.7.1.2接箍成品验收人员将异常钢管试样与委托单同时传递至实验室。 实验室接到复检试样委托后，当班实验室人员对委托试样的实物和炉号进行核对，核对无误后对试样进行成分分析，分析结果填写在委托单内，并将委托单反馈至制造部。4.2.7.2 光谱检验合格管料进入全长涂色标工序及锯切工序，按合同要求对管料进行涂色标、锯切分段。由锯切人员将分段接箍短料按筐收集并挂好红色待处理品标签，在标签上标识合同号、炉号、试批号、钢级、规格等信息，并传递至车丝机操作人员。4.2.7.2.1 对锯切分段不合格的管料（长度不合格、切斜度不合格等，），由锯切人员通知接箍成品验收人员进行验收确认，确认不合格后由接箍成品验收人员填写黄色标签挂至不合格管料筐。对可利用的尾料按规格、钢级、长度分开单独存放并做好在制品标识。4.2.7.3 车丝人员对锯切后管料信息按标签内容与系统进行核对，核对无误后按合同作业卡及操作规程进行上料、压印及逐支车丝，并对管料长度进行记录。4.2.7.4 车丝后车丝人员应将实物标签传递至接箍螺纹检验人员。接箍螺纹检验人员对标签及信息系统进行核对，核对无误后按合同信息要求对车丝后的接箍进行全项目检验并填写螺纹检验记录。4.2.7.4.1 对标签信息与系统不符情况，由接箍螺纹检验人员及时反馈管加工相关人员进行确认，确认无误后方可对接箍进行检验作业。4.2.7.4.2 对于螺纹检验不合格的接箍进行判废处理，在螺纹检验记录上注明，并在接箍外表面用黄色油漆做好实物标识，之后通知管加工接箍车丝人员，双方做好信息确认以备交班信息录入，并在不合格接箍料筐上挂好黄色绝废品标签，标明合同号、炉号、试批、钢级、规格、判废原因。4.2.7.4.3 接箍螺纹检验人员发现色标错误应立即通知接箍检查班长并在螺纹检验记录上进行注明，由班长立即通知检查作业区作业长及管加工涂色标人员，双方做好信息确认，将不合格接箍吊放入侍处理料筐，在不合格接箍料筐及接箍料上分别配挂手签在制品标签（炉号、合同、试批、规格、钢级、在制原因等信息）。在交班记录中明确体现。4.2.7.5 检验合格的接箍由接箍螺纹检验人员将红色待处理标签按筐挂置好后，进入磁粉探伤工序。磁粉探伤人员对标签信息及系统进行核对确认，确认无误后按合同信息及操作规程进行磁粉检验，并填写磁粉探伤记录和磁粉探伤报告，检验合格后由磁粉探伤人员将红色待处理标签挂至接箍磷化筐，进行脱脂磷化处理工序。4.2.7.5.1 对磁粉探伤不合格的接箍料，由磁粉探伤人员对表面缺陷的接箍进行修磨，修磨后按规程要求进行复探，并通知接箍成品验收人员进行检验确认，确认合格后正常放行，并在磁粉探伤记录上注明。对复探不合格及验收人员确认不合格的接箍，由磁粉操作人员在不合格接箍外表面上用黄色油漆做好判废标识，用粉笔或记号笔标注试批、规格、钢级、判废原因等实物标识，将不合格接箍放至螺纹检验废料筐中，并在磁粉探伤记录上注明。4.2.7.6 对于磁粉检验合格的接箍，正常流入磷化工序，磷化后光谱人员按每筐标签及压印信息对成品接箍进行分钢检验，合格后填写光谱检验记录并通知接箍成品验收人员进行抽检。4.2.7.6.1 对于光谱分钢不合格的成品接箍，由光谱人员通知接箍检查班长，班长立即在系统中填写质量异常报告单反馈至当班检查作业长及制造部，在不合格磷化筐上挂置红色待处理标签（试批、合同、炉号、钢级、规格、待处理原因及“封存”字样等信息），并在标签上签字确认，之后通知管加工相关人员对其进行单独隔离存放，在光谱记录及交班记录中明确体现。4.2.7.7对于磷化、光谱检验后合格的接箍由成品验收人员按规定进行抽检，合格后在成品筐挂置绿色成品标签，标明试批、合同、炉号、钢级、规格、数量、螺纹类型、库位号、日期等信息，由相关人员进行入库。4.2.7.7.1 对于抽检不合格的接箍涂上黄色油漆，放置于废料筐中，并挂置绝废品标签，标明试批、合同、炉号、钢级、规格、数量及判废原因等，并按规定比例扩检, 扩检合格后入库，在成品接箍检验记录中注明。4.2.7.7.2对扩检不合格后的批次进行全检,若再发现不合格品通知接箍检查班长，班长立即填写质量异常报告单反馈至当班检查作业长及制造部，在不合格磷化筐上挂置红色待处理标签，标明试批、合同、炉号、钢级、规格、螺纹、待处理原因及“封存”字样等信息，并在标签上签字确认，之后通知管加工相关人员对其进行单独隔离存放，在接箍成品检验记录及交班记录中明确注明。4.2.7.8委外加工的成品或半成品接箍由光谱人员进行分钢，对于光谱分钢不合格的，由光谱人员通知接箍检查班长，班长填写质量异常报告单反馈至当班检查作业长及制造部，在不合格外购包装筐上挂置红色待处理标签（试批、合同、炉号、钢级、规格、待处理原因及“封存”字样等信息），并在标签上签字确认，之后通知管加工相关人员对其进行单独隔离存放，在光谱记录及交班记录中明确体现。4.2.7.9对于光谱检验后合格的委外接箍成品或半成品由成品验收人员进行按比例抽检，合格后在成品筐挂置绿色成品标签（试批、合同、炉号、钢级、规格、数量、库位号）由相关人员进行入库。4.2.7.9.1 对于抽检不合格的通知接箍检查班长，班长填写质量异常报告单反馈至当班检查作业长及制造部。不合格品涂上黄色油漆，放置于废料筐中，并挂置绝废品标签（试批、合同、炉号、钢级、规格、数量及判废原因等）并按规定比例扩检。扩检合格后入库,并在成品接箍检验记录中体现4.2.7.9.2对扩检不合格后的批次进行全检,若再发现不合格品通知接箍检查班长，班长立即填写质量异常报告单反馈至当班检查作业长及制造部，在不合格外购包装筐上挂置红色待处理标签（试批、合同、炉号、钢级、规格、待处理原因及“封存”字样等信息），并在标签上签字确认，之后通知管加工相关人员对其进行单独隔离存放，在接箍成品检验记录及交班记录中明确注明。4.2.7.10 接箍车间库管员根据管加工线接箍用料需求计划，进行接箍成品的出库领用，并在系统中做好出库记录，由叉车人员运至管体加工管拧区域。4.2.8缺陷相应的标识见下表： 钢 管 缺 陷缺 陷 标 识外折叠、外划伤、发纹沿缺陷方向划螺旋线（长度与缺陷相同）()结疤、纵裂将缺陷处圈起来内折、内划伤等可修复缺陷钢管端头表面划“.” 壁厚超差、需切除内外表面缺陷在切除部位外表面划长“十”弯曲度超标准规定在钢管端部划“W” 4.2.9 取样、接样、制样 钢管取样由生产协力单位切管工、PQF精整及锅炉管分厂取样工进行。取样工在每段样上用粉笔写明试批号和批次号交成品