生产培训_生产管理学培训教案

生产管理学教案第一章 生产管理概论一、要点生产与生产管理生产管理在企业中的作用和地位；市场经济体制下企业对生产管理提出的要求。生产过程工业企业生产过程的基本组成；生产过程的组织形式；加工对象在生产过程中的移动方式；生产过程的运作分析。生产系统生产系统的概念；生产系统的管理职能；生产系统的绩效评价。生产类型生产类型的分类准则及其基本类别；各基本生产类型的特征及其管理特点。生产管理中的决策问题 生产管理中的主要决策问题；生产管理决策的主要方法。二、基本要求理解生产管理在生产经营型企业中的地位和作用。深刻理解生产过程的概念和分析方法。理解生产系统的概念及其绩效评价。深刻理解生产类型。了解生产管理中的决策问题。三、重点与难点生产过程生产过程的组织形式 是指从事生产过程的各生产单位的组织形式。按分工协作关系的不同，可分为两种基本的组织形式：工艺专业化和对象专业化。工艺专业化是按生产工艺的特点划分生产单位。这种单位集中同类设备和同工种工人进行同一工艺方法的加工。故只能完成产品生产过程中部分工艺阶段或部分工序。对象专业化则是按产品为对象划分生产单位。在一个生产单位内拥有制造生产对象所需的各种不同类型的设备和不同工种的工人。故能完成该种产品的全部或大部分工艺过程。这两种组织形式的优缺点与适用场合如表1-1所示。表1-1 两种生产组织形式的对比组织形式 优点 缺点 适用场合工艺专业化 生产适应性强设备利用率高便于技术管理和技术指导 生产专业化程度低，生产效率较低物流路线长，产品生产过程连续性差，使其生产周期长单位之间联系关系复杂，管理工作困难 生产品种多，且变动大的生产部门对象专业化 设备专用，生产效率高物流路线短，产品生产周期短简化管理工作，生产与经济责任明确 生产适应性差设备利用率较低 生产品种固定，且产量大的生产部门生产过程中的移动方式 生产过程进行得是否有效可检查它的连续性和平行性，这些性能体现在工件的移动方式上，可用工件加工周期的长短来衡量。 有三种移动方式：顺序移动、平行移动和平行顺序移动。（参见教材图1-4、1-5、1-6）。顺序移动方式的特点是整批工件完成一道工序的加工后，才移送到下道工序的工作地。这种方式下设备在加工过程中得到充分利用，但工件在每工作地的平均等待时间长。 平行移动方式是每加工完一件工件就移送到下个工作地进行下道工序的加工。这种方式使各工序平行进行，因而大大减少了工件的等待时间，缩短了工件的加工周期。但当上下工序时间不等时，会引起工序时间短的设备与工人经常停歇，降低设备的利用率。平行顺序移动方式综合了平行移动和顺序移动的优点，一方面尽可能使上下工序平行进行，又尽量保证设备在加工过程中不发生停工。对比三种移动方式的周期时间（参见教材式（1-1）、（1-2）、（1-3）可以看出，顺序移动方式的时间最长，平行移动方式的时间最短，平行顺序移动方式的时间居中。故应结合工件批量，工序时间、重量与价值大小，以及生产单位的组织形式选择移动方式，使生产过程达到有效进行。生产过程的运作分析 任何生产过程都可抽象为从投入到产出的转换过程。要管理好生产过程必须掌握投入、转换和产出这三者在生产过程中的作用和管理要求。生产过程的产出有产品和劳务两种。企业通过这些产出满足市场需求与社会需求，同时回收资金并获得盈利，以投入再生产。因此，产出不但是生产的成果，而更重要的还是生产过程的目标和依据。应从产量、质量、交货及成本上全面完成产品生产的目标要求，才能实现其应有的价值。生产过程的投入包括劳力、材料、能源、设备、资金和信息等各种生产要素或生产资源。为完成一定的产出量必须投入必要的资源量。但获取这些资源需花费成本。生产过程中发生的这些成本称直接成本和制造费用。那些在产品中被全部消耗掉的资源成本，如直接材料、直接人工成本属于直接成本。另一些资源在生产产品中没有被全部消耗掉，如设备的使用、辅助工人的人工等。它们的成本属于制造费用。产品成本中这两部分成本的构成是否合理与生产规模和生产工艺技术水平有关。应适当选择与产量规模相应的工艺技术。生产过程的转换就是产品制造的具体过程，包括作业、运输、贮存等三种活动。作业活动改变制造对象的性质、形状和大小，是形成产品并创造价值的基本活动，但同时也消耗资源而发生成本。其它两种则只花费成本不增加制件的附加值。管理转换过程应做到，尽量减少生产过程中的艺术和贮存活动，使作业之间连接紧密，尽少中断，从而使生产过程达到合理化。生产类型 生产类型是按生产重复程度，以及与之相联系的生产专业化程度对生产过程所做的分类。按这种分类准则可将工业企业生产过程分为大量生产、成批生产和单件生产。这三种生产类型在产品需求、生产工艺、物料供应、劳力、生产控制和职能管理作用等方面具有各自的特点，由此决定了它们需要采用不同的计划与控制方式。大量生产由于生产重复程度高，可采用标准的生产作业计划，同时实行严格的质量控制与在制品控制。并必须有物料的大量供应以保证生产的顺利进行。成批生产的产品品种较多，各品种产量较少，由于大部分为定型产品，故仍能保持一定的生产重复性。仍能按对象专业化原则建立生产单位和组织生产。它的管理重点是合理确定批量，协调成套出产产品零件与有效利用设备之间的矛盾。物料供应上要求按生产计划做好储备。单件生产的产品很少重复，因此要求在生产设备，生产组织以及生产计划上有较强的适应性和灵活性。它的管理重点应在于尽量缩短产品生产周期、解决好生产能力的薄弱环节。物料供应虽不必事先储备，但仍应有稳定可靠的供应渠道，以保证生产的需要。四、例题加工某零件需4道工序，批量为4件，工序时间分别为：t1=10min, t2=5min, t3=20min, =10min。试分别用平行移动和平行顺序移动两种方式计算它的全部加工周期。（答案：T平=105 min；T平顺=120 min；）立山滤清器厂（详见教材第一章章末生产过程分析示例）决定产量为每周10000套。但由于材料供应以及管理不善，在本月的四周中生产合格品38000套，废品2000套。另外，在全月产量中有1000件冲压件是用加班生产出来的。试对该月生产的有效性进行评价。（答案：E产=0.90； E成本=0.915；E生产率=0.915）五、思考题分析比较工艺专业化和对象专业化两种生产组织形式的优缺点和适用场合？平行顺序移动方式如何改进了顺序移动和平行移动方式的缺点？分析工业企业生产过程应从哪几方面着手，每方面应考虑那些问题？比较生产率与有效性的区别和用途？比较生产系统绩效的因素有哪些？说明各项因素的影响作用？机械工业企业的生产类型分哪几种基本类型，它们是依据什么特征划分的？为什么说单件小批生产的技术经济效果不如大量大批生产类型的好？ 比较不同生产类型的生产计划与控制工作的特点？六、计算题教材P22 16题和17题某街道工厂准备承揽编织毛衣的生产项目。有3种生产方法可以考虑，一是手工编织；二是手摇编织机；三是电动编织机。各方法的成本估计如表1-2所示。毛衣的原料由订货单位供应，不必计入成本。另外，估计全年需求量可能超过10000件。单价为5元。表1-2手工（元） 手摇（元） 电动（元）人工成本（每件）设备使用费（年）管理费（年） 问：若按年产10000件计算，应选何种方法有利，为什么？若要求生产率达1.5以上，产量至少应为多少？某公司在年度1、2两季度的销售与成本资料如表1-3所示。表1-3第1季度 第2季度单位售价（元/件）总销售量（件）人工工时人工成本（元/工时）材料用量（kg)材料成本（元/ kg）管理费用（元） 00 04500 15.51800问：该两季度的利润与生产率分别为多少？比较这两项指标值在该两季度的变化。以第1季度的产出与投入为基准，分析第2季度各项生产要素利用的有效性。某工厂在近两年的销售额与主要成本资料如表1-4所示。表1-41993年 1994年产品销售量（t）产品售价（元/t）人工成本（元/年）能源成本（元/年）原料成本（元/年）管理费用（元/年） 20000 20000求：计算1993年、1994年度的利润与生产率？用增量分析方法评价1994年的经营效果？第二章 生产技术准备组织一、要点生产技术准备工作的意义和内容新产品开发概述新产品的概念,新产品开发的动力模式,产品生命周期,新产品的开发原则,新产品的开发方式.产品设计准备工作对产品设计的要求；产品设计工作的种类；产品设计的程序；加快产品设计的途径和措施。生产工艺的准备工作工艺准备的工作程序；加快工艺准备的途径；工艺方案的经济分析。新产品试制与鉴定生产技术准备计划的编制生产技术准备计划的种类；生产技术准备计划的编制；生产技术准备计划的执行和检查。网络计划技术在生产技术准备计划工作中的应用任务的分解；生产技术准备网络计划的编制；网络计划的调整与优化。二、基本要点了解生产技术准备工作的意义和任务；理解新产品的概念、开发原则产品生命周期等。理解产品设计准备工作；理解生产工艺准备工作；了解新产品试制与鉴定工作；了解生产技术准备计划的编制工作；掌握网络计划技术在生产技术准备工作中的应用方法。三、重点与难点产品设计准备工作产品设计是生产技术准备工作的第一步。它包括从明确设计任务开始到确定产品具体结构、完成工作图为止的一系列工作。设计准备的质量决定了一个产品的技术水平、质量水平、劳动生产率水平和成本水平。因此是十分重要的一项准备工作。对产品设计的根本要求是满足用户的使用要求。具体体现在产品有良好的使用性，可靠性、安全性、经济性、维修性等方面。产品设计工作按其图样来源分为4种：新产品的自行设计；测绘仿制；外来图样；老产品的改进设计。不同的设计工作有不同的内容和要求。自行设计应严格遵循设计程序，并应加强科研试验工作，把有效的科研成果应用到新产品中来，以提高它们的技术水平。测绘仿制则应作好选型工作；对外来图样必须进行认真的审查分析、弄清性能、结构和技术经济参数；对老产品的改进设计，要作好改进前后的对比分析，确保改进后的技术经济合理性。产品设计的程序分为拟定技术任务书、技术设计和工作图设计，必须领会每一阶段的工作内容和所起的作用，以及必需的审核要求。 加快设计工作主要通过以下途径：提高三化程度，以扩大产品结构的继承性；合理分解产品；组织平行作业；采用各种快速设计手段。这些措施中着重掌握产品三化的概念。生产工艺准备工作生产工艺准备应解决产品如何制造的问题。由它保证产品生产达到设计要求，保证产品质量和生产效率，并指导工人操作。因此也是十分重要的一项准备工作。工艺准备工作包括：工艺分析和审查、拟定工艺方案和制定工艺文件、编制工艺规程和工装设计制造等4个步骤。工艺分析和审查上检查产品设计是否符合本企业的制造条件，以保证产品能经济、高效地进行生产；工艺方案则要确定制定工艺的原则，以及产品制造中技术关键的解决方法，作为指导工艺设计的工作纲领；工艺文件是指导生产操作以及进行生产准备的具体技术资料，其中主要；是工艺规程。工艺规程按其详细程度又分为工艺过程卡片、工艺卡片、工序卡片等3种形式，应根据产品的产量规模与生产条件选择适当的工艺规程形式。工装设计制造工作中应着重处理好保证质量、提高生产效率和降低产品成本之间的关系。为此要合理确定工艺装备系数。加快工艺准备的措施主要有提高工艺规程的典型化程度、以及提高工艺装备的标准化和规格化程度，以此来缩短准备周期、降低生产技术准备周期。 网络计划技术在生产技术准备工作中的应用这是本章的难点。主要掌握以下问题：任务的分解和分析 这是把产品的生产技术准备工作分解为各项工序，并分析和确定工序间业务上和组织上相互联系和相互制约关系，最后应形成工序逻辑关系表。网络图的绘制原则相邻两个结点之间唯有一条箭线；不许出现循环线路；网络图只能有一个起点和一个终点；每项活动（工序）只能有唯一的编号。为此需加虚线来表示平行工序和交叉工序。网络计划的时间参数计算 网络计划中需计算的时间参数及计算公式为（设活动i-j的作业时间ti,j已给定）：结点最早开始时间（ET）ETj=ETi+tij (ij)当进入结点j的箭线有多条时，则有ETj=maxETik+tik,jK=1,2,.,n(n为进入结点j的箭线数)结点最迟结束时间（LT）LTi=LTj-ti,j (ij)当结点i后面的箭线有多条时，则有LTi=minLTjk-ti,jkK=1,2,.,n(n为结点i后面的箭线数)活动最早开始时间（ES）与最早结束时间（EF）ESi,j=ETiEFi,j=ESi,j+ti,j= ETi+ti,j活动最迟开始时间（LS）与最迟结束时间（LF）LFi,j=LTJLSi,j=LFi,j-ti,j= LTj-ti,j总时差S，它是活动的最迟开始时间与最早开始时间之差。Si,j=LSi,j-ESi,j=LTj-ETi-ti,j单时差SF，它是活动最迟开始时间与活动箭尾结点结点最迟结束时间之差。SFi,j=LSi,j-LTi=LTj-LTi-ti,j通过上述计算，一个重要用途是找出网络计划中的关键线路。所谓关键线路是指网络图上总时差为零的各项活动的连线。关键线路上各项活动为关键活动。它们作业时间之和构成工程的工期。网络计划的调整与优化 本章重点讨论时间-资源优化问题。它是在一定的资源条件下，使工期最短，或在一定的工期条件下，使投入资源量最少的优化问题。它的工作原理是，首先保证关键活动的资源需要量，以保证预期的最短工期。然后利用时差，调整非关键活动的进度来平衡资源需要量。即使每时段内的资源需要量不超过其供应量。四、典型例题加工某种零件有两种工艺方案可供选择，第一种方案的设备与工具购置成本为3000元，材料与工时的单件成本为20元；第二种方案技术比较先进，设备与工具购置成本为14000元，而材料与工时的单件成本为10元，试确定在何种产量下应选择何种方案有利？（结论：临界产量为1100件，若产量小于1100件，则采用第一方案；若产量大于1100件，则采用第二方案）某化工厂正准备对一套化工设备进行更新。有两种方案可供选择，费用资料如表所示。方案A、B的成本资料方案 成本 A B设备的购置成本（元） 80000 56000设备使用寿命*（年） 8 8其它间接费用（元） 1400 1600单件可变费用（元/kg） 0.45 0.55注：*按直线法对设备投资进行折旧。预计今后8年内产量平均每季5t，请用临界点法确定：最佳决策方案。产量为多少时，方案发生变化。（临界产量28t，最佳决策方案为B；当年产量大于28t时，A；当年产量小于28t时，B）上海工业大学附属工厂在安排某种电风扇生产时，对于专用工装费用开支的问题，提出了两种不同的方案：一为利用现有设备，依赖协作，不花钱，上马快，但可能成本较高，怕会得不偿失；二为制作专用工装，需投资6万元，但生产效率高，质量可以保证，经济上可能亦合算。有关资料如表2-3所示。试用临界点法进行分析比较。方案 固定费用（F） 单件产品可变费用（V） 产量（Q）AB 90元48元 2000台2000台（临界产量1429台，采用B）根据表中所示的逻辑关系绘制网络图。作业 a b c d e F紧前作业 - - - a,b a,c a,b,c某项生产技术准备的各作业逻辑关系如表所示。试用表上计算法计算网络计划的时间值，并求工期和关键线路。作业 A B C D E F G H I J作业时间 4 8 2 3 5 6 8 15 4 6紧前作业 - A A B B C C E，F D G图表示了某项生产技术准备工作的网络计划。箭线上标出了各作业项目的代号，括号中的数字，既表示该项工作的周期天数，同时表示该工作所需要的人员数，比如，工作项目d的工作天数为4天，每天需要4人同时工作，求：假设人力不受限制，编制一份总准备周期最短的按时间坐标绘制的网络图。假设每天只有10人工作，编制一份可行的使人力利用尽可能均衡的网络图。绘制两种计划的人力负荷图。五、思考题为做好生产技术准备工作，应重点抓好哪几项工作？什么是新产品？比较不同类别的产品设计工作的工作特点和要求？什么是产品设计的三化工作，为什么要实行三化？说明工艺准备工作的主要内容？比较三种工艺规程的特点和适用场合？如何加快工艺准备工作的进度？如何合理安排生产技术准备计划？说明年度生产技术准备计划，产品生产技术准备计划和科室生产技术准备计划的不同任务及三者之间的联系？第三章 生产预测一、 要点预测的作用及预测期预测的作用；预测的前提条件；预测的时间期。预测的工作步骤预测方法二、基本要求了解预测的作用及必要的前提条件，了解不同预测期所要求的预测内容。了解预测的工作步骤。熟练掌握预测方法第四章 生产计划一、要点工业企业生产计划体系生产计划在企业管理中的作用：长、中、短期计划的内容与特点。年度生产计划的制定生产计划大纲的计划指标体系；年度生产计划的制定步骤；滚动计划的特点与原理；总产量指标的测算方法-盈亏平衡分析；品种指标的测算方法-产品寿命周期法。生产能力的计算与调节生产能力的基本概念；生产能力的计算；生产能力的调节因素；学习曲线。需求变动的生产计划方法产品出产进度计划的编制产品出产进度计划的编制原则；产品出产进度计划的编制方法。二、基本要求了解工业企业计划体系了解年度生产计划的制定掌握盈亏平衡分析确定总产量指标的方法深刻理解生产能力的计算与调节熟练掌握需求变动的生产计划方法了解产品出产进度计划的编制三、重点与难点年度生产计划的定量决策方法-盈亏平衡分析法年度生产大纲的总产量指标主要应用盈亏平衡分析法确定，就是利用产品成本中不同部分相对于产品产量的变化关系（固定成本、可变成本），对某产量计划方案的盈（取得利润）、亏（发生亏损）情况进行分析。产品产量与产品成本、利润之间的变化关系可表示为图所示的盈亏平衡分析图。图中A为临界点。N*为盈亏平衡产量，当产量大于N*时，才有利润。产量、成本和利润之间变化关系的数学表达式为： R=PN=（F+VN）+E其中：P-V称毛益贡献，它的作用是在产量N*时补偿固定成本，在超过了N*后，即转化为利润。利用表达式，就能对计划的产量测算可能取得的利润，或在给定的利润指标下，确定应达到的产量；或在给定的利润与产量规模下确定目标可变成本等多种制定生产计划时所要研究决策的问题。生产能力的计算与调节生产能力时指：从这个定义可以得到以下两个重要的概念：生产能力主要由设备的数量与设备的生产效率所决定：式中：FE-设备的制度工作时间；S -设备数量；T -生产产品的台时定额。 生产能力受到生产条件、产品类别、工作时间等多种因素的影响，因此它是变动的，但又能通过利用或控制它的影响因素来调节生产能力，使它适应生产任务的需要。调节生产能力的因素分为长、中、短期三类。年度生产计划的制定主要利用利用中期因素，这包括变动劳力数量、变动工作时间（加班加点）、外包加工以及利用库存调节生产能力等措施。生产效率对生产能力的影响还表现在学习曲线的现象上。就是，随着产量的增加，在不增加设备和人员的情况下，生产能力仍按一定速率增长的一种规律。这种现象的数学表达式为：Y=Kx-b式中：Y-生产第x台产品的直接人工工时或成本；K-第一台产品的直接人工工时或成本；b-反映学习率的指数。因此，若知学习率，就利用上式测算出达到若干产量时的产品工时或成本，从而有助于较可靠地制定生产计划。需求变动的生产计划方法在计划年度内，产品需求呈现出季节形变动时，需调节生产能力使之适应需求变动。不过，利用任何调节生产能力的因素都要花费额外成本。因此，制定需求变动的生产计划所要解决的问题是：在给定的产品需求情况下，如何为各计划周期（季、月）配置满足需求的生产能力，而又能使调节生产能力所花费的成本总和最少。适应产品需求变动的计划策略：跟踪策略 各期的计划产量完全随需求而变化。这种策略的主要措施是增减劳力数量、增加工作时间（加班加点）与利用外包加工。为此，会引起上述三方面的成本增加。均匀策略 各期的计划产量保持不变。利用库存来补充或吸收生产能力以适应变动需求的需要，这种策略会引起较高的库存成本。混合策略 以上两种策略只利用了个别或一部分生产能力调节因素。往往造成较高的成本，将这两种策略结合起来运用，适当地调整各期产量水平又利用一定的库存调节作用来适应变动需求。混合策略可以预期取得总成本最低的效果。有三种解决这类计划问题的方法：列表计算法、线性规划法和运输问题扩展法。三种方法的目标都是使调节能力的总成本最小。列表计算法通过计算各方案的有关成本，并比较其结果从中选出总成本最小的方案作为最佳方案。方法简单，但只能从非常有限的几个方案中作出选择，因此不能达到最优。线性规划法是将计划问题建立线性规划模型，然后寻找最优解。这种方法能考虑所有的资源约束条件，能保证达到最优解，但计算复杂，一般需借助计算机才能进行。运输问题扩展法适用于各周期正常班产量水平不发生变化的情况，它能用手算求解，且亦能找到最优解。区别计划工作的条件与资源情况，选用适当的计划方法。四、典型例题1、 某企业在计划期内，用本企业自备原材料生产的产品2000件，成品率90%，每件单价350元，外销95%，5%企业自用。用定货者来料生产的产品销售额5000元，其中，定货者来料价值3500元；外销半成品300件，单价150元，完成对外承作工业性作业价值3000元，其中，工业性作业原材料价值1500元；非工业性作业价值1800元，废品出售每件200元，计算商品产值。（元）2、 已知某企业的生产成本及产品资料如表所示。固定成本 50000元/年单价可变成本 2元/台生产能力 20000台/年销售价格 7元/台3、 设某厂目前产量为年产4000件产品，单位产品售价为175元。产品可以全部卖出。工厂的年固定成本为元，全部可变成本为元。据销售部门测算，若售价降低10%，销量可以增加25%。但由于现有能力所限，增加产量后会增加单件可变成本10%（发生在增加的产量部分）并增加固定成本5%，试决定产量为多少有利？（42575000件）4、 某企业计划的年销售收入2400万元、固定成本920万元、计划利润为280万元。试问该计划方案能否较可靠地保证利润目标？（安全边际率23.3%，一定能保证）5、 有一个生产A产品的企业，年生产能力为10000台，固定成本300万元，本年度接到国内订货7000台，售价2000元/台，预计将亏损20万元，现有一外商愿以1800元/台订购3000台，试用盈亏分析法做出决策，是否接受此项订货？（V=1600元/台，利润40万元，故接受订货）6、 某企业承接两台新型导航器的订货。第一台用4000工时，材料成本与设备使用成本为30000元。第二台用3200工时，材料与设备成本为21000元。人工成本为每小时18元。这以后原用户又订制20台，并要求为新制的20台导航器提出成本报价。问：最后一台成本应达多少？（32708元）这20台产品的平均生产工时是多少？（1912小时）这20台产品的平均单台成本为多少？（44192元）7、 某工厂要为下一年的1-6月制定总产量计划，根据以下资料，请拟定一份合理的产量计划。 产品需求情况如表所示。1 2 3 4 5 6期初库存 200 预测需求 500 600 650 800 500 600 成本资料：保管成本：10元/台月；缺货成本：20元/台月；正常班人工成本：12.5元/工时；加班人工成本：18。75元/工时；裁减成本：100元/人。 生产方面的资料：人工工时：4工时/台；工作日数：22天/日；现有工人数：10人。每个工人在一个月内加班生产的产品不超过11台，外包生产一台的成本为100元。每月不超过5台。（根据线性规划中运输问题的模型求解）五、思考题1、 多品种生产的企业，应如何计量总产量指标？2、 比较三种产值的含义、作用和计算中使用的价值特点？3、 什么是毛益贡献，它在盈亏平衡分析中起什么作用？4、 说明中期计划的任务、特点和应做好的决策问题？5、 不同生产类型企业，在安排产品出产进度计划上各有什么特点？六、计算题某企业计划生产、四种结构工艺相似的产品，单位产品在某设备上的总劳动量分别为20、40、50和60台时，该设备组共有56台设备，两班制生产，年制度工作254天，设备停修率为5，若以产品为代表产品，则该设备组的生产能力应为多少？答案：设备组生产能力 5625428(-5)/405405（台）第五章 生产作业计划一、要点1生产作业计划的概念2大量流水生产的期量标准节拍、标准计划、在制品占用量定额3大量流水生产的生产作业计划的编制方法-在制品定额法4批量生产的期量标准批量、生产提前期、生产周期、在制品占用量定额5批量生产的（厂级）生产作业计划的编制方法-累计编号法6 批量生产的车间内部生产作业计划的编制。7单件生产的期量标准 生产周期、总日历进度计划8单件生产的（厂级）生产作业计划的编制方法-生产周期进度表法9作业排序作业排序的评价标准；作业排序的方法；二、基本要求1了解生产作业计划的概念2 掌握各种生产类型的期量标准概念3 了解各种生产类型的期量标准的确定方法4 掌握在制品定额法、累计编号法。5 掌握批量生产车间内部生产作业计划的编制方法6 掌握作业排序的评价标准和单设备的排序方法、Johnson-Bellman法。三、重点与难点（一）生产作业计划的概念生产作业计划是生产计划的具体执行计划，是企业组织日常生产活动的依据。它把全年的生产任务，在空间上具体落实到车间、工段、班组和工作地，在时间上具体分配到了月、旬、周、日以至轮班、小时。生产作业计划是根据生产计划，依照一定的期量标准来编制的。这样就有多种形式的生产作业计划。如，车间月计划，车间周计划，班组周计划，班组日计划，班组轮班计划。（二） 流水生产流水生产是指劳动对象依照一定的工艺顺序和规定的速度，流水般地通过各工作地，进行连续生产的一种高效率的生产组织形式。 特点：工作地专业化程度高；整个工艺过程是封闭的；按照统一的节拍进行生产 组织流水生产需要具备一定的条件。 流水线的设计包括组织设计和技术设计。流水线的技术设计是指工艺路线、工艺规程的制订、专用设备的设计、设备改装设计、专用工夹具设计、运输传送装置的设计以及信号装置的设计。组织设计的准备工作包括：1）明确零件的分类；2）改进产品结构；3）审查与修改工艺规程4）收集整理流水线资料。单一对象流水线的组织设计的步骤：1 确定流水线的节拍 节拍：流水线上前后出产两个相同制品的时间间隔。流水线节拍=计划期有效工作时间（分）/计划期产品产量计划期产量=计划中规定任务+不可避免的废品；有效工作时间=制度工作时间*有效利用系数。 节奏：按批运输时，流水线上相邻两次运输的时间间隔2 工序同期化 工序同期化就是采取技术组织措施使流水线上各工序的单件加工时间等于节拍或成为节拍的整数倍，以便提高工作地负荷和降低其超负荷。机械加工流水线主要靠技术措施来实现。主要有：（1）设备。更新改造设备（2）工艺装备。快速安装（减少装夹时间、换刀时间）（3）改变加工方法，减少切削时间，提高切削用量，采用高效刃具，多件加工。（4）改进工作地布置，减少辅助操作时间（5）提高工人的熟练程度和工作效率 、操作方法（6）建立在制品储备阶位法是一种装配流水线平衡的方法。3 确定最少工作地数 工作地数应越少越好。当然不会过小。需要工作地（设备）数 =单件时间定额/流水线节拍流水线的总负荷系数=单位产品总装配时间/（实际工作地数*节拍）流水线的总负荷系数一般应在0.85-0.9。4 配备工人 流水线配备工人时，要保证各工作地都能正常工作，还要考虑缺勤率（病、事假等），为流水线准备一部分后备工人 5 选择运输装置 6 流水线平面布置 流水线布置的形状，一般有直线形、直角形、形、形、形和其他不规则形状等。 （三）大量流水生产的期量标准期量标准是指在一定的生产技术及组织条件下对生产对象在生产期限和生产数量方面所规定的标准。它对于保证各生产环节之间的衔接配合，加强生产计划管理，合理利用人力、物力及财力资源，提高生产经济效益，具有积极作用。1节拍单一对象和多对象的流水线节拍的确定方法。2标准计划。标准计划主要是规定整个流水线的工作和中断时间及程序。对于连续流水线，每个工作地的工作制度基本一致。所以规定的是整个流水线的工作制度。对于间断流水线，规定的是每一个工作地的工作时间程序。流水线标准工作指示图表的编制步骤：（1）.确定看管周期规定一段时间（看管周期），各工序在该时间内生产数量相同。看管周期过大，在制品占用多。看管周期过小，无法使他们生产数量相同。一般取一个班，或1/2班，或1/4班的时间。（2） 计算工作地的计划工作时间。即工作地在看管周期内的工作延续时间。（3） 确定时间分配、起始时间点。（4）计算工作地看管周期产量。即工作地在一个看管周期内应生产的制品的数量。3 在制品占用量定额 在制品是指从原材料投入到成品入库为止，处于生产过程中尚未完工的所有毛坏、零部件、半成品及产品的总称。 在制品定额是在一定的技术组织条件下，为了保证生产正常进行必须保有的在制品数量标准。 它可分为流水线内在制品占用数量和流水线之间在制品占用数量。 （1）工艺占用量Z1流水线内各工作地上正在加工、装配或检验的在制品数量。取决于：流水线内工序数目；每道工序的工作地数目；每个工作地同时加工的在制品数量。将流水线内所有工序的在制品数量汇总。减少工艺占用量，靠技术措施。（2）周转占用量Z间断生产条件下的流水线上两个相邻工序之间，由于生产率不同，在工序之间存放的在制品数量。仅在间断流水线上。 数值呈周期性变化。它的计算按每相邻两道工序分别计算。通常将工序之间看管期初周转在制品占用量之和，作为流水线周转占用量定额。（3）运输占用量Z流水线内各工序之间运输装置上被运送的在制品数量。一般对连续流水线。而在间断流水线上，若周转在制品能满足运输需要时，就不考虑运输在制品占用量。（4）保险占用量Z4防备意外，而保证连续生产正常进行而储备。不因局部而影响整体。应针对原因，加强管理。动用后，应让该工序及时补齐（利用非工作班时间或提高工作强度）（四）批量生产的期量标准1批量和生产间隔期。批量是同时投入生产并消耗一次准备结束时间所加工、装配同种产品的数量，生产间隔期是指相邻两批同种产品投入或出产的时间间隔。正确选择批量和生产间隔期，对成批生产的经济效果有很大影响。确定批量和生产间隔期的方法：先确定批量后计算生产间隔期的方法称为以量定期法。先确定生产间隔期再计算批量的方法叫以期定量法。 2生产周期生产周期是指从原材料投入到成品出产所经过的整个生产过程的全部日历时间。生产提前期是指产品在各工艺阶段出产或投入的日期，比成品出产日期所提前的时间。它是以产品最后完工时间为起点，根据各工艺阶段的生产周期和保险期，反工艺过程的顺序进行计算的。 2生产提前期生产提前期是指毛坯、零件或部件在各个工艺阶段出产或投入的日期比产品出产的日期应提前的时间长度。生产提前期分为出产提前期和投入提前期。某车间出产提前期=后续车间投入提前期+保险期某车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期当不同的工艺阶段的批量不同时，需用下列公式：某车间出产提前期=后续车间投入提前期+保险期+（本车间生产间隔期-后车间生产间隔期）（五）单件小批生产的期量标准1生产周期。只确定企业的主要产品和代表产品的生产周期，而其他产品可根据代表产品的生产周期加以比较。确定方法：产品生产周期图表。主要考虑产品零件中的主要件和关键件在工艺上的逻辑关系。（六）生产作业计划的编制生产作业计划分为厂级作业计划和车间内部生产作业计划。厂级作业计划是把全厂任务和出产进度具体落实到车间。车间内部生产作业计划则是把车间的生产任务和出产进度具体落实到工段、班组以至每个工人。他们的编制方法基本相同。其编制方法主要取决于车间生产组织形式和生产类型。1在制品定额法在大批大量生产条件下，车间之间生产上的联系，主要表现在数量上，而且大批大量生产的在制品占用量较稳定，故可用在制品定额法计算各车间的出产量和投入量。在计算出各车间的投入与产出任务后，即可编制出每个车间的月度生产作业计划。各车间的月度计划作业计划确定后，还需要编制车间的日历进度计划，即按工作日分配生产任务。日计划投入量与出产量可用月度除以每月工作日数得到，但对于可变流水线，应考虑到不同制品的投入先后与分配给各个制品的工作日数。日历作业进度计划同时可以用于统计车间生产作业计划实际完成情况，为作业计划的控制提供信息和标准。2 累计编号法生产任务的计划单位：（1）以台份为计划单位。（2）成套零件为计划单位 （3）零件组为计划单位在多品种成批轮番生产条件下，可从产品的完工日期推算出各工艺阶段需要投入和出产日期，以期的衔接达到量的衔接。累计编号法是将各种产品分别编号，每一成品及其对应的全部零部件都编为同一号码，并随着生产的进行，依次将号数累计，不同累计号的产品可以表明各车间出产或投入该产品的任务数量。 用累计编号法确定各车间的生产任务有以下特点：在确定装配车间的出产累计编号后，可同时计算各车间的任务，而不必按照反工艺顺序方向依次计算；由于生产任务用累计编号表示，无需计算在制品数量，也不必按计划期初实际完成情况修正计划。若上期没有完成计划，其拖欠部分自然结转到下一期计划的任务中，所以简化了计划编制工作。由于同一台产品的所有零件都属于一个累计编号，因而每个车间只要按照规定的累计编号生产，就能保证零件的成套出产。 3批量生产车间内部生产作业计划的编制方法编制步骤如下：1）准备编制计划所需资料（1）零件的工艺路线（2）工作中心资料（3）外协件外购件资料2）计算作业任务的工序进度日程3）计算生产能力需求量 将同一时间段内所有生产任务对同一工作中心需求的加工汇总起来，就可得到这一段时间内生产任务对该工作中心的生产能力需求量。 4）调整工作中心负荷，使负荷和能力平衡5） 制订正式的作业进度计划和工作中心生产能力需求计划（七）作业排序1生产作业排序的概念和分类。将不同的工件安排在不同的设备上或同一设备上进行加工的顺序安排。 分类：按设备分，单台设备排序问题和多台设备排序问题。按工件情况分：静态排序问题和动态排序问题。按目标函数分：单目标排序问题和多目标排序问题。2作业排序的评价标准总流程时间最短；平均流程时间最短；最大误期最短；平均误期最短。3作业排序的方法1） 单设备排序 定理1 对于单设备排序问题，SPT规则使平均流程时间最小。定理2对于单设备排序问题，EDD规则使最大误期最短。定理3 对于单设备排序问题，若存在使最大误期为0的排序方案，则在交货期不小于考虑中的工件的作业时间之和的工件中，将作业时间最大的工件安排在最后位置，如此反复进行，可得到使平均流程时间最小的最优工件顺序。2）Johnson-Bellman排序法当几种零件在两台设备上加工，且工艺顺序相同，即为两台设备的流水型排序问题,可使用Johnson-Bellman排序法，确定出加工排序，使总流程时间最小。但这个定理无法具体确定这个流程时间的大小。确定这个流程时间的大小，可用甘特图。 四、例题（一） 某部件A拟用流水线装配。它有11项作业元素。元素的先后顺序与时间如图。假定节拍为0.55小时。制订流水线设计方案。答案：1 计算阶位值元素 作业时间 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 阶位值0 0.32 1 + + + + + + 1.721 0.1 1 1 + + + + + + + 1.662 0.2 1 + + + + + 1.403 0.05 1 1 + + 0.874 0.1 1 + + 0.825 0.23 1 1 + + + 1.206 0.2 1 + + 0.927 0.05 1 + 0.458 0.32 1 + 0.729 0.1 1 0.4010 0.3 0.39例如，第0项元素的阶位值=该元素时间与其所有后续作业元素时间之和。t1=0.32+0.2+0.23+0.2+0.05+0.32+0.1+0.3=1.722将作业元素按阶位值的大小排列，编出阶位表元素 0 1 2 5 6 3 4 8 7 9 10 总计阶位 1.72 1.65 1.4 1.2 0.92 0.87 0.82 0.45 0.72 0.40 0.3 作业时间 0.32 0.1 0.2 0.23 0.2 0.05 0.1 0.05 0.32 0.1 0.3 1.97紧前工序 0和1 2 5 1 3 4和6 5 7和8 9 3 分配作业元素（给工作地）。依阶位的高低顺序工作地 作业元素 阶位值 紧前作业 作业时间 累计 剩余时间1 0 1.72 0.32 0.32 0.231 1.65 0.1 0.42 0.133 0.87 1 0.05 0.47 0.082 2 1.4 0和1 0.2 0.2 0.355 1.2 2 0.23 0.43 0.124 0.82 3 0.1 0.53 0.023 6 0.92 5 0.2 0.2 0.358 0.72 4和6 0.32 0.52 0.034 7 0.45 5 0.05 0.05 0.509 0.4 7和8 0.1 0.15 0.4010 0.3 9 0.3 0.45 0.103 确定最少工作地数 最少工作地数为1.97/0.55=3.6=4本例实际的工作地数为4，可以说方案是适当的。4 流水线的总负荷系数一般应在0.85-0.9。本例中，1.97/（4*0.55）=89.6%也可以计算出各工作地的负荷系数。工作地1的负荷系数为0.47/0.55=85.5%（二）某流水线上计划生产甲乙丙丁四种产品。其计划产量分别为3000、2500、2400、2200。每种产品在流水线上各工序单件作业时间之和分别为50、45、45、40min。流水线按两班制生产，每月有效工作时间为2400min。试计算每种产品的节拍。解：（1）选择产品甲为代表产品，产量大，劳动量大，工艺过程复杂的，换算为代表产品的全部产品产量。即N=3000+2500*45/50+2400*45/50+2200*40/50=9170则代表产品甲的节拍为24000/9170=2.6min乙的节拍为2.6*45/50=2.34min 丙的节拍为2.6*45/50=2.34min 丁的节拍为2.6*40/50=2.08min（三）对于某批产品，装配车间的批量为40件，生产周期为30天。生产间隔期10天，机加工车间的批量为120件，生产周期为50天。生产间隔期30天，保险期为10天。毛坯车间的批量为240件，生产周期为20天。生产间隔期60天，保险期为5天。试确定各车间的投入出产提前期。解：计算如下：装配车间投入提前期=30+5=35天机加车间出产提前期= 35+10+（30-10）=65天机加车间投入提前期=60+50=115天毛坯车间出产提前期= 115+5+（60-30）=150天机加车间投入提前期=150+20=170天（四）依据制品定额法，在表中空白处填写合适的数据。表 各车间某月份投入量和出产量计算表产品数量（台） 10000零件编号 01-33 01-34每台件数 1 4装配车间 出产量 废品 0 0在制品占用量定额 1000 5000期初预计在制品数 600 3500投入量 10400 41500零件库 外销量 0 2000占用量定额 800 6000期初预计占用量 1000 7100加工车间 出产量 10200 42400废品 100 1400在制品占用量定额 1800 4500期初预计在制品数 600 3400投入量 11500 44900（五）假设工厂要加工A、B、C三种零件。A零件批量为400件；它的工序10、工序30在工作中心1上进行；其中在工序10中调整时间为1小时，单件加工时间为0.25小时；工序30的调整时间为1小时，单件加工时间为0.4小时。B零件批量为1300件；B零件只有工序10且在工作中心1上进行，其调整时间为6小时，单件加工时间为0.2小时。C零件批量为800件；它只有工序30在工作中心1上进行，其调整时间为1小时，单件加工时间为0.125小时。假定正常情况下工作中心1的第10周的有效能力为350台时。那么，假设第10周安排加工中心1完成A零件的工序10加工任务和B零件；第11周安排加工中心1 完成A零件的工序30加工任务和C零件。 试问：工作中心1的生产能力能否满足第10周的任务要求？答：工作中心1的第10周