现场管理_合成车间甲醇工段操作法概述

甲醇工段操作规程 陕西神木化学工业有限公司合成车间批准： 审定： 审核：谢博涛 编制：袁社路 白卫卫 目 录一、岗位制度-3二、甲醇合成岗位操作规程-6三、氢回收岗位操作规程-30四、精馏岗位操作规程-38五、成品罐区操作规程-72一岗位制度1、岗位责任制1.1 责任范围：负责本岗位所有设备、管线、阀门、仪表、电器、工具、护具及消防器材等的使用和维护保养。1.2 领导关系：受当班班长直接领导。1.3 责任：1) 严格执行岗位操作规程和其他各种规章制度，以高度的工作责任感精心操作，控制好各项工艺指标，并按时、如实地填写报表，努力实现安全、稳产、高产、优质、低耗。因此，必须做到四知四会，即：A、 熟知生产的特点和详细流程，会正常操作和不正常现象的处理。B、 熟知防火、防爆、防毒、防触电的一般知识，会使用各种防护用具及消防器材。C、 熟知工艺流程和生产原理，会掌握变化规律和提前调节，稳定生产。D、 熟知与有关岗位的联系信号和电话号码，会在事故状态下准确迅速地内外联系。2） 按照当班班长的指示，正确进行设备的开停、倒换和调整生产负荷。在努力完成和超额完成当班生产任务的同时，发扬风格，为下班创造良好的生产条件，认真交接班。3） 严格遵守劳动纪律，因故需离开岗位时，必须取得当班班长的同意。4） 按时定点进行巡回检查，管好、用好和维护保养好本岗位范围内所属的设备、管道、阀门、仪表、电器等，发现不正常情况及时处理或请示上报。5） 负责管好本岗位的专用工器具、消防和防护器材。6） 认真总结经验，努力掌握先进技术，不断掌握新工艺操作和设备结构，大胆提出技改、技措项目，挖掘生产潜力。7） 负责做好设备检修交出前的准备工作和安全措施。检修过程中积极做好配合和监护工作，修复后认真做好质量验收工作。8） 每班必须进行清扫，保持本岗位环境及所属设备、管道、阀门等清洁卫生。1.4权利1) 对当班班长的指示如觉不妥，有权提出询问和建议。若其指示有明显违反操作规程或安全规程，并可能酿成事故时，有权拒绝执行，并迅速越级汇报。2) 发生紧急事故，有权先处理后汇报。3) 对进入岗位的外来人员有权询问或查看其证明，若手续不符时，可禁止其进入岗位。4) 有权对本岗位的操作规程提出修改意见。在未经领导批准前不得试行或更改工艺指标。2、交接班制度2.1 接班人员应提前20分钟到岗，并按巡检路线进行巡回检查，了解工艺生产情况，工艺指标执行情况，工器具及消防、防护器具的保管使用情况和安全生产存在的问题等。2.2 参加班前会。班前会由班长主持，听取班组成员汇报检查结果；由交班班长介绍上一班的工作情况，存在的问题以及领导下达的指示；当班班长要检查本班出勤人员和着装情况，布置本班工作和人员安排，落实领导指示，并进行班前教育。2.3 交班者应将现场卫生，设备卫生和室内卫生打扫干净。2.4 交班者应主动为下班生产创造有利条件，一般情况下交班前三十分钟不准随意改变工艺操作条件。2.5 交班者应主动积极地向接班者介绍本班生产情况，存在问题及注意事项，耐心解答接班者的提问。对于不正常现象的处理要详细介绍其处理过程和防范措施。2.6 交班前应认真填写交班日志，将本班经验，存在问题，上级指示，如实详细记录。对接班者提出的问题要给予正确处理。必须遵循交班高姿态，接班高风格的原则，不准故意制造事端。2.7、在事故或不正常情况下，应主动推迟交班，并积极组织人员进行处理。待恢复正常后，再进行交班。不能尽快处理的事故，等事故处理告一段落后，经双方班长协商，同意后再进行交接班。2.8 交班期间的生产由交班者负责，接班者未能按时接班时，上班应继续坚守岗位并及时汇报班长，以便妥善安排。2.9 交班完毕后，由班长组织召开班后会，总结经验，找出差距。2.10 工具、仪器、护具、消防器材损坏或缺少，应查明原因并做好记录。2.12 接班人员在交接班日志上签名，即为接班完毕。接班后一切工作由接班者负责。3、设备维护保养制度3.1 认真贯彻“维护为主、检修为辅”的方针，严格遵守操作法，努力维持工艺条件正常平稳，运行设备做到“三不超”（不超温、不超压、不超负荷）。3.2 操作人员对所使用设备，通过岗位练兵和技术比武，做到“四懂”、“三会”（懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会维护保养、会操作、会排除故障），新工须经考试合格后持证上岗。 3.3认真执行润滑油管理制度，严格实行“五定”、“三级过滤”（五定：定质、定量、定时、定点、定期；三级过滤：油桶、油壶、注油点），保证油质及用具清洁，各等级的润滑油严禁混用，保证传动设备供有足够的润滑油。3.4 设备维护必须做到“三勤一定”（勤检查、勤擦拭、勤保养，定时准确记录），下班之前一小时打扫岗位卫生，保持岗位清洁，尽量做到无灰尘、无油污，消除跑、冒、滴、漏。3.5 严格执行巡回检查制度，运用听、摸、察、看、比等操作方法仔细检查，及时消除设备缺陷，发现问题及时处理或汇报。3.6 加减负荷应缓慢，非紧急情况下不得带负荷停车，不得带病运转，不冒险生产；开停车要严防压力憋高，气体倒流，高压流体冲入低压设备、管道。3.7气温低于 5 时应注意防冻，冬季停用设备应将积水放尽或保持流动；停用蒸汽应将冷凝水放尽；微开水管及蒸汽管导淋。3.8 按规定做好设备切换，备用和停用设备要定期盘车检查、试验，保证随时可以投用。对不正常设备、管道、阀门、仪表信号及安全装置，要及时修理或更换，设备中修时要校验仪表和安全阀。3.9 认真填写设备运行记录，缺陷记录和交接记录。4、巡回检查制度4.1 按车间制定的岗位巡回检查路线和检查内容，作认真详细的检查。及时了解各设备和阀门及工艺压力、液位的运行情况，并按时倒牌。4.2 主控岗位应经常翻动画面，随时掌握各项工艺参数的变化情况和各个调节阀的运作情况，及时与现场仪表对照，细心调节。4.3 巡检过程中要通过听、看、嗅、摸及时发现问题，并积极处理，若处理不了，要及时向班长或主操汇报，按班长或主操的意见进行处理，并将系统问题及处理过程做好记录。4.4 认真检查现场消防、防护器材的保管情况，确保完好备用。4.5 对生产中的薄弱环节要加强检查，密切注意其发展情况。遇有不正常情况应及时联系处理。4.6 正常生产时，现场人员对设备每小时检查一次，特殊情况下，应增加巡检频率随时检查。4.7 巡检人员要认真检查动设备的振动、声音是否正常，按时加油。4.8 真实、按时填写记录报表。5、质量检查制度5.1 车间、班组要要对质量进行全面管理，坚持质量第一的原则，严格控制各项工艺指标，保证工艺指标合格率达98%以上。5.2 明确各岗位的质量指标，车间随时掌握各岗位质量指标的完成情况，逐月统计，并将其列入班组考核内容之中。5.3 经常对照室内与现场指标，确保各仪表调节灵敏、好用、指示准确。对本岗位输出的产品、半成品要经常进行自检，发现问题及时调节处理，严格执行工艺指标，确保产品质量。5.4 对本岗位的设备、仪表、管线、阀门等应负交出检修和验收质量的责任。5.5 按分析频率，检查各项分析数据是否在规定的指标之内，发现问题应及时汇报，并联系处理。5.6 对质量事故要以“四不放过”的原则，认真分析原因，不得隐瞒，通过分析吸取教训，采取措施，避免类似事故的再次发生。5.7 熟练掌握本岗位操作规程，精心操作，加强研究，逐步提高产品质量。5.8 各岗位主操对本岗位的产品质量负责，班长对本班的产品质量负管理责任，车间管理人员对全车间的产品质量负管理责任。二、甲醇合成岗位操作规程1.岗位概况、任务1.1概况：本岗位主要包括甲醇合成塔、汽包、中间换热器、甲醇分离器、循环水冷却器、膨胀槽、甲醇洗涤塔等以及上述设备所属管线、阀门、仪表、电器等。1.2任务：本岗位的任务是将净化工段来的新鲜合成气经合成气压缩机（C2001）加压后进入合成塔，在一定的压力、温度及触媒作用下生成甲醇，反应后的气体经冷却、冷凝、分离出产品甲醇，未反应的气体进入 C2001 循环段补充压力后返回合成塔，甲醇合成产生的反应热用于副产 2.5Mpa(G)的饱和蒸汽。2.工艺原理、流程叙述及工艺指标2.1工艺原理在甲醇合成塔中，CO、CO2 和 H2在铜基触媒作用下进行如下反应:CO+2H2 = CH3OH + QCO2+3H2 = CH3OH + H2O + Q反应生成甲醇和水及少量有机杂质，并放出大量的热。2.2流程叙述来自净化的甲醇合成气(P=2.93.1Mpa(G)，T40)与氢回收来的渗透气 (P=2.93.1Mpa(G)，T=40)混合，进入合成气压缩机一段，压缩至 5.5Mpa(G)后与循环气混合，再经循环段压缩至 P=6.0Mpa，T=56后进入中间换热器 (E2001) 的壳程，混合气被预热至 204 后由顶部进入甲醇合成塔(R2001)。甲醇合成塔的上部有一段高约 300mm 的催化剂绝热层，入塔气出绝热段的温度约为 206 。在甲醇合成塔中，CO、CO2 和 H2在铜基触媒作用下进行反应；反应生成甲醇和水及少量有机杂质，并放出大量的热。合成塔出口反应气体的温度约为 220 270 ，经由中间换热器（ E2001 ）的管程与入塔气换热后降温至 91 以下。有少量甲醇冷凝的反应气再进入循环水冷却器（ E2002A/B ）进一步冷却至 40 以下，此时大部分的甲醇冷凝下来，经由甲醇分离器（ V2002 ）分离出液体粗甲醇。分离出的粗甲醇经减压至0.3 Mpa(G)后进入甲醇膨胀槽（ V2003 ）闪蒸，闪蒸出溶解在粗甲醇中的气体，闪蒸气送锅炉（或火炬）燃烧，回收热能；液体粗甲醇送至甲醇中间罐区的粗甲醇贮槽（ V2112A/B ）， 以备甲醇精馏使用。出甲醇分离器 (V2002) 的气体（P=5.5Mpa(G)，T=40 ）返回合成气压缩机，经加压后循环使用；为防止惰性气体在系统中积累，要连续从系统中排放弛放气，排出的弛放气进入弛放气洗涤塔（T2001），由高压密封水洗涤其中的甲醇气体，不含甲醇的弛放气送至氢回收工段，回收其中的有效气体。回收的富氢气同新鲜气汇合后，经压缩机升压后进入甲醇合成塔，T2001 排出的淡甲醇溶液送往甲醇精馏工段，作为甲醇油的萃取剂。甲醇合成反应是强放热反应，反应热由反应器壳程的饱和水（P=4.5Mpa(G)，T=132 ）移出，同时副产 2.53.9Mpa(G)的饱和蒸汽，该蒸汽经调节阀减压至 1.0Mpa(G)后进入低压蒸汽管网。汽包（ V2001 ）和甲醇合成反应器（ R2001 ）为一台自然循环式锅炉， 合成塔的反应温度通过调节汽包压力来控制，汽包压力越高，反应温度越高。为控制汽包内炉水的总溶固量及防止结垢，除连续加入少量磷酸盐外，还要连续排放部分炉水，排污水经杂水混合冷却后排至地沟。甲醇合成催化剂的升温加热是依靠开工喷射器（Z2001）来进行的，通过手轮调节进入Z2001的过热蒸汽（P=3.75Mpa(G)，T= 450 ）流量，带动炉水循环，使催化剂温度逐渐上升。合成催化剂在使用之前需用新鲜气进行还原，还原反应式为：CuO+H2 = Cu+H2O86.01 KJ/molCuO+CO = Cu+CO2125.67 KJ/mol催化剂升温还原采用氮气作载体，由新鲜气进工段总阀之旁路小阀控制入塔气H2浓度，以适应不同还原阶段的升温需要。还原过程生成的水分收集于甲醇分离器，经计量后排入地沟。2.3工艺指标序号仪表位号名称单位指标1PICA-2002汽包压力Mpa（G）2.03.92PI-2003合成塔入塔气压力Mpa（G）6.03PICA-2007甲醇膨胀槽压力Mpa（G）0.250.354PICA-2010弛放气压力Mpa（G）5.55PDIA-2006合成塔管程进出口压差Mpa（G）0.26TIA-2004合成塔入口气体温度1702067TIA-2003A/D合成塔绝热层温度1802088TIA-2003B/E合成塔上部触媒层温度2002479TIA-2003C/F合成塔中部触媒层温度20024710TIA-2006合成塔出口气体温度22024711TIA-2007E2002A/B 出口气体温度4012TI-2010新鲜合成气温度4013LICA-2001V2001 液位%506014LICA-2003V2002 液位%506015LICA-2004V2003 液位%506016LICA-2005T2001 液位%407017LICA-2006V2004 液位%08018合成塔升降温速率/h2019合成塔升降压速率MPa/min0.020.053.开车3.1原始开车3.1.1开车前要完成的准备工作：3.1.1.1 检查设备、管道、阀门安装是否正确、齐全。3.1.1.2 按下表检查本工序内各盲板开闭状态是否正确：盲 板 确 认 表序号位 置管径介质开车前盲板开闭状态确认正常生产时盲板开闭状态备注1汽包给水双阀之间BW-20001-150DN150锅炉水开常开2钝化仪表空气IA-20001-25DN25仪表空气闭常闭3合成气压缩机进口氮气双阀之间N3-20001-80DN80N2开常闭4膨胀槽氮气进口双阀之间N3-20002-40DN40N2开常闭5合成塔进口氮气置换管线N3-20003-25DN25N2开常闭6新鲜气总阀双阀之间PG-20010-250DN250新鲜气开常开7新鲜气总阀之旁路双阀之间DN25新鲜气开常开8冷密封水总管双阀之间EW-20012-40DN40冷密封水开常开9脱盐水总管双阀之间DW-20001-40DN40脱盐水开常开10合成工段N2总管双阀之间N3-21006-80DN80氮气开常开3.1.1.3 设备、管道吹除合格，机泵单体试车合格，R2001壳程及V2001清洗、试漏已完成。3.1.1.4 触媒装填完毕。3.1.1.5 系统气密性试验合格。3.1.1.6 系统内安全阀、仪表及安全联锁系统调校合格，功能正常。3.1.1.7 检查消防、气防器材等安全设施是否齐全、好用。3.1.1.8 公用工程（冷却水、脱盐水、高压密封水、N2、高压过热蒸汽、仪表空气、电）已按要求供给。3.1.1.9 通知质检中心作好合成工序开车前的各项分析准备工作。3.1.1.10 在X2001中配好5%（wt.）Na3PO4溶液待用。3.1.2 N2置换3.1.2.1 C2001进出口管线及设备本体的N2置换由空分车间完成，并可与合成系统置换同时进行。3.1.2.2 根据合成工艺流程特点，置换工作按高压系统和低压系统分别进行。置换前系统所有阀门应处于关闭位置。3.1.2.3 高压系统N2置换 应开如下阀门：A、开HV2002、HV2003阀前手动阀；B、开驰放气DN80总阀，开PV2010前后切断阀，拆掉驰放气进膜回收装置双阀前PG2204压力表。C、开LV2005、LV2003前切断阀。 应关如下阀门：A、C2001出口阀；B、C2001循环气进口阀；C、各自调阀手动关闭。 置换方法：采取间断充压，反复放空的方法进行置换。 按以下步骤置换：A、联系调度，拆N3-2003-25管线上盲板，系统充N2至0.45Mpa(G)；B、打开HV2002排放，压力降至0.05 Mpa时关阀，重新充压至0.45 Mpa(G)，再次排放。C、打开PV2010及其旁路阀，稍开HV2003，置换驰放气管线；D、开PG2204压力表根部阀排放。E、打开LV2005及阀组上DN20导淋，置换T2001塔底管线；F、打开LV2003阀组上DN20导淋；G、置换时各导淋阀、排放阀，压力表根部阀 （拆表），取样阀均应排放数次。H、当S2002、S2003、S2004取样分析O20.5%时，高压系统置换合格。I、关闭以上打开阀门，系统用0.45 Mpa(G)N2保压。3.1.2.4 低压系统置换： 应开阀门：A、PV2007前后切断阀，FG2001主付线阀门，PSV2004根部阀；B、LV2004前后切断阀；C、稍开粗甲醇进V2112A/B阀门； 应关阀门：A、V2003上放空双阀；B、各自调阀手动关闭； 置换方法：采取间断充压，反复放空的方法进行置换。 按以下步骤置换：A、拆N3-20002-40管线上盲板，V2003充氮气至0.45 Mpa(G)；B、开PV2007及其旁路阀，置换膨胀气排出管线；C、开LV2004及其旁路阀，置换粗甲醇排出管线；D、打开V2003底部DN50排污双阀及放空双阀置换；E、各取样阀、压力表、导淋阀均应开关数次，反复置换；F、在S2005、S2006取样，O20.5%时置换合格；G、关各自调阀及其旁路阀，低压系统保压至0.3 Mpa(G)；3.1.2.5 从膜回收富氢气出口阀前法兰断开，由压缩机进口管线用N2倒吹置换，合格后法兰复位、阀门关闭。3.1.3 触媒升温还原：3.1.3.1准备工作： 合成系统N2置换合格且保压至0.45Mpa。 C2001处于备用状态，公用工程供应正常。 现场联络及通信设施齐全，检验合格，灵敏好用。 分析仪器、仪表、称量器具、各种图表、报表已作好准备。 净化工段能提供合格净化气。 检查应开阀门：A、 锅炉给水总阀，V2001蒸气出口截止阀，HV2001及其前切 断阀。B、 LV2003前切断阀， FG2001前后切断阀， V2112A/B粗甲醇进口阀，V2004放空阀。 C、 PSV2001、PSV2002、PSV2003、PSV2004根部截止阀。D、 各压力表、流量计、分析表、液位计根部截止阀。 检查应关阀门：A、C2001新鲜气进气总阀及其旁路阀。B、N3-20001-80管线上充氮双阀，N3-20002-40管线上充氮双阀。C、X2001加药管线进V2001双阀，LV2001前后切断阀及其旁路阀，PV2002前后切断阀及其旁路阀，Z2001蒸汽进口双阀。D、V2001、V2002、V2003放空双阀及排污双阀。E、LV2003后切断阀及其旁路阀，LV2004前后切断阀及其旁路阀；F、弛放气进T2001总阀，HV2002。 G、IA-20001-25管线上仪表空气双阀。H、各设备、管线、自调阀组导淋阀，各取样管线阀门。3.1.3.2 打开LV2001及其前后切断阀，给V2001加入常温锅炉水，汽包液位涨至50%后关闭LV2001。（若进汽包锅炉水温度偏高，可通过临时软管，经由LV2001阀组导淋处加入高压密封水。）3.1.3.3 E2002A/B投循环水，注意高点排气。3.1.3.4 触媒升温还原步骤（触媒型号NC307）： 联系调度开启C2001，通过C2001防喘振阀及HV2002控制系统压力在0.51.0 Mpa，空速10001500h-1，合成回路建立N2循环。 引3.75 Mpa过热蒸汽至Z2001进口阀前，微开前切断阀，由导淋处排水，暖管30分钟后关导淋，打开喷射器前阀及喷射器手轮，按触媒升温还原进度表要求调节合成塔升温速率。 升温还原进度表：（暂定，最终以触媒生产厂家提供为准） 阶段时间 (h)塔热点温度 ()升温速度(/h)进塔气H2浓度（%）系统压力（Mpa）阶段累计升温22初温60202500.7121460120500.75191201701000.7120170000.7还原103017019020.510.740701902100.5120.88782102302.5280.828023008250.8 升温还原过程说明：按催化剂升温还原进度表要求先对催化剂进行升温，当塔内热点温度升至40以上时，及时观察V2002液位。当LICA2003液位上涨时，由LV2003阀组导淋放水，每半小时计量一次，温度升至170后恒温1小时，统计出水总量与理论物理出水量相当，则升温阶段结束。联系调度，通过C2001进口总阀之副线小阀向合成回路补入新鲜合成气，控制入塔气（H2+CO）浓度为0.51%，先在170的反应温度下对催化剂进行还原，当（H2+CO）浓度下降时，可通过加氢小阀补氢，直到甲醇合成塔进出口氢浓度相等为止。维持（H2+CO）浓度在0.51%，逐渐增加开工蒸汽喷射器Z2001的蒸汽流量，催化剂按2/h升温速率还原，每一次提温前，甲醇合成塔进出口氢浓度一定要达到一致，以保证每级温度下催化剂都得到充分的还原。当催化剂温度升至190后，调整进塔气（H2+CO）浓度到12%，以0.5/h升温速率将催化剂温度升至210；继续提高入塔气（H2+CO）浓度至28%，以2.5/h升温速率将催化剂温度升至230，在此温度下继续提高入塔气（H2+CO）浓度至825%，恒温还原2小时，直到还原结束。 升温还原注意事项：A、每半小时分析一次合成塔进出口H2、CO、CO2含量。整个还原期间：合成塔进出口（H2+CO）浓度差值为0.5%左右，最高不超过1.0%。B、合成塔热点温度由Z2001加热蒸汽量及V2001压力控制，V2001液位高时可由排污导淋排放。C、控制循环气中CO2含量10%，水汽浓度5000PPm，如CO2含量10%，应开大补N2阀，通过HV2002排出过多的CO2。D、时刻监视TIA2003热点温度，若有突升趋势或压缩机故障、断电等情况发生，应立即采取断H2；断Z2001加热蒸汽；加大汽包排污，补入低温锅炉水；补氮气；系统卸压等措施，保持合成塔温度稳定。E、还原终点的判断： 、累计出水量接近或达到理论出水量； 、出水速率为零或小于0.2Kg/h； 、合成塔进出口（H2+CO）浓度基本相等。F、升温还原控制原则、三低： 低温出水、低氢还原、还原后有一个低负荷生产期。、三稳： 提温稳、补氢稳、出水稳。、三不准：提温提氢不准同时进行；水分不准带入合成塔；不准长时间高温出水。、三控制：控制补H2速度；控制CO2浓度；控制出水速度。3.1.3.5 合成导气：1) 触媒还原结束后，控制其热点温度在 210，关补氮双阀并加盲板，然后逐渐提高循环气流量，缓开新鲜气进压缩机总阀，关补氢小阀，导入净化气。 2) 通过调节Z2001加热蒸汽流量及汽包压力控制合成塔热点温度在220230，以0.05Mpa/min的升压速率提高合成压力至4.85.0 Mpa(G)。3) 当V2002液位上涨时，打开LV2003后切断阀并投自动。4) 当PICA2007有压力指示后，设定其压力为0.3Mpa(G)，投自控。5) 当V2003液位上涨时，打开LV2004前后切断阀并投自动。6) 通过LV2001控制汽包液位为60%，LSLL2002投联锁。7) 汽包压力高，HV2001开度较大时，可打开PV2002及前后切断阀，关掉HV2001，自产蒸汽外送。8) 启动X2001给汽包加入Na3PO4溶液，根据S-2001分析数据，打开汽包连续排污，合成塔壳程及汽包按要求间断排污。9) 氢回收装置具备开车条件后，引弛放气进T2001，按氢回收操作规程开车。氢回收装置开车正常后，关闭HV2002，打开HV2003前切断阀以便随时投用。10) 合成系统先在50%60%的负荷下生产2天，接着在80%的负荷下运转一个月，最后调整至满负荷运转。3.2 短期停车后的再开车 短期停车期间，系统处于保温、保压状态，触媒也处于活性状态，可按以下步骤开车：3.2.1 检查并打开E2002A/B循环水上、回水阀门。3.2.2 检查LICA2001液位保持在50%左右。3.2.3 检查合成系统压力在0.45 Mpa(G)以上，若低于0.45 Mpa(G)，则需用氮气充压至0.45 Mpa(G)。3.2.4 检查Z2001所需3.75 Mpa过热蒸汽备用并进行暖管。3.2.5 前工段开车正常，其他公用工程可正常供给。3.2.6 联系调度启动C2001，合成系统建立循环，如合成塔温度在210以上，则可直接导入新鲜气；如低于210，则用Z2001升温至210以上后导气。3.2.7 导气：控制升压速率0.05Mpa/min，随着新鲜气量的增大，合成系统能维持自热时，可逐步关死Z2001加热蒸汽，并用PV2002及C2001循环气量来控制合成塔温度在正常指标范围内。3.2.8 合成系统升压至4.85.0 Mpa(G)时，稍开HV2002，适量排放惰性气。各压力、液位自调根据需要及时投用。3.2.9 逐步将负荷加满，待系统温度、压力正常且稳定后，弛放气洗涤塔按步骤投用，氢回收装置开车。3.2.10 启动X2001给汽包加入Na3PO4溶液，打开汽包连续排污。3.3 长期停车后的再开车长期停车期间，触媒未钝化且用氮气保护，可按以下步骤开车：3.3.1 检查设备、管道、阀门、仪表连接是否完好，盲板位置是否正确。3.3.2 各类仪表、联锁、调节系统、安全装置调校合格，处于备用状态。3.3.3 公用工程及前工段运行正常，具备开车条件。3.3.4 检修过的设备、管道已经氮气置换合格，合成系统充氮至0.45 Mpa(G)。3.3.5 确认E2002A/B循环水上、回水阀门打开，LICA2001液位保持在50%左右。3.3.6 联系调度启动C2001，合成系统建立N2循环，打开Z2001加热蒸汽，使合成塔触媒以20/h的升温速率升至210220。3.3.7 联系调度导入新鲜气，逐步提高C2001负荷，待合成系统各项指标正常后，各自调切换至自动操作状态。3.3.8 投用X2001，氢回收装置按操作规程开车。4.停车根据停车时间和停车目的不同，停车可分为:短期停车、长期停车以及紧急停车。短期停车是前后工序或本系统有小故障，短时间就可以处理好，有计划的临时停车，此时系统要求保温、保压。长期停车是遇大修、更换触媒或其它需要长时间才能处理的有计划停车，此时，系统需要进行触媒的降温、卸压、N2置换。紧急停车是前后系统或本系统联锁跳车及其它突发事故而无计划的临时停车，此时应迅速准确地处理，防止事故蔓延。4.1短期停车4.1.1氢回收装置按正常步骤停车，关闭FV2007、PV2010、LV2005及其前后切断阀，T2001停用。4.1.2 联系调度，停送新鲜气，C2001循环气不停，合成系统循环大约30分钟，经S2004取样分析(CO+CO2)% 0.2%时，停C2001。4.1.3 合成系统保压、保温，当V2002液位稳定后关LV2003前后切断阀，防止高低压窜气。4.1.4 汽包由LV2001维持正常液位，当FIQ2001示值为零时，关闭PV2002、LV2001及其前后切断阀。X2001停止加药，关汽包连续排污。4.1.5 当V2003液位不再上涨时关LV2003前后切断阀。4.1.6 短停期间，若R2001触媒温度有下降趋势时，可打开Z2001加热蒸汽阀及汽包排污阀，维持合成塔TIA2003在2155。4.1.7 视短期停车目的再作相应处理。4.2长期停车4.2.1氢回收装置按正常步骤停车，关闭FV2007、PV2010、LV2005及其前后切断阀，T2001停用。4.2.2 联系调度，停送新鲜气，C2001保持原有循环量，循环大约30分钟，经S2004取样分析(CO+CO2)% 0.2%时，合成汽包降压，开大排污和冷炉水置换，控制降温速率20/h。待合成塔热点温度降至100后，停C2001。4.2.3 合成系统通过HV2002卸压至1.0 Mpa（降压速率0.1Mpa/min），当V2002、V2003液位稳定后关LV2003及LV2004前后切断阀。 4.2.4 如合成系统需要检修，则系统卸压至0.1Mpa后关HV2002，倒通N3-20003-25管线上充氮双阀间盲板，系统充氮气至0.45 MPa，然后卸压至0.1 MPa，反复数次。当分析循环回路中(H2CO)含量0.1%时，系统用0.3 MPa氮气保正压即可。4.2.5 如需要拆卸触媒，则须用空气按方案对触媒进行钝化，以防拆卸时触媒氧化放热而造成事故。4.2.6 关闭E2002A/B上、回水阀门，冬季停车时应注意排水防冻。4.3紧急停车4.3.1 紧急停车条件4.3.1.1 如遇爆炸、着火、大量泄漏；合成内部工艺联锁（LSLL2002）及外部工艺联锁引起C2001跳车或者断电、断仪表空气、断水（锅炉给水、循环水）等情况，本系统需紧急停车。4.3.1.2 如果合成塔温度超过规定指标10或者净化气总硫含量超过1ppm时，当班人员有权先停车后汇报。4.3.2 紧急停车步骤4.3.2.1 联系调度，迅速切断新鲜气供应。4.3.2.2 若因C2001跳车，合成系统无法循环时，合成系统应关闭各放空阀，保温、保压。4.3.2.3 若本系统设备、管线爆炸着火以及大量泄漏时，应联系调度，令C2001紧急停车，视情况迅速隔离事故点，系统紧急卸压，并通知气防站、消防队协助处理。4.3.2.4 若合成塔超温，经卸压控制不住时，可采取降低汽包压力，加大汽包及合成塔壳程排污，及时补入锅炉给水等措施来降温。5.日常操作及工艺指标控制5.1 巡检工每小时检查一次本工序所有设备、仪表、电器是否处于正常运行状态或备用状态，注意现场温度、压力、液位、流量指示是否与中控指示、记录有偏差，若发现异常，及时报告处理。5.2 主控应随时注意本工序各项工艺参数，严格控制工艺指标。5.3 原始开车时，最初要维持轻负荷生产，逐步转入满负荷生产。5.4 检查X2001运行情况，对照炉水分析PO43-浓度及PH值的变化情况及时调整加药量。5.5 汽包除连续排污阀留有一定开度外，根据分析情况，每班要间断排污一到两次。5.6 温度控制：5.6.1 触媒绝热层温度：它受合成塔入口（TIA2004）温度及本层触媒活性影响，可通过调整循环气量来调整该温度。5.6.2 合成塔热点温度（TIA2003）：合成塔的温度主要通过PV2002来控制，汽包压力越高，反应温度就越高（在4.0 Mpa附近，蒸汽压力每变化0.1Mpa，对应温度变化约1.35）。合成塔温度应随触媒使用时间的不同而作适当调整，一般控制汽包压力为2.03.9 MPa，反应温度220260（触媒初期活性好，温度控制在低温），工艺指标调整须经车间、生产部同意，且每次只能增加23。5.7 气体组成：5.7.1正常操作中，新鲜气、入塔气、出塔气的成分如下表：（表中数据为设计值，仅供参考）组分H2%CO%CO2%CH4%N2+ Ar %CH3OH%H2O%合计新鲜气67.9327.773.610.110.5800100富氢气95.771.191.650.151.2400100入塔气76.7110.563.071.417.820.410.02100出塔气73.867.042.891.558.625.530.51100循环气78.317.432.971.419.140.490.03100 入塔气分析可通过在线分析仪表AI2002及S-2003监测，氢碳比过高或过低，反应速率均减小，系统压力升高。只有氢碳比合适，反应速度才最大，故一旦氢回收装置停车，应及时联系调度调节前工段制气成分，确保新鲜气最佳氢碳比f=(H2-CO2)/(CO+CO2)=2.052.15。5.7.2 合成塔进口醇含量：入塔气醇含量低对甲醇合成有利，故应做到：5.7.2.1保证E2002A/B冷却效果，使TIA200740。5.7.2.2 V2002液位不能高于正常指标，以防带液。 5.7.3 惰性气（N2+CH4+Ar）含量新鲜气中含有少量的惰性气，加之甲醇合成副产CH4，由于它们不参与反应，因此在系统中不断积累，使合成气中H2、CO、CO2的有效分压降低，影响反应速率，并且使单位产量的动力消耗增加。如果维持惰性气体含量过低，则需增大放空量，有效气体损失多。一般来说，适宜的惰性气含量，要视具体情况而定，而且也是调节工况的手段之一。触媒使用初期活性高，可允许较高的惰性气体含量；使用后期，一般维持在较低的惰性气体含量。5.8 空速的控制： 空速是甲醇合成生产中的一个重要工艺条件，它是通过C2001循环段防喘振阀来调节的。空速越大，催化剂的生产强度越大，但循环气量过大，将使触媒层温度下降，系统压差增大，动力消耗增加。单醇最佳反应空速一般控制在800012000h-1。5.9 操作压力的控制：系统在6.0 Mpa(G)压力下操作，压力不是直接控制的，它取决于其它工艺条件。例如负荷重，循环量低，惰性气含量高，入塔气甲醇含量高，氢碳比失调都会使系统压力升高。除负荷重可提高产量外，其他导致系统压力升高的因素都应在操作中避免。5.10 液位的控制：汽包液位（LICA2001）过低，易引起R2001触媒超温；甲醇分离器液位（LICA2003）过高易带液，过低易高低压窜气，引起设备超压，故应引起高度重视。同时也应确保LV2004、LV2005液位自调好用，以防高低压窜气事故的发生。5.11 中间换热器E2001防爆板的投用E2001为浮头式换热器，其加热管束下管箱填料密封处按P0.6MPa的压差进行设计，若E2001管、壳程之间压差太大，则会损坏填料密封，导致E2001不能正常工作。因此在E2001管、壳程进出口管线上设计了防爆板，当压差大于0.55MPa时，爆破板破裂，从而起到保护作用。正常投用E2001防爆板应注意以下几点：（1） 正常生产中必须投用E2001防爆板，特殊情况需经有关部门批准；（2） E2001管、壳程压差0.55MPa；（3） 投用防爆板时，应先开旁路阀均压（均压时先开旁路小阀后阀，再开前阀），均压结束后同时且缓慢打开主阀，防止误操作。一旦发现防爆板冲破，查明原因，汇报车间处理。5.12柱塞泵 5.12.1原始开泵步骤： 检查各机械连接处紧密、无松动。 曲轴箱经过清洗置换并有足够的油位（柴机油：CDHW-40）。 在连轴器处盘车，确认各运动部件灵活、无卡涩。 排气：打开泵进口阀、回路阀，从出口处排气，直到有水流出。 联系电工送电。 确认进口阀、回路阀全开，出口阀全关。 按下启动按钮，将泵启动，空负荷运转。 空负荷运转正常后，缓慢关闭回路阀，直至泵出口压力略高于（或等于）系统（T2001）压力后，全开出口阀，全关回路阀，进行带负荷运转。 负荷运转时，应检查填料函、曲轴箱等部位是否发热。5.12.2正常开泵步骤： 检查油位。 打开进口阀、回路阀（确认出口阀关闭）。 启动电机。 缓慢关闭泵回路阀，待出口压力与系统压力平衡（或略高于）后，缓慢全开出口阀，关闭回路阀。5.12.3正常停车步骤 接到停泵命令后，先缓开回路阀、压力下降时，关闭出口阀，全开回路阀。 按下电机停止按钮。5.12.3紧急停车步骤凡遇电机冒烟，轴承冒烟，泵体机械故障，如:十字头、连杆断裂等情况时，可以紧急停车。先按下紧急停泵按钮，然后迅速关闭出口阀，同时打开回路阀。5.13分析项目一览表序 号取样点位号样品名称分析项目控制指标分析频率备 注1S-2001汽包炉水PH值9-111次/班PO43-5-10mg/LSiO22mg/L2S-2002合成塔出塔气N2+Ar8.62%2次/班CO7.04%CO22.89%CH41.55%H273.86%CH3OH5.53%H2O0.51%3S-2003合成塔入塔气N2+Ar7.82%2次/班CO10.56%CO23.07%CH41.41%H276.71%CH3OH0.41%H2O0.02%4S-2004循环气N2+Ar9.31%1次/班CO7.43%CO22.97%CH41.64%H278.31%CH3OH0.49%H2O0.03%5S-2005膨胀气N2+Ar3.76%1次/班CO20.6%CO250.59%CH42.02%H223.03%CH3OH0H2O06S-2006粗甲醇CH3OH94.91次/班H2O5.1注：表中分析频率按正常工艺状态时考虑，在开车期间或非正常工况下，操作工可根据需要临时加样。6.不正常现象及事故处理6.1不正常工艺现象及其处理生产中应严格控制工艺指标，经常注意温度、压力、压差、流量、气体成份的变化，做到勤观察、细调节、多联系，确保安全、稳产、高产、低耗。当外界发生变化时，应仔细分析原因，采取正确对策，并参照下列情况进行处理。序号现象原因分析处理方法1合成塔触媒层温度升高（1）PV2002故障，阀门关闭，汽包压力增加。（1）打开PV2002付线降低汽包压力，并联系仪表检修自调阀。（2）汽包液位低。、在液位报警下限以上，则应立即给汽包补水。、液位低低报，则联锁停车。（3）新鲜气量增大。（3）加循环气量。（4）循环气量偏小。（4）联系调度，通过C2001加大循环气量。（5）惰性气含量减小。（5）减少去氢回收弛放气流量。（6）测温仪表失灵。（6）联系仪表检修。2合成塔触媒层温度下降（1）PV2002故障，阀门开大，汽包压力降低。（1）开PV2002旁路阀维持正常压力，关自调前后切断阀，联系仪表检修。（2）循环气量大。（2）开大C2001循环段防喘振阀。（3）新鲜气量减少。（3）减少循环气量，并联系调度加负荷。（4）氢碳比过高或过低。（4）联系调度，调整合成气成份。（5）催化剂中毒、活性下降。（5）联系调度，保证前工段净化气合格；同时，可适当提高反应温度23。（6）汽包排污量太大。（6）减小排污量。（7）入塔气甲醇含量高（7）视具体原因降低TIA2007温度或降低V2002液位。（8）惰性气含量高。（8）加大氢回收弛放气处理量。（9）测温仪表失灵。（9）联系仪表检修。