纺部检验操作规程概述

纺部检验操作规程1 棉卷重量不匀率(棉卷均匀度)试验1.1 操作方法:1.1.1 随机任取重量合格的棉卷一只，在Y201A型棉卷均匀度仪上进行试验，试验前做好清洁工作，检查仪器是否正常。放上棉卷开亮日光灯,校正棉卷秤零位,并在托盘上按棉卷定量放上近似重量的砝码。1.1.2 开动均匀度试验仪，使棉层头端送入压辊及棉卷罗 拉之间，并用生头板将棉层嵌入上下导辊间，将棉层逐米切断称重，在秤重摆杆稳定后记录每段重量。1.1.3 棉层头末段不足一米者，只量长度，不计重量，量长度应自平齐处量起。1.1.4 测试过程中，应同时注意观察棉层有无破洞及严重厚薄不匀等不正常情况，以便及时通知检修。1.2 试验数据的计算1.2.1 计算棉卷每米重量不匀率。 2以下项数（平均以下平均） 不匀率100 总 数棉卷每米平均重量取一位小数，重量不匀率取两位小数。 2 棉条（含生条、精梳条、半熟条、熟条）重量和重量不匀率试验2.1 操作方法：2.1.1 试样应该使用采样盘在满桶时进行随机采取，试验时将试样用手喂入园筒与压辊间，对准园筒起点记号，摘去起点前不完整的一段。同一品种摘去的位置应保持一致，摘头时不得移动压辊或将棉条拖动，且必须逐根摘断。2.1.2 按顺时针方向均匀地手摇园筒五转后，对准起点按照上面同样的方法摘断棉条，然后依次绕成一团。一般规定每摇5米的时间为4秒0.5秒，如有断裂或打结应重摇，不得补接，每次摇取棉条根数不得多于2根。2.1.3 将成团棉条按机号、眼别顺序排列，逐一称重。称重精确度10毫克。2.2 试验数据的计算：计算棉条的平均重量及棉条重量不匀率，平均重量取两位小数，不匀率取两位小数。3 粗纱重量和重量不匀率试验3.1 操作步骤：3.1.1 试样采取时应该前后排粗纱只数相等（共采取10只）且应该在车头、车中、车尾任取或者轮取。 粗纱自纱架上引出，喂入滚筒，对准起点记号，摘去起点前不完整的一段。3.1.2 摇动测长器同时用手帮助粗纱退解，以防张力过大而引起意外伸长和拉断粗纱。如发现粗纱因摇取不慎形成细节时，应进行重摇。3.1.3 摇取速度应均匀，不能太快太慢，尽量减少意外牵伸，一般规定每摇取10米的时间为6.5秒0.5秒，即速度86100转/分。3.1.4 摇下粗纱需按顺序排列，逐一称重，称重精确至10毫克。3.2 试验数据的计算： 粗纱的平均重量取两位小数，重量不匀率取两位小数。4 条粗萨氏条干不匀率试验4.1 操作方法4.1.1 在采取棉条时必须用采样盘满筒接取，采多于5米的棉条，粗纱每台前后排各取2只，按规定放上加压重锤。4.1.2 插上记录笔尖，注意笔尖不能有较大松动，以免影响试验结果，然后开空车，调节记录笔杆上的螺丝，校正记录笔尖的前后位置，使之与记录纸接触但不太紧压，使描绘灵活，线条能真实反映纱条的厚度变化。然后调节基本厚度微调盘位置，使调节齿杆和旋转园盘在0位， 笔尖对准记录纸0线。然后旋开记录笔尖，使之与图纸脱开。空车校正笔尖，看描绘线是否在记录纸0线上，如偏离应予检查或修理。4.1.3 按规定使棉条或粗纱从相应的导条匙、喇叭口和导轮沟槽内穿过。4.1.4 调整基本厚度调节齿杆和微调盘，使指针在标尺的中部上下，记录调整的基本厚度，然后使记录笔尖与记录纸接触在图纸的起始线位置，正式开始试验。4.2 试验数据的计算 平均厚度基本厚度每米（尺）最高点的读数每米（尺）最低点读数/2试验米（尺）数 平均每米（尺）条干不匀率()每米（尺）最高点读数每米（尺）最低点读数100/平均厚度试验米（尺）数除计算条干不匀率外，还需要仔细观察条干曲线，如发现曲线有一定规律性或有突高、突低的异常情况，即使条干不匀率没有超出范围，也应立即追查，组织检修。5 粗纱捻度5.1 试验方法： 5.1.1 每品种每台前后排各取一只，调整左右纱夹中距离为25厘米，计算蜗轮刻度盘对准0位，并使蜗杆、蜗轮相互啮合。5.1.2 将粗纱引出，置于右纱夹中，并将右纱夹螺丝旋紧。5.1.3 在粗纱的另一端约30mm 处加上预加张力锤并使纱条通过左纱夹及滑轮，然后用左纱夹螺丝夹紧粗纱。5.1.4 用右手摇动手柄，目视或用放大镜观察纱条基本解捻后，用分析针从左纱夹一端开始沿纱条向右平移，同时缓慢旋动手柄，直至观察纱条完全解捻，纤维呈平行状态为止。5.1.5 记录粗纱的试验捻度： 试验捻度（10 厘米）（计算蜗轮的读数刻度盘的读数）0.45.1.6 试验结束后，将左、右纱夹及张力锤松开。5.2 试验数据的计算5.2.1 计算粗纱平均捻度及粗纱捻度不匀率。5.2.2 计算粗纱的实际捻系数： 粗纱的实际捻系数粗纱的设计号数粗纱平均捻度6 粗纱伸长率试验6.1 试验方法6.1.1 选择直径符合标准分别为小纱、满纱时的粗纱前后排各二只。6.1.2 关车，将转数表固装在前罗拉轴头上，如无转数表，可在后罗拉轴头上作好标记。6.1.3 在前罗拉输出须条上涂上粉记然后开车。6.1.4 待转数表计数500转左右或目测后罗拉50转左右后停车，在前罗拉输出须条上原来粉记处再作好粉记。6.1.5 开车，待粉记卷绕在粗纱筒管上后关车取样。6.1.6 取下样纱，在园筒测长器上按粗纱试验规定的方法，实测每次试验两个粉记间粗纱的实际长度。纱尾长度不足1 米时，可用尺量度，精确度为1厘米。6.2 试验数据的计算6.2.1 粗纱计算长度实测前罗拉转数前罗拉直径或粗纱计算长度实测后罗拉转数后前罗拉的牵伸倍数前罗拉直径6.2.2 粗纱伸长率()(粗纱实际长度粗纱计算长度)100/粗纱计算长度 （粗纱伸长率取两位小数）分别计算前、后排4锭的大、小纱伸长率和4锭平均的大、小纱伸长率。7 棉卷、生条含杂率试验7.1 试验方法 称取试样100克，经Y101型原棉杂质分析机处理。一般规定打一次，棉箱内如有杂质或杂质盘有白花应取出回打。注意棉层均匀喂入，避免喂入过厚或重叠喂入。7.2 试验数据的计算：7.2.1 含杂率()试样所含杂质重量100/试样重量（保留两位小数）8 生条、精梳条棉结、杂质试验8.1 试验方法： 检验时，称取每台车试样0.5克（两个样），将试样放在2727cm的玻璃上（下面垫黑色绒板）用尖头镊子拔松棉条拣出棉结并计数。将点过棉结的棉网平摊在点结杂玻璃板上，打开灯光，进行杂质检验，并计数。8.2 试验数据的计算： 1克生条的棉结或杂质数检验棉结或杂质数29 棉网清晰度试验 9.1 试验方法 在机前正视观察棉网，从紧压罗拉正中向两侧往返观察，往返次数不得低于3次，每台观察道夫3-4转的时间，分别将直观的云斑、疵点等情况进行记录，凡符合下列疵点规定的，有一处算一处：9.1.1 棉网云斑 9.1.2 棉块及破洞：观察道夫一转内送出的棉网，凡有棉块及破洞达到12平方厘米时，记录其数量。9.1.3 破边：棉网左右两边凡有一处达2.5厘米及以上者均计。 9.1.4 斩刀挂花：凡斩刀片中挂有棉团或有剥取不清,稍有丝缕或丝缕中断的均计。10 开清棉落棉试验10.1 试验方法：在抓包机按规定排列好棉包的生产条件下，在棉包高度适中时，选取落棉以保证试验代表性。10.1.1 将试验机台停止喂棉，出清各机落棉和飞花。10.1.2 在各落杂区铺入备盛落棉的牛皮纸或塑料布。10.1.3 将抓棉机或混棉机机台的棉包按规定的配棉成分排 好或混好。10.1.4 开车，待做到一定数量的棉卷后（一般不少于10只棉卷），即停止喂棉，但继续开车。棉卷需逐只称重，作好记录。10.1.5 停车，出清各机落棉，并逐一称重，然后取样作落棉分析。各种唛头的原棉、棉卷也分别取样。10.1.6 将落棉、原棉、棉卷试样以Y101型原棉杂质分析机处理分析。10.2 试验数据的计算：10.2.1 喂入重量试验棉卷总重量落棉总重量回花总重量10.2.2 制成重量试验棉卷总重量回花重量10.2.3 原棉平均含杂率()(各唛头原棉含杂率)混用比例/10010.2.4 总落棉率()落棉总重量100/喂入重量10.2.5 某机(部分)落棉率()某机(部分)落棉总重量100/喂入重量10.2.6 落棉含杂率()喂入落棉含杂质重量100/喂入落棉重量10.2.7 落棉含纤维率()喂入落棉含纤维重量100/喂 入落棉重量10.2.8 某机(部分)落杂率()某机(部分)落棉率落棉含杂率10.2.9 总除杂效率()(各机落杂率)100/原棉平均含杂率10.2.10 某机(部分)除杂效率()某机(部分)落杂率 100/原棉平均含杂率11 梳棉落棉试验11.1 试验方法11.1.1 试验机台关车，待锡林完全停稳后，取清盖板落棉, 出清车肚落棉，做好清洁工作。11.1.2 前后车肚铺入放落棉的牛皮纸或塑料布。装有自动吸落棉装置的必须将吸管堵塞或封闭后进行试验。11.1.3 棉卷称重记录重量后，喂入开车。11.1.4 一般试验12只棉卷或12筒生条，也可试验一个 抄针周期。达到规定时间后关车，抄清锡林、道夫、剥削抄针棉；取下盖板落棉；出清车肚落棉；并分别称重和取样进行落棉分析，棉卷和生条同时取样进行含杂率分析。（含杂 率试样取100克）11.1.5 梳棉落棉试验是了解梳棉机和除杂的情况，供改进工艺作参考，各项指标不列入考核，各落棉率服从生条结杂的需要。11.2 试验数据的计算： 总除杂效率()(各部分落杂率)100/棉卷含杂率 某部分除杂效率()某部分落杂率100/棉卷含杂率 后落棉重量 梳棉落棉率()100 喂入棉卷重量 盖板花重量 盖板花率()100 喂入棉卷重量 杂质重量 落棉含杂率()100 落棉重量 落杂率()落棉率落棉含杂率12 精梳落棉试验12.1 国产精梳试验方法：12.1.1 空条桶称重并按机台编号。12.1.2 逐台关车，清除落棉，做好机台清洁工作。12.1.3 放上准备好的空条桶，开车，待条桶纺满后关车。12.1.4 称满桶重量，并分别称取每眼落棉重量 常规试验常以“喂入总重量/每台眼数”作为每眼的喂入重量。12.1.5 试验数据的计算a 喂入总重量(满桶重量空桶重量)落棉总重量或(小卷试验前重量小卷试验后重量) b 平均落棉率()落棉总重量100/喂入总重量c 各眼落棉率()该眼落棉量100/(喂入总重量/眼数)或该眼落棉量100/(小卷试验前重量小卷试验后总重量)12.2进口精梳试验方法：12.2.1 关车待机器停稳后，换上空桶，将从圈条集合器输出的棉条拉断，棉条端头要齐。12.2.2 将落棉网袋插入规定的后车肚落棉管道内；12.2.3 设定做落棉的时间；12.2.4 启动机器，待精梳机在设定的时间内自动停止后，取下从圈条集合器输出的棉条，端头拉齐，取出落棉网袋内的落棉。12.2.5 按以上程序做三次试验，再将三次做出的落棉、棉条分别称重。12.2.6 计算方法： 落棉重量落棉率=-100% 落棉重量+棉条重量13 条卷重量不匀率试验13.1 在Y201A型棉卷均匀度仪上，连续切取每段1米的棉层，共30段，在天平上称重。13.2 计算：13.2.1 各米重量之和 每米平均重量 试验总米数13.2.2 重量不匀率：按平均差计算公式，取两位小数。14 成纱棉结杂质的试验14.1 检验计算方法：采样时不得固定机台及锭子采样，每品种取10只筒子，每只筒子摇一块黑板，每份试样共检验10块黑板。14.1.1 检验时先将浅蓝色底板插入试样与黑板之间，上面压以黑色压片，进行正反两面的每格内棉结杂质的检验。全部纱样检验完毕之后，算出10块黑板的棉结杂质总粒数，求出1克纱线的平均棉结杂质粒数。14.1.2 每块黑板检验正反两面，每面有五格，每格内必须有20 根长度为5厘米的纱线，因此10块黑板总的检验纱线长度为： 105220510000厘米=100米 一克纱线内棉结杂质(棉结)粒数100米棉结杂质(棉结) 总粒数10/纱线公称号数14.2 黑板条干的检验方法：14.2.1 棉纱的条干均匀度以绕在黑板上的条干与标准样照对比，作为评定条干均匀度品级的依据。14.2.2 与标准样照对比，好于或等于优级样照的，按优级评定；好于或等于一级样照的，按一级评定；差于一级样照的评为二级。14.2.3 条干均匀度的评定。黑板上阴影、粗节不可相互抵消，以最低一项评级；如有严重疵点评为二级；严重规律性不匀评为三级。15 纱线断头率测定15.1 测定方法 每个测定工可测定一条车弄的两面，分别记录计算，代表两台车的断头水平（如断头较多，测定人员不能同时照顾车弄两面时，也可一次测定一个车面）。由于捻线机断头较少，测定捻线断头时，一般每个测定工可同时测定两条车弄共四个面，代表四台车的断头。凡一落纱时间在180 分钟以内的，测一整落纱；一落纱在180分钟以上的测定时间不少于180分钟，但应随机测定。全月中包括大中小纱机台，测定时可采取在任意部位起止。测定开始前，应由测定员对所测机台巡回一遍，帮助挡车工把头接齐，最后一个落纱工走出车弄后再测。在测定过程中，为了正确反映断头水平，不得由其他人帮助接头也不得帮助做换粗纱和清洁工作，以及处理跳筒等一切减少断头的工作。但测定人员为分析断头原因而进行的接头不受此限。在测定过程中，自始至终空锭者不计，并在测定锭数内扣除；但超过两个空锭者，应检修，接头生齐后再测。 在测定过程中，凡前罗拉与锭子间的细纱断头，除下列特殊原因造成的断头不计外，都应断一次算一根（细纱机上空粗纱也算断头；捻线机上空并线一般不计入断头之内）。15.1.1 试验取样的拔纱断头；15.1.2 挡车工因处理纱疵和集合器造成的断头而又立即接上;15.1.3 非挡车工（如摆粗纱工、落纱工）碰断的头；15.1.4 挡车工接好头未离开或 做其他操作而又断的重复断头（一个锭子上因机械原因的重复断头，在拉掉粗纱待修前，应断一次算一次）。 测定时，应将各种断头原因分析记录于断头原因分析表内。15.2 断头的计算： 千锭时断头数实测断头数601000/实测时间(分)实测锭数 断头合格率实测千锭时断头合格台数100/实测总台数 巡回测定瞬时千锭断头数巡回测定的断头数1000/巡回测定的总锭数 16 筒子一根到底合格率测定16.1 随机取同品种筒纱（大纱）10只，记录品种、纱支、班别、工号。16.2 在该品种任一络筒机上进行倒筒，将断头原因记录在筒子一根到底合格率表上。16.3 10只筒纱全部倒结束后，根据记录，算出该品种一根到底合格率。17 好筒率检查17.1 抽查方法17.1.1 每天对成包筒子进行拆包抽查，凡有下列情况之一的应作为坏筒： a) 两头攀，攀长2.5cm以上，不论根数多少，一律不允许(股线、纯化纤纱线离筒管1cm，攀长在2cm 以内不计) b) 斜筒大头攀长2.5cm以上，不论根数多少，一律不允许 c) 碰管攀，攀长在8cm以内作一根攀头，攀长在8cm及以上作二根攀头 d) 绕管攀不允许(宝塔缝线一类的筒子允许一根) e) 扎断头不论单断头、双断头都不允许 f) 油污渍不允许(碰上去的轻微油污及筒管污印不计) g) 里松外紧成菊花芯 h) 筒子表面和端面明显突出 i) 筒子表面夹入飞花或回花 j) 蛛网(指攀长2.54cm，根数在5根以上而成网状的)k) 不允许平头筒子(指靠筒管里层的纱与筒管头平齐的)l) 筒子品种规格或筒管用错m) 股线筒子中夹由弱捻或紧捻的。17.1.2 记录所查总数及坏筒数17.2 计算： 坏筒只数 坏筒率100 抽查筒子总只数(不含空筒管) 好筒率(1坏筒率)10018 好绞率检查18.1 抽查方法18.1.1 每天对成包绞纱进行拆包抽查，凡有下列情况之一的应作为疵绞： a) 乱绞 b) 大小绞 c) 多缺绞 d) 扎断头 e) 双绞 f) 接头不良 g) 缺顶头 h) 里松外紧 i) 纱品质混杂 j) 扎绞线有长短 k) 回丝飞花附入18.1.2 记录所查总绞数及疵绞数18.2 计算： 抽查总绞数疵绞数 好绞率100 抽查总绞数19 清花正卷率试验19.1 随机抽测每个车头落下的棉卷，进行逐只过磅。19.2 两个车头是同一品种的，每个车头各测5只棉卷，单个车头供的