深圳某办公楼钢结构(桁架)工程施工方案.doc

深圳某钢结构（桁架）工程施工方案施工部署施工准备劳动力计划主要设备、机具及材料计划现场平面布置施工进度计划方案的选择与确定方案的选择方案的比较方案的确定钢结构制作钢结构制作工艺流程钢结构制作工艺方案钢结构制作(工艺)涂装方案摩擦面的处理标记堆放、打包及发运工厂制作的主要加工设备钢结构安装方案安装的总体思路施工准备楼地面与梁柱保护措施钢桁架整体滑移工艺桁架滑移稳定及防倾控制滑移牵拉时同步性的控制原理滑移工艺流程（见下页）钢桁架操作胎架的搭设滑移承重梁及轨道的安装钢桁架拼装外挑钢平台搭设牵引桥的安设、砼压块配重外伸桁架挠度计算钢桁架滑移施工钢结构焊接基本情况焊接工艺流程（见下页）焊前准备焊接检验钢结构测量概述钢桁架拼装测控钢桁架安装测控保证措施：其它高强螺栓安装安装准备高强螺栓安装施工流程安装方法安装注意事项安装施工检查工程情况观景餐厅在建筑群（A座、B座、C座）起着画龙点睛作用，如一座天桥跨过B座，把A座与C座连成一体。餐厅投影面积19.2*47m2，共计902.4平方米。观景餐厅钢结构主要由四榀47米跨纵向承重钢桁架，以及相应的主梁、次梁组成。单榀纵向钢桁架重达47.5t，长达47m，四榀纵向钢桁架搁于大厦标高66.90m处的防震橡胶支座上。纵向钢桁架由焊接工字钢连接而成，主梁、次梁均为焊接工字钢。钢结构工程内容本钢结构工程分为四榀纵向钢桁架、钢梁（桁架间主梁GL1、GL2、WGL1、WGL2，悬臂梁GL3、WGL3，次梁GL4GL7、WGL4WGL7）以及其它部分钢结构。1 四榀纵向钢桁架焊接工字钢巨型组合钢桁架，共四榀。每榀桁架长度为47000mm、高达6050mm重达47.5t。桁架上、下弦杆、支座竖杆、立腹杆、部分斜腹杆材质均为Q345，支撑斜腹杆及部分桁架斜腹杆材质为Q235。纵向钢桁架正视为长方形，由焊接工字钢相焊连接组成。上弦杆和下弦杆相互之间通过斜拉腹杆和立腹杆相贯连成整体，直接支搁于牢固在结构砼的CZY600型橡胶支座上。2主梁、悬臂梁、次梁主梁、悬臂梁、次梁均为焊接工字钢，材质Q345。主梁、悬臂梁、次梁最长12米，重达1.8t。3 其它部分1）、高强螺栓：采用10.9S级扭剪型高强螺栓，性能应满足GB3632GB3633。2）、栓钉：圆柱头熔焊栓钉，栓钉M16、L=70mm、间距200mm。3）、焊接材料：焊接Q345钢和Q235钢可分别选用E50XX型焊条和E43XX型焊条。40、钢结构防腐、防火：本工程外露钢结构要进行防腐、防火处理。按设计和有关规范要求，涂装前钢结构表面采用喷砂或抛丸除锈处理，除锈等级应达到Sa2.5级，涂两道无机富锌底漆，油漆厚度不小于100um。外露钢结构不涂防火涂料的构件表面应涂无机富锌面漆，漆膜总厚度不小于150um（纵向承重钢桁架防火极限3小时，其他钢构件2小时）。钢结构工程特点1 观景餐厅设计独特，造型新颖观景餐厅钢桁架悬跨47米，高达6米多，支撑于A座、B座标高66.90m处钢筋砼伸出的隔震橡胶支座上，气势磅礴，如一座亮丽的天桥出现在空中，给观景和就餐者全新的感觉。2 47米跨纵向钢桁架施工难长达47米、重达47.5吨、且位于标高60多米处的巨型组合钢桁架，完全悬空于两个隔震橡胶支座上，如何确保吊装安全可靠、控制成本、且保质保量完成钢结构安装是本工程最难、也最重要的一点。3 大型构件运输本工程钢结构构件超长超重，如何综合考虑现场吊装、工厂拼装、运输和现场拼装等方面的因素，使其协调和统一，是本工程钢结构施工方案中应重点考虑的内容。4 钢材的采购和质量控制本工程以Q345钢材为主要材料，因属特制钢材，钢材供货厂家的选择、质量的控制、检验和材料复验是施工的重点。5 工期保证从钢材的采购、深化设计、切割、预拼装需要一定的周期，根据本工程钢结构特点，钢结构安装受土建施工影响，且本工程钢结构吊装难度特别大，所以工期的保证，施工协调、配合、组织施工是本工程的又一难点。施工部署钢结构由建升和钢结构安装公司（原三局一公司深圳分公司）施工。施工准备熟悉合同、图纸及规范，作好施工现场调查记录，其程序是：熟悉图纸、计算工程量、现场调查编制施工机具设备需用量计划工艺流程及作业要领书编制劳动力需用量计划编制施工准备工作计划临时供水、供电计划编制年、月、周施工进度计划编制材料、构件、成品需用量计划安全、技术交底施工总平面布置经济承包与核算审 批劳动力计划钢结构安装劳动力计划见表钢结构安装劳动力计划表序 号类 别单 位数 量1管理人员人42起重工人83铆 工人44电焊工人145架子工人46电 工人17测量人28普 工人159合 计人52主要设备、机具及材料计划序号名 称规 格数 量备 注1塔吊H3/36B1台土建布设2塔吊FO/23B1台土建布设3单门滑轮10t/16t/20t各6件4螺旋千斤顶10t/8t各10个5卷扬机JJM102台要改装，速度4m/min，两台同步控制6直流焊机AX-500-73台7CO2焊机600UG4台8空压机2台9自动安平水准仪ZDS31台10经纬仪J21台11滑移轨道4条自制，约260m12安设止动装置13布设防倾架现场平面布置见附图171 *研究中心主体施工阶段施工平面图。施工进度计划见*研究中心总施工进度计划。方案的选择与确定本工程钢结构工程量主要集中在观景餐厅钢结构，特别是四榀纵向钢桁架超长超重，高空悬挂在橡胶支座上，施工技术要求较高。因此，钢结构施工方案的选择是本工程钢结构施工着重考虑的内容，方案选择是否得当直接影响到*研究中心的施工进展。方案的选择根据本工程结构特点，经反复比较和论证，钢结构施工可采用以下三种方案：1 方案一：分段吊装，高空拼装：在*研究中心沿纵向布设一台行走式大吨位塔吊，四榀纵向钢桁架进行分段吊装，高空组装的施工方法（分段桁架按塔吊的起重能力划分）。采用此方案时需大面积搭设分段桁架高空拼装的固定超高胎架。2 方案二：在B座屋面顶层楼面拼装，整体提升吊装：在一定的位置安设提升设备（如自制扒杆或提升架），纵向钢桁架地面拼装成整体，利用提升设备对纵向钢桁架整体抬吊就位。3 方案三：桁架组装，整体累积滑移：在A座17层D轴、E轴位置搭设拼装胎架，利用塔吊将分段构件吊至胎架上，将两榀47米跨钢桁架拼装成组合箱形刚性体，安置牵引设备将刚性体整体滑移就位。方案的比较1采用“方案一”时，沿建筑物纵向布置大型行走式塔吊可满足所有钢结构安装，也可在空闲时间协助解决土建施工时垂直运输的需要，同时由于行走式塔吊覆盖范围广,行走方便,操作便捷,可大大加快施工进度，但单榀纵向钢桁架重达47.5吨，长达47米，远远超过大型塔吊的起重能力，桁架必须高空组装，需搭设大面积超高胎架才能满足安装要求。大吨位行走式塔吊的布设，以及大面积超高胎架搭设的成本很高，费时耗能，不利于成本的控制。也不能满足设计对47米跨钢桁架整体安装的要求。2采用“方案二”时，可满足设计对47米跨钢桁架整体安装的要求，但整体就位难度很大，提升系统的布设，以及整体吊装对土建在该区域施工影响较大。再者提升系统除具有提升功能，还需摇头就位，这对提升系统的安全提出更高的要求。3采用“方案三”时，土建施工完17层要预留该层作为拼装、滑移胎架搭设施工作业面，土建施工将受阻而停滞。但通过拼装和整体滑移，确保47米跨钢桁架整体安装，且整体滑移构件处于平移安装过程中，对构件的质量容易控制。在成本控制方面：此方案的实施既有利于减少钢结构安装自身的施工成本，也可以降低整个工程施工的费用。方案的确定通过对以上三个方案优缺点的比较,我们认为方案三的综合优势较突出:1、施工效率高，便于流水作业，可有效缩短工期；2、尽管在A座17层搭设拼装和滑移胎架和施工，对土建施工有些影响，但通过充分做好滑移前准备工作，仅两次滑移可尽可能缩短滑移工期，确保把安装工期控制在计划内。3、钢桁架滑移可避免布置大吨位行走式塔吊，且充分利用土建布设塔吊，综合计算成本相对较低。4、有助于安全施工；5、有利于加快施工进展，确保工期。方案三可通过增加设备、劳动力等办法加快施工进度，同时合理调动生产，安排施工流水作业，达到如期保质完成钢构件安装。因此我们拟采用方案三组织施工。钢结构制作制造合同、设计院图纸文件生产计划材料采购放样、号料检测表、评定表冲砂除锈、涂装下料、加工焊 接细部设计图施工工艺文件质量控制原材料检验工装设备装 配工序检验焊缝检测矫 正编 号终 检发 运尺寸交验技术协调图纸文件消化预组装钢结构制作工艺流程钢结构制作工艺方案一）总则1*研究中心钢结构工程，按照施工图和投标文件（或合同）作为原始依据，工程施工及验收按照经原设计认可的细部设计图为依据。2规范与标准 .钢结构工程施工及验收规范GB50205-95; .钢结构工程质量检验评定标准GB50221-95； .建筑钢结构焊接规程JGJ81-913施工要求钢结构工程的测量采购、放样、下料、组装、焊接、预处理、涂装 、检验及发运的运行及质量，按照国标要求及质量保证体系文件要求执行。二）施工准备1细部设计根据施工图文件的要求，绘制具体施工图纸，注明主体尺寸、零件尺寸、焊接坡口尺寸、焊缝符号、精度要求、检验要求、以及总体布置、制造技术要求，并交原设计认可，作为施工及验收的依据。2工艺设计编制制作工艺、焊接工艺、涂装工艺、验收项目、检验图表、以及工装设备等。3材料采购根据图纸要求编制工厂材料申请单、订购油漆、焊材，并根据图纸变动情况，作出钢板补订或串换，材料进出库场均按质量保证体系文件执行，并跟踪记录。4工程采用的检测仪器、工具是经国家检测部门鉴定合格的产品，且在规定期内使用。5参加本工程的人员均须具有相应资职，持证上岗。钢结构制作(工艺)一） 放样及号料1放样放样及制作用的卷尺经计量合格并贴上修正值，方可使用；放样按施工图及工艺要求进行1:1的放样,以确定各构件的精确尺寸。画出每个零件的草图,并进行合理的套料,必要时尚需制作1:1样板供制作及验收使用, 异形板件可数控放样。钢梁长度方向增放焊接收缩余量, 桁架弦杆尚需增放切割余量。2号料根据排板图或数放图，确认材质规格，划线、号料，并注明焊接坡口形式；二） 下料及加工根据号料板图要求，分别进行钢板的数控自动切割、门式自动切割、光电跟踪切割及部分手工切割下料，并补充号料；焊接坡口，一般采用自动切割或半自动切割；钢板切割边按质量要求打磨光洁；翼缘板因厚度较薄根据焊接变形情况要求，压制反变形折角；对节点板进行套模钻孔。三）将号料完成的钢板在弯板机弯曲成型后，进行组装和焊接。四） 桁架制作.1制作工艺：以平置位置制作2节点板焊前套模钻孔；3测量割去梁端余量，梁两端的 螺栓孔，在流水线上数控钻孔；4焊接段的斜撑杆的端部余量，待拼装时测量实际尺寸，再划线割除。涂装方案1 对于焊接区域较少且无摩擦面处理要求的钢梁板件和型钢，可经预处理流水线冲砂除锈，达Sa2.5级，并喷涂无机硅酸锌底漆15m20m。构件制作后，再喷涂无机富锌防锈漆至80m。2高强螺栓摩擦面及现场焊接区域50毫米内不涂漆。3涂装质量按有关说明书及重量控制体系执行。摩擦面的处理1根据钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91的要求进行摩擦面的试验，达到设计规程的要求并经监理认可，方可施工。2高强度螺栓摩擦面的处理拟用冲砂除锈，达Sa2.5级，表面粗糙度为6080m。允许自然生锈。标记1构件制作完工后。应做出明显的标记，注明工程名称及该构件的图号、杆件号。2标记模板用硬纸板做成字样，字高为100毫米，用白色油漆喷涂。3桁架，钢梁的做在距右端1000 毫米的腹板上。堆放、打包及发运1 构件完工后应堆放整齐，构件与地面及构件之间应用垫木搁空，同一型号的构件集中堆放。2小型钢梁可集中打包发运，散件装箱发运。3构件发运前，超宽构件出厂事先应申请道路超宽运输通行证，每批构件均有发运清单，标明构件名称、编号、数量、重量，做到货到清单到。4构件运输采用汽车运输，从制作厂，直接运输至工地指定的堆场采用16吨汽车吊或土建布设的塔吊卸货。工厂制作的主要加工设备工厂制作的主要加工设备序号名 称数量备 注1钢板预处理流水线12冲砂机23高压无气喷漆机24数控切割机25门式切割机26光电切割机17油压机18折边机19埋弧焊机510CO2焊机611直流手焊机512碳刨机213高温烘箱214焊条保温桶1515角向砂轮机816空压机217测温仪218千斤顶819红外加热器5020型钢加工流水线121钻床522光谱仪123拉伸机124冲击试验机125超声波检测仪226激光经纬仪227门式起重机128龙门吊129行车2钢结构安装方案安装的总体思路1本工程钢构件采用焊接工字钢相连组合为纵向钢桁架，以及焊接工字钢作为主、次梁。根据图纸计算，单根钢构件主、次梁最重达1.75吨，最长12m；单榀纵向钢桁架重量达47.5吨，长为47m。2根据运输能力，18米以上的钢构件分段运输至现场拼装，依据构件的重量和土建布设的塔吊起重能力，所有的主梁（GL1、GL2、WGL1、WGL2）、悬臂梁（GL3、WGL3）、次梁（GL4GL7、WGL4WGL7）等构件在制作厂制作加工成整根，运输至现场进行整根安装。四榀纵向钢桁架均超长超重，构件在制作厂制作分段加工，运输至现场进行拼装。四榀纵向钢桁架均分成6段（如图101所示），分段构件运输至现场进行现场拼装。3土建施工完17层楼面，移交钢结构安装施工。在A座17层楼面上搭设钢桁架拼装与滑移胎架，铺设滑移轨道，并进行滑移施工（如图102）所示）。4建筑群A座外边缘与C座外边缘间净距为34.2米（1/9轴至2/11轴），为减小A座与C座间净距，在1/9轴、2/11轴各外挑8米的钢平台，A座与C座间净距相应减小到18.2米。5利用土建布设的塔吊将进场构件吊至拼装胎架上进行拼装。在钢桁架前端焊接一个牵引桥，便于桁架滑移过程中安全牵引到位；后端配砼压块确保桁架滑移过程中重心控制在A座安全区。6滑移机具就绪，两榀47米跨钢桁架通过主梁GL2、WGL2连接组合箱形刚性体后进行试滑，试滑无误后，方可控制卷扬机速度进行钢桁架正常滑移。7四榀47米跨钢桁架组对滑移就位后，立即安装主梁连接将两组钢桁架形成稳定框架，吊装次梁填充框架。8钢桁架、主梁、次梁经测量校正无误后，方可进行现场焊接。施工准备一）构件与材料的进场和验收1构件到场后，核对所到构件的数量及编号是否相符，构件是否配套。2对于制作超过规范误差和运输中受到严重损伤的构件，应当在安装前由制作单位进行返修。但对于轻微的损伤，安装单位也可以在现场进行修整。3构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。4构件的标记应外露以便于识别和检验。装货和卸货时应注意安全，防止事故发生。5焊接材料：焊条在使用前存放在容器内，并存放在隔离地面的托板上，顶上盖帆布；气体瓶放在工具房内，工作时间之外上锁。二）隔震橡胶支座验收47米跨钢桁架组对滑移之前，土建与钢结构安装进行交底隔震橡胶支座，并提供施工记录资料。钢结构安装派专业测量人员进行验收，检测隔震橡胶支座预埋件的轴线偏差。预埋件定位、标高验收合格后方可进入钢桁架滑移工作。三）基准线复测和交接根据土建提供的基准点，进行钢构件基准线和轴线的放线和测量，并与土建的轴线和标高进行复测和交接。楼地面与梁柱保护措施由于跨越层钢结构需要从A区17层楼板以上搭设滑移平台，包括电梯井核心筒钢筋均需要处理，处理方法如下：1、为保证楼板不开裂，通过计算，操作平台以下三层（1416层）满堂架不拆除。2、滑移平台下的墙柱钢筋部分穿过平台钢筋板向上延伸焊接，部分被滑移架挡住的钢筋直接在钢平台下焊接，核心筒上部钢筋再与平台钢板焊接连接。钢桁架整体滑移工艺1本观景餐厅钢结构安装经综合比较，优化采用组装纵向钢结构、累积滑移就位的方案（如图102所示）。2本工程采用桁架组装，累积滑移的施工方法是将观景餐厅整体钢结构分解成为4榀纵向钢桁架（每榀分6段），由土建布设在D轴外侧塔吊，按组装顺序将需要的分段桁架吊至A座17层位置的拼装胎架上，两榀47米跨钢桁架通过主梁GL2、WGL2连接，拼装成组合箱形刚性体作为第一组滑移单元。以JJM10改装卷扬机，通过滑轮组将拼装好的滑移单元在橡胶支座线上两点滑移，将钢桁架组合箱形刚性体滑移就位。同理，第二组滑移单元按此方法滑移就位。桁架滑移稳定及防倾控制1 滑移横向稳定性控制拟采用无约束落放，重力复位。同时在桁架上布设防倾架，牵拉钢丝绳。2 滑移纵向稳定性控制以多点支撑（平稳落位在滑移轨道上）共同滑移的原理进行。3将滑移单元截面结构形成闭合刚体，控制结构稳定性。设防倾架防止桁架横向倾倒。4桁架纵向重心控制（防倾覆）：外挑8米钢平台缩短桁架滑移悬臂间距；在钢桁架前端焊接一个6米长牵引桥，便于桁架滑移过程中安全牵引到位；后端配砼压块确保桁架滑移过程中重心控制在A座安全区。同时沿桁架下弦杆布设反扣，防止桁架意外倾倒。滑移牵拉时同步性的控制原理两台JJM10卷扬机的同步操作，以电气原理予以保证。 当滑移过程中偏差达到预定设计极限位置时，采用单台卷扬机工作来进行纠偏。滑移工艺流程（见下页）钢桁架操作胎架的搭设1用普通脚手架钢管在A座17层楼面3轴至9轴间段，D轴、E轴两侧搭设钢平台，作为分段钢桁架高空拼装、焊接施工胎架，且承担拼装桁架传来荷载、自重、及其他施工荷载，同时考虑搭拆方便。沿D轴、E轴搭设两个拼装、滑移胎架。胎架长约54米（3轴至9轴），宽6米，高约3.0米（以滑移轨道面与防震橡胶支座标高一致为准）。2胎架布设：从施工作业面要求和胎架承载力的初步估算，每榀胎架投影面积546=324m2，胎架立杆沿桁架纵向1m布设、横向按600mm布设，拼装胎架为空间体系，横杆间距1.0m，胎架每5米作一道剪刀撑，胎架高约3.0米，每榀胎架立杆共计约630根钢管，以及相应横杆和撑杆。胎架用483.5mm普通脚手架钢管搭设，胎架应具有足够的强度和刚度。滑 移 工 艺 流 程 图拼装、滑轨胎架搭设桁架拼装、滑轨铺设第一组桁架拼装组龙牵引桥安装、施焊安设防倾支撑、止动装置配砼压块、牵拉系统布置桁架试滑5米按试滑步骤进行正常滑移第二组滑移单元准备第二组滑移单元滑移安装承重钢桁架间主梁安装次梁1/9轴、1/11轴外挑钢平台搭设牵接机具准备3受力计算：1）、单根钢管的临界承载力：按保守计算，取一节（1m）单根钢管作受力分析，该结构体系可简化为长度为1米两端交接的细长轴心受压杆进行简化，单根钢管的临界承载力计算公式：P cr = 2EIL2根据计算483.5钢管临界力P cr =2.48T,考虑2.0的安全系数，单根脚手架钢管的承载力：P=1.24t，2）、胎架验算：单榀胎架承载力：630P=6301.24t=780t取受力最大的胎架受力约N=110t 。脚手架管自重（钢管以平均高约3.0米计算）约10t：施工活荷载：2.4t胎架验算：122.4t750t （满足要求）3）楼面要求： 楼面均布荷载P=G/A=（2.2t/m）/4.8m=458kg/m2500kg/m2（满足要求）。滑移施工时，要求不拆除胎架相应下层砼施工脚手架。且胎架立杆尽量分布在楼层主、次梁位置上，尽可能防止楼层砼的破坏。滑移承重梁及轨道的安装1待胎架搭设至设计标高后，开始安装承重钢梁及轨道，钢梁选用H600*250*12*20，钢轨选用Qu70型钢轨，按起重机有关构造要求用压铁间距600mm固定在H600*250*12*20钢梁上缘。在桁架立杆位置的下弦杆上布设滑轮（如图103所示）。2轨道上均匀薄涂一层黄油（钙基润滑油），以减小滑移阻力。磨擦系数取0.1，磨擦力约为110*0.1=11t。3 由于本工程为大吨位桁架滑移，滑移轨道要确保滑移过程的各种需要，并要保证大于1.5倍的安全系数要求。滑移轨道制作安装过程必须精工细作，轨道要平整，并要在滑轨两侧安装标识，供滑移监控使用。钢桁架拼装利用土建布设塔吊将分段钢桁架吊至拼装胎架上。将每分段控制点的投影位置及标高调整至控制误差范围内，用枕木、千斤顶、倒链将分段桁架固定在胎架上。作钢桁架的整体调整，在水平偏差、垂直偏差及控制节点标高均合格后，方可施焊。钢桁架拼装节点采取连接形式要满足设计要求。外挑钢平台搭设1共搭设四个外挑钢平台；在D轴、E轴1/9轴、2/11轴各外挑一个8米钢平台，钢平台宽度为3米（如图104所示）。钢平台斜柱深根建筑A座或B座，选用I28a、I20a作为承重斜柱。平台牛腿牢固于建筑物预埋件上。 2为确保钢平台的稳定，平面内按三角形布设I14作为腹杆；平面外可把钢平台四个三角撑通过连系梁连接成整体（从上往下每隔1.3米布设一道梁，连系梁采用I16），同时上下拉紧缆风绳。NFI 28a3钢平台稳定验算：经分析牵引桥搭上C座钢平台时，A座钢平台处于最不利状态。承重N=30t，当斜柱a=400时，可得F=39t。工字钢28a特性：A=5545mm2 ix=113.2mm iy=24.95mm 1）、平面内稳定验算： Lx=4200mm = Lx / ix =37 查表：=0.948 F/(*A)=390000/(0.948*5545)=74N/mm2f=215N/mm2 （验算满足要求）。2）、平面外稳定验算： Ly=1300mm = Ly / iy =52 查表：=0.91 F/(*A)=390000/(0.91*5545)=77N/mm2f=215N/mm2 （验算满足要求）。牵引桥的安设、砼压块配重1为确保桁架在滑移过程中重心的控制，在桁架的前端安设一个牵引桥，后端配砼压块，确保滑移中桁架重心位于A座安全区内。2在钢桁架前端焊接一个6米长牵引桥。上、下弦杆采用I20a，布设立杆（I16）、斜腹杆（I16）。牵引桥端部与牵引设备连接，尾部与钢桁架焊牢，牵引桥尾部上、下弦杆与桁架上、下弦杆平齐，端部高度为3米。3在钢桁架后端配4吨砼压块，经计算桁架滑移过程中最不利时，桁架重心控制在A座4米安全区内。外伸桁架挠度计算baqfa1计算简图：根据桁架和滑移施工实际情况，当组合桁架滑移刚要搭上C座外挑钢平台时，组合钢桁架挠度最大，其计算可简化如下： C B A2挠度计算：钢桁架上、下弦杆为焊接工字钢，组合桁架截面惯性矩I=9*1011mm4q=22N/mm a=26200mm b=26800mm E=2.06*105 N/mm2fa=q*a*b3*(4*a2/b2+3*a3/b3-1)/（24EI）=14mm3为防止滑移过程中组合桁架下挠，导致桁架难以搭上C座钢平台，故对牵引桥下弦杆向上反挠100mm，确保牵引桥顺利搭上钢平台。钢桁架滑移施工一）滑移机具准备1、为保证滑移的可靠进行及减少滑移阻力，轨面要处理，要用砂纸把轨面打光并均匀涂抹黄油（钙基润滑油），形成润滑膜。轨道上对接焊缝处毛刺、焊疤要用砂轮磨平。轨道上运行的底座板上要进行滑撬处理。2、为确保轴向偏差控制，轨道上运行的底座板应设前后凹轮，以抵抗侧应力及保证轴向偏差在规定的范围内。3、采用2台改进后的JJM10卷扬机（此时其运行速度小于4m/min）为钢桁架滑移动力。其钢丝绳、滑轮组布设为多点钩挂，两系统独立驱动，集中控制的方法（如图105所示）。4、两台JJM10卷扬机试运转无误后，检测调整同步控制体系。二）桁架滑移1、第一组滑移单元拼装、焊接、检测无误后，加装第一组滑移单元的防倾支撑、止动装置（防止倾倒，控制滑移过程惯性带来的影响），布设钢丝绳、滑轮组。2、卷扬机的电气控制要保证两点牵拉的同步。卷扬机的要设总闸和分闸，即每台卷扬机能单独启动，又能联合启动，以可控制滑移进程。3、滑移前，先启动分闸系统，分别拉紧桁架检查确认无误后，方可启动总闸，正式开始试滑5米。4、为保证滑移同步，两条轨道上，应有尺寸和标志线，滑移时设专人观望，并及时通报，同步偏差3cm时应进行调整。5、仔细检查试滑对滑轨的影响，包括表面拉痕，整体偏扭等均应进行处理校正。6、完成以上试滑工作，方可按试滑步骤进行正常滑移（如图106、图107所示）。7、钢桁架滑移单元在滑移中，应采取万一停滑防滑措施，在钢桁架前方应用卷扬机、钢丝绳拉紧，在桁架后方用钢丝绳与柱联系，用倒链或花兰螺栓接紧。每次停滑都必须固定。8、第二组滑移单元按第一组滑移单元滑移步骤进行。安装主、次梁。钢结构焊接基本情况本工程钢结构现场焊接为钢结构安装重要组成部分，高速优质地完成本部分工作，是整个工程的关键所在之一。本工程焊接部位主要有桁架与主梁、悬臂梁，主梁与次梁等节点，所有构件要通过安装、定位、校正后在进入焊接工序。焊接施工按先主后次顺序，由下向上分层分区进行。在施工工艺上给高强螺栓的先行固定和焊接后的逐区检测创造了条件，以提高整体稳定性并减少累计误差。焊接作为钢结构施工的关键工序之一，必须严格控制，保证质量。焊接工艺流程（见下页）焊前准备1焊接工艺评定针对本工程的焊缝接头形式，根据建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）第五章“焊接工艺试验”的具体规定，组织进行焊接工艺评定，确定出最佳焊接工艺参数，制定完整合理详细的工艺措施和工艺流程。2焊工培训按照建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）第八章“焊工考试”的规定，对焊工进行复训与考核。只有取得合格证的焊工才能安排进入现场施焊。持有省市锅监所颁发的锅炉压力容器焊工合格证和取得英国焊工合格证的焊工可以直接进入现场作业。3焊接材料1)本工程钢结构现场焊接施工所需的焊接材料和辅材，均有质量合格证书，施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管。2)用于本工程的焊条使用前均须要进行烘干处理。焊 接 工 艺 流 程焊接平台、防护架安装节点、高强螺栓终拧合格确定施焊顺序，评定焊接工艺气候条件接头组装检查坡口测定、清理衬板检查焊机设备安全检查焊接材料检查确认合格检查引弧板、熄弧板定位焊打底焊焊中检测工艺流程、电流、电压检查焊道清渣焊道质量检查焊接材料、机具检查焊接完成焊缝外观检查填写外观质量检查记录打 磨场地清扫探伤检测检测报告不合格合 格记录、验收返 修4焊接环境焊接防护是保证焊接质量的一个重要环节。在焊接作业设置防雨、防风措施，以保证焊接质量。施焊前，清除坡口内渣皮，锈蚀和污物。低温季节时，施工应焊前预热，焊后保温措施，并加衬、垫板，进行保护焊。焊接作业区域设置防雨、防风措施，采用手工电弧焊作业风力大于5m/s未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊作业。焊接检验焊接检验应由质量管理部门合格的检验员按照焊接检验工艺执行一)焊工检查(过程中检查)焊工应在焊前，焊接时和焊后检查以下项目。1焊前任何时候开始焊接前都要检验构件标记并确认该构件。1）检验焊接材料； 2）清理现场； 3）预热(如有要求)。2焊接过程中1）预热和保持层间温度(如有要求)。2）检验填充材料； 3）打底焊缝外观； 4）清理焊道； 5）按认可的焊接工艺焊接。3焊后1）清除焊渣和飞溅物； 2）焊缝外观； 3）咬边； 4）焊瘤；5）裂纹和弧坑； 6）冷却速度。二)检验质检员将与检验要求与检验机构保持密切联系。项目质量负责人应会同有关各方，共同参与现场检测。1外观检查所有焊缝都按规范JBJ81-91或相关规范检查。外观检查记录由项目质检员保存。b. 超声波检验对厚度超过8mm的全熔透焊缝均按设计以及规范的要求进行超声波检验。超声波检查按国家规范JBJ81-91和GB11345-89相关规范进行质量检验证明。所有超声波检验都应填写焊缝超声波检验记录表。三)焊缝检验的范围a. 外观检查所有焊缝b. 无损检验全熔透对接焊缝100%超声波检验和100%磁粉探伤。焊脚尺寸超过12mm的部分熔透对接焊缝至少20%超声波检验和20%磁粉探伤。贴角焊缝：最少10%的磁粉探伤。c. 选择受检焊缝当要求少于100%检验，在开始检验前，对受检焊缝的抽样要征得工程监理的同意。当在一个接头中检查出超标缺陷时，在同一组中要增加检查两个接头，如果这两个增加的接头是合格的，最开始的焊缝返工后再采用同样方式检验。如果那两个增加的接头也有超标缺陷，那么同组内的每一个接头都要检验。钢结构测量概述*研究中心观景餐厅钢结构测量主要工作内容：钢桁架的安装精度测量，钢桁架拼装测控。钢结构的施工测量以土建提供的测量控制网为基准，钢结构安装测量不再专门设置轴线和标高基准控制点。施工测量工作贯穿于钢结构安装的全过程，进度应遵循钢结构安装工程进度计划的要求，测量精度应符合设计及钢结构工程验收规范的要求，达到优良等级。钢桁架拼装测控1直线度控制：考虑到两榀钢桁架组合体下弦杆中心线在水平面上投影为一直线，直线度的控制可以下弦为依据。2标高控制：选定距分段点最近的下弦与腹杆汇交节点作为标高控制点。3上弦平面控制：根据深化设计图纸，在确定下弦标高后根据上下弦相对标高控制上弦平面。4上、下弦中心线的投测：拼装时，将上下弦控制点引测到铺设好的施工胎架上，并做好点位标记，然后在平台上进行角度和距离闭合，控制点位精度符合后，分别架设仪器于主控制节点处，将中心线测设在每个测量平台上，并用墨线标示。钢桁架安装测控1钢桁架就位控制：将橡胶支座的标高及定位尺寸误差调整在控制范围内。定出钢桁架下弦支撑点位，并打好标记，吊装时按照标记就位。2上弦平面控制：根据支座附近的上弦控制点的标高，利用水准仪、平尺等仪器控制整个桁架的上弦平面。3测量、校正：钢桁架连接临时固定完成后，应在测量人员的测量监视下，利用千斤顶、倒链以及楔子等对其的垂直度、轴线以及标高偏差进行校正至规范要求内。保证措施：1 所使用的经纬仪，水准仪应经鉴定所鉴定后方可使用。2 交接、复测轴线控制点和标高基准点3 复测隔震橡胶支座的定位、标高，如误差超出规范允许范围应及时校正。4 高空测量中风力影响较大，应根据现场情况采取相应的措施。5 为保证测量精度，应对关键环节组织跟踪性复测检查。其它一) 测量人员的配备2人。1 仪器及器材：J2经纬仪、自动调平水准仪各1台。2 测量控制中主要指标的规范要求：支座标高：2mm 定位轴线：1mm 垂直度：h/1000（小于10mm）高强螺栓安装安装准备一)螺栓的保管所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。二)性能试验1)本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。2)高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。3)摩擦面的抗滑移系数试验，可由制造厂按规范提供试件后在工地进行。三)安装摩擦面处理1.为了保证安装摩擦面达到规定的摩擦系数，连接面应平整，不得有毛刺、飞边、焊疤、飞溅物、铁屑以及浮锈等污物，也不得有不需要的涂料；摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象；2.认真处理好连接板的紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，应按下表方法进行处理：间隙大小处理方法1mm以下不作处理3mm以下将高出的一侧磨成1：5的斜度，方向与外力垂直3mm以上加垫板，垫板两面摩擦面处理与构件同高强螺栓安装施工流程安装方法高强螺栓分两次拧紧，第一次初拧到标准予拉力的60-80%，第二次终拧到标准予拉力的100%。1初拧当构件吊装到位后，将螺栓穿入孔中（注意不要使杂物进入连接面），然后用手动扳手或电动板手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。初拧轴力、扭矩是按标准轴力、扭矩的6080%。2终拧螺栓的终拧由电动剪力扳手完成，其终拧强度由力矩控制设备来控制，确保达到要求的最小力矩。当预先设置的力矩达到后，其力矩控制开关就自动关闭，剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。终拧轴力、扭矩焊丝按标准轴力、扭矩10010%。安装注意事项1装配和紧固接头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行：从螺栓群中央开始，依次向外侧进行紧固。2同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。3当高强螺栓不能自由穿入螺栓孔时，不得硬性敲入，应用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径应小于1.5倍螺栓公称直径，高强螺栓穿入方向按照工程施工图纸的规定。4雨、雪天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意气候变化对高强螺栓的影响。安装施工检查1指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中，检查报告送到项目质量负责人处审批。2本工程采用的是扭剪型高强螺栓，在终拧完成后进行检查时，以拧掉尾部为合格，同时要保证有两扣以上的余丝露在螺母外圈。对于因空间限制而必须用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，则使用经过核定的扭矩扳手从中抽验。3如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的板手的拧固力矩（力矩的变化幅度在10%以下视为合格）。施工安全1施工人员必须戴好安全帽、系好安全带；2不得垂直上下作业，即作业时其正下方不得有人，以免高强螺栓或尾部、工具等失落而伤人；3使用电动扳手时，不得生拉硬扯，注意保护工具和高强螺栓；4当因工作需要而临时松开安全网和其它安全设施时，不得进行高强螺栓的安装施工。质量保证措施我公司按GB/T19002-ISO9002质量管理和质量保证系列标准建立的质量保证体系，已经通过第三方认证。本工程质量控制和质量管理将严格执行我公司质量保证手册、程序文件以及作业指导书。质量方针和目标我公司的质量方针是：质量优异，永恒的追求；完美建筑，向社会奉献；高速高效，公司的宗旨；管理卓越，赢顾客信任。本工程的质量目标是：达到优良质量等级。质量控制组织机构在组织机构上，建立由项目经理直接负责，专职质检员作业检查，班组质量监督员自检、互检的质量保证组织系统，将每个岗位、每个职工的质量职责都纳入项目承包的岗位合同中，并指定严格的奖罚标准，使施工过程的每一道工序、每个部位都处于受控状态，并同经济效益挂钩，保证工程的整体质量水平。质量管理措施1成立以项目经理为首的质量保证组织机构，定期开展质量统计分析活动，掌握工程质量动态，全面控制各分部分项工程质量。项目上配备专职质检员，对质量实行全过程控制。2树立全员质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助工程质量岗位责任制的落实。3认真把好材料关，做好原材料、半成品、成品出厂合格证制度。工程施工全过程中，严格技术管理和技术交底制度，明确岗位责任。4合理配备施工机具设备及专业的工具，以保证质量，提高工作效率。5贯彻以自检为基础的自检、互检、专职检“三检”制度，并认真填写“三检制”检查记录，对于不符合质量要