供应商质量管理(2).ppt

供应商质量管理,相互介绍,每两个人一组 用一分钟时间向对方介绍自己，一分钟听对方介绍 介绍范围包括：姓名、工作单位及职责、经历、爱 好、个人目标、对此次培训的期望等 每人用一分钟的时间向大家介绍对方,信息发送,噪音,父母 VS 小孩 老师 VS 学生 采购员VS 供应商,情人 （ 夫妻） 同学（朋友） 采购VS 伙伴（供应商）,课程内容,SQM概况 SQM程序 SCM简介 SQM提升与发展 小组讨论 Q&A,10 SQM定义： SQM（Supplier Quality Management） 是提升供应商品质管理的一种活动。,20 SQM目的： 维持和改进供应商的品质保证能力，一贯提供品质符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品。 推动供应商品质持续改善，以阻止不良，减少变异，消灭浪费。 配合本公司生产Product quality conformance , On time delivery, After-sale service, Cost management & Technology contributions,30 SQM应用范围： 所有交货本公司的供应商（制造商和代理商，制造商须应用至它的下游制造商；代理商须应用至它的制造商）。,40 责任： Supplier：提供符合或超越本公司要求的产品，遵守双方签定 的品质合约。 R&D: 零部件的Approved；Spec出版。 PE: 来料不良分析，FA报告提供。 PROD: 来料不良数据收集统计，来料品质异常提出。 SCM: 主导新供应商的评估,定期召开Commodity Meeting , Poor Supplier处理。 SQM: 推动供应商持续改善。,课程内容,SQM概况 SQM程序 SCM简介 SQM提升与发展 小组讨论 Q&A,50 SQM程序: 51 SQM Process Flow Chart Prevention-Quality assurance-Monitoring 预防 - 品质保证 - 监控,52 供应商品质保证(Quality Assurance) 521新供应商的评估 SCM建立新供应商评估计划。 新供应商的开发及条件： A. 新机种之新类型之材料(现有的供应商无法供应之材料); B. 某现有供应商被PHASE OUT,需增补新供应商; C. 现有供应商产能不能满足本公司要求; D. 现有供应商配合不佳; E. 现有供应商制程能力不足,无法达到本公司品質要求; F. 新供應价格具竟争力; G. 某材料现有供应商数量不足(2nd Source) H. 其他认为需要开发新供应商者,如外包厂商之开发., SCM对新供应商进行初步评估(也可进行问卷调查)，准备相关资料如下表（如工厂介绍，品管组织，QC工程图等）并确定评估日期，通知R&D、SQM等相关部门。 No 资料名称 目 的 1 供应商简介 了解其整个历史沿革及概况及客户情况. 2 组织架构图 了解其组织结构是否健全合理 3 品管组织图 了解其品管功能是否完善 4 生产工艺流程图或QC工程图 了解其生产流程是否顺畅、合理 5 客戶抱怨处理流程图 了解其接到客戶抱怨时之处理途径 6 可靠性试验项目 了解其可靠性试验項目是否充分、合理. 7 材質证明 了解其产品所用材质状况 8 出貨检验报告 了解出貨之品質管制项目. 9 生产检测设备清单 了解其生产及检测设备是否能保证产品品质要求. 10 ISO9000/14000证书 了解其是否已通过ISO品質体系认证., SCM主导召开评估前会议，介绍新供应商生产能力和将为本公司生产产品，了解各部门要求，便于安排评估人员并请供应商准备。 SQM根据SCM的计划安排，按本公司供应商“品质系统评估/稽核表及“环境物质管理评估表”对新供应商的品质系统及环境物质管理系统进行现场评估，并在三天内发出新供应商评估报告，经SQM主管/经理审批后，交与SCM作为品质方面的判定。,522 新产品首次量产时的Process Audit R&D在新零部件被Approved之后，须将该部件的资料（包括详细Spec/生产流程/关键参数/OK Sample/Cpk要求/检查要求和方法/环境物质要求等资料）交QA会审后派发供应商按要求生产和SQM按要求控制来料品质。 SQM应在新零部件供应商首次量产时对其进行“新产品首次量产时的Process Audit”。 Audit前SQM须召开会议，根据资料和生产流程/关键参数制定详细的Audit要求和Check List。 通知供应商现场进行Process Audit，详细记录你的实际发现；详细记录各工序关键参数。 整理Audit报告，针对缺失项目要求供应商进行改善。 Audit报告和供应商改善报告作为SQM进行供应商制程控制的依据和下次Process Audit的依据。,523 年度例行Process Audit SQM根据每年初制定的年度Process Audit计划组织实施 Audit前需要准备的资料： Audit计划 Audit 介绍信，（Audit目的和需要供应商准备的资料） 供应商详细资料 所有新产品首次量产时的Process Audit报告和供应商的改善报告 一年度所有8D报告 最近品质数据和存在问题点 “供应商作业稽核表”及“环境物质管理评估表”, 供应商现场Process Audit Kick Off Meeting：SQM介绍Process Audit的目的和安排；供应商介绍工厂情况，重点进行一年度的品质总结和后续品质保证计划。 作业现场Audit：根据“供应商作业稽核表”及“环境物质管理评估表”/所有新产品首次量产时的Process Audit报告和供应商的改善报告/一年度所有8D报告重点稽核，记录你的实际发现，记录程序要求与品质记录之间的偏离，记录关键参数的执行（如有变更是否有变更记录和R&D的确认记录）。 Close Meeting：SQM报告本次Audit的实际发现并与供应商确认， Audit报告准备，针对缺失项目要求供应商改善。 Audit后跟进。,53 供应商品质预防 531 LRR（Lot Reject Rate） Management 和 Monthly Rating System LRR Management 根据本公司Metrics要求：Incoming Material Acceptance（by Lot）97%；供应商每月来料LRR必须3%，否则供应商必须提供改善行动报告，SQM跟进其改善，并每月进行Review，以品质持续向上和达成目标。, Supplier Monthly Quality Rating System 建立供应商月度品质评鉴目的在于推动供应商来料品质持续提升。评估供应商的每月品质状况，以供SCM及相关人员参考，做为分配模具及订单之依据，落实公司之采购原则，择优汰劣。 供应商月度品质评鉴内容及评分标准 来料品质成绩(总分50分)： 来料品质成绩评分=（允收批数*1+特采批数*0.6+拒收批数*0）/总 批数*50*K； (K为加工难易度指数)， 各类物料或零件的K值如下表： 塑胶 包装 五金 铭板 镜头 PVC 字钮胶 电子组件 LCD PCB FPC 外购 其他 1 0.96 0.96 1 1 1 0.96 1 1 1 1 0.96 0.96,综合本公司生产线原材料使用品质状况(总分30分)： 生产线原材料品质状况分生产线重大品质问题发生次数(20分)+品质 问题处理时效(10分) 生产线重大品质问题发生次数评分20分-重大品质问题发生次数n*4分 品质问题处理时效评分10分-(处理天数T-1)*3分 重大品质问题定义： 1 生产停线之品质异常； 2 批量返工； 3 严重功能性问题； 4 同一品质问题生产线一个月投诉3次以上:,供应商制程稽核结果(20分)： 制程稽核评分=稽核分数*0.2 注：根据“Process Audit Check List”对供应商进行例行稽核； 若本月没有稽核的， 以上次稽核的分数计算； 海外供应商或代理商，因无法audit,此20分应加于前面两项，计算公式为：前面两项实得分数之和除以0.8，所得分数为其总分。 等级划分： A 90分 B 78-89分 C 61-77分 D 60分 评鉴后处理行动；评鉴结果每月初递交SCM，针对供应商的每月品质表现在定期的Commodity Meeting做处理决定。SQM对评鉴结果建议如下处理：,对被评为”A”级之供应商，采购增加其订单量；放宽检验或免检； 对被评为”B”级之供应商，维持其正常的采购；要求供应商持续改善； 对被评为”C”级之供应商，维持其正常的采购；发出品质警告，要求其在两周内提出改善计划；监控其品质数据，确认改善行动的有效性；SQM将对其制程、品质系统、关键工序进行稽核；并监控其改善进程；要求其在三个月内升到B级； 对被评为”D”级之供应商，采购减少其订单量，停止打样，并对其进行重点辅导， 要求其在一周内提出改善计划；SQM将对其制程、品质系统、关键工序进行稽核；要求其在一个月内解决主要品质问题，在三个月内升到C级；6个月内升到B级；如供应商不配合,或供应商制程能力不足或技术能力严重缺陷,或辅导二次以上仍无改善的供应商，采购CANCEL其供应商资格。,532 品质数据收集和分析 SQM对供应商进行品质管理，必须以品质数据来驱动，因此供应商品质数据的收集和分析显得尤为重要。 SQM将每日的供应商来料检查数据/生产线来料不良检查数据/生产线来料品质异常数据/供应商Rework数据输入电脑供SQM工程师分析。 品质数据用于供应商月度品质评鉴和供应商改善依据。 品质数据用于SQM工程师视需要出版8D要求供应商履行改善行动 8D报告（VCAR） VCAR(8D)使用目的： VCAR（Vendor Corrective Action Report） 供应商改善行动报告； VCAR使用目的在于将所发现的重大品质问题点列出于8D表内，并分析根本原因、拟定解决对策、追踪改善效果，以达到提升品质之目标。,VCAR(8D)制作要项： D1：A.编号：有系统的将产品类别或机种加以整理如XXX等，并加上序号 1111以便管理。 B.TEAM建立（组长及组员）：各相关单位集思广益共同解决问题点。 D2：不良现象叙述：将不良现象的产生确实记录以利于对问题点测试和隔离并尽快的11111拟定对策。 D3：根本原因分析：利用品质手法分析人、机、料、法、环(4M1E)，找出根本原因。 D4：短期对策：采用即刻可下之对策解决，来阻止问题点的继续发生，立即有效的降 11111低不良率。 D5：长期对策：永久的改善对策如系统、文件、机器设备等的修改以防止再发生。 D6：回复结果：回复改善对策及确认效果。 D7：问题成因之属性：将造成所有问题点的人或物或流程之属性均列入栏内。 D8：问题解决(恭喜)：在所有问题点均获解决即完成8D的任务。,VCAR(8D)发出时机： 1.产品不良DPPM超越品质目标时(即品质异常)。 2产品不良DPPM符合品质目标但是单一不良项目超越总不良数的20%。 3产品的不良问题点是由供应商制程所造成。 4产品的不良问题点未含盖于供应商的测试制程内。 5生产中的前5大不良的生产品质问题点。 6月度品质目标未达成,VCAR(8D)处理时机： 根本原因的确认及对策计划的准备应于24小时内完成。 抑止问题持续发生的计划应于下一个24小时时段内完成。 找出真正的问题所在并备妥解决对策应于下一个48小时时段内完成。 解决对策的下达并排除所有问题点应于最后的24小时时段内完成。,课程内容,SQM概况 SQM程序 SCM简介 SQM提升与发展 小组讨论 Q&A,供应链 准时生产（JIT）的含义及其基本做法 JIT与准时供应 准时供应的前提 准时供应的目的 开展准时供应的基本思路,供应链管理与准时供应,联接供应商和最终用户、从原材料到成品的消费整个过程； 通过公司内外相关职能的运作, 使产品提供给用户变成一种 价值增殖的过程； 要素：供应商, 制造商, 批发商, 零售商, 顾客, 服务与支持。,工厂的最终追求就是要使物料（包括原材料、零部件、半成品和成品）和信息在整个供应链中以最快的速度流动起来，流动越快，整个供应链所产生的附加值与利润越高。,供应链,供应链的组成,供应链的组成,现在 将来,供应链的发展,JIT，又称即时生产、无仓储生产、零库存管理、短周期制造， 是一 种有计划的消除所有浪费、不断改善生产力的制造哲学； 它结合了从设计、工艺到生产出最终产品整个过程中所有成功 的制造管理活动，是世界级生产水平的具体表现； 含义: 通过质量改进，减少调试设置时间、工位间等待时间、缩 小生产批量和周期，将库存降低到最水平以达到最低的生产成本。,准时生产（Just In Time）,JIT管理的出发点是人。依靠生产现场的作业工人、班组长、拉长线长、生产管理人员等共同努力对生产作业现场进行清理整顿，使生产工艺布局合理，人流、物流、信息流畅通无阻，进而延伸到仓库、生产准备、供应商以至整体供应链，是开展JIT的基本做法。,准时生产（J IT）的出发点,从彻底大扫除开始清理简化是开展JIT的第一步； 对生产现场进行定置，让所有的东西如设备、原材料、各工序在制品、废品、返工品、 待检品、辅助材料、工具、工位器具、量检具、工艺文件、质量记录、生产基础设施等 各就各位； 开展“5S”活动，维持生产现场的整洁。“5S”又称“五常法”，即常整理、常整顿、 常清扫、常清洁和常修养； 改进生产设备的设置与调试、推行TPM； 实施弹性生产，包括生产产能的弹性及更换产品的灵活性； 发展长期的伙伴型供应商关系，增加供应商的送货频次、缩短交货周期，实施准时供应； 利用统计过程控制技术（SPC）及其它质量工具，推行质量圈(QCC)、质量改进小组竞赛、 建议机制等活动，实施全员质量管理与控制、不断改进。,准时生产（J IT）的实施,控制、减少原材料的库存、缩短原材料的交货周期、在原材料供应过程中实施JIT准时供应，相对于企业内部实施JIT生产来说见效更快、而且实施起来更容易，一方面能 为本企业实施JIT打下基础，另一方面也能推动企业整体供应链的优化。,JIT与准时供应,首先要提高认识、统一思想。从最高层到相关人员都要有改进的意 愿、通过学习、培训知道为什么要做、怎样做及做的目的；要将相关 的想法、做法、要求、目的等同供应商沟通、取得供应商的认同； 要明确目标，包括实施准时供应所希望达到的目的、如将原材料库存 控制到什么程度、供应商交货周期缩短到多少等，也包括在什么样的 原材料或零部件、在哪些供应商当中进行实施； 要有质量保证，只有在供应商提供的原材料质量不断提高并能保证合 格的情况下才有可能实施准时供应。,准时供应的前提,目的：降低原材料库存、缩短原材料交货周期 基本出发点：将库存由“下游”转移到“上游”供应商处 基本思路是：将本企业的原材料库存压缩到最低、甚至取 消，说服供应商增加送货频次，减少每次送货量，并尽量 做到随要随到、要什么送什么、要多少送多少,准时供应的目的与思路,准时供应的实施步骤,分析现状、确定供应商; 设定目标; 制定实施计划; 改进行动实施; 绩效衡量。,按物品分类模块选择价值大、体积大的物料，选择伙伴/ 优先型供应商进行准时供应可行性分析，确定实施供应商； 分析时考虑：采购量（额）、物品重要性、供应商合作 态度及管理水平、地理位置、包装运输方式、存贮条件及 存放周期、供应商改进的主动性、供应商的生产周期及重 要原材料采购周期、送货频次与周期、库存量等； 然后进一步分析问题所在以及问题产生的原因。,准时供应 - 分析现状、 确定供应商,准时供应 - 设定目标,针对供应商目前的供应状态，提出改进目标； 改进目标包括供货周期、供货频次、库存等； 改进目标应该 SMART； 改进目标最好与同行比较。,明确主要的行动点、负责人、完成时间、进度检查方法及时间、考核指标等。 在本企业的主要工作：a. 将固定订单改为开口订单(订单的订购量分成已确定 的、供应商必须按时按量交货的部分，和可能因市场变化而增减的预测采购 量。两部分的时间跨度取决于本企业的生产周期、供应商的生产交货周期、 最小批产量等）；b. 调整相应的运作程序及参数（如MRP系统参数等）； c. 本企业相关人员沟通、交流，统一认识、协调行动；确定相应人员的 职责及任务分工等; 在供应商方面，需要对供应商进行沟通、培训、使供应商接受相关理念，确 认改进目标如缩短供应时间、增加供应频次、保持合适的的库存等。同时供 应商也相应认可有关的配合人员的责任、行动完成时间等；,准时供应 - 制定计划,前提是原材料的质量改进和保障，同时为改善供应要考虑采用标准、 循环使用的包装、周转材料与器具，以缩短送货的装卸、出入库时间； 主要环节是将原来的独立开具固定订单改成滚动下单、并将订单与预 测结合起来。定期向供应商提供采购预测、供应商则定期向本企业提 供库存报告； 改进行政效率，充分利用电话、传真、电子邮件、因特网、EDI等手段 进行信息传递以充分保证信息传递的及时性、准确性、可靠性； 在开展即时供应的过程中，最重要的是要有纪律性，要严格按确定的 时间做该做的事情（如开具采购预测、订单、库存报告等）； 同时要有合作精神与团队意识。只有采购、计划、仓管、运输、收验 货、供应商等密切配合，才能保证即时供应顺利实施。,准时供应