储罐气吹顶升倒装施工工法.doc

QBQBQB 中国石化集团 企业（通用工艺）标准 第四建设公司 静设备工程卷 FCC/TS04.14-13 储罐气吹顶升倒装法通用施工工艺 2006-12-202006-12-20发布 2007-01-012007-01-01实施 中国石化集团第四建设公司技术处 发布 储罐气吹顶升倒装通用施工工艺 1 适用范围 本工法适用于容积为 3000m3到 10000m3的立式圆筒形拱顶钢制焊接储罐的施工。 2 引用文件 a）立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-2005； b）钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001； c）石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准SH3530-2001； d）承压设备无损检测JB/T4730.1-2005JB4730.6-2005； e）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2001； f）石油化工施工安全技术规程SH3505-1999。 3 施工准备 3.1施工图纸审核 3.2到货钢材检验 a）到货钢材及配件必须有出厂合格证、质量证明书； b）到货钢板表面不得有气孔、裂纹、夹渣等现象。钢板表面锈蚀深度不得超过 0.5mm； c）焊接材料应具备合格证明书，当对焊材质量有怀疑时应对焊材成分进行复验； d）施工用胎具、机具：加减丝、千斤顶、倒链、砂轮机、真空箱、水泵的准备。 4 施工工艺 4.1总体施工方案 a）在现场铺设一个平台，也可选择已有的车间厂房，准备好相关的设备、机具， 进行工厂化的预制，对成品和半成品严格检验，为保证现场的安装质量创造条 件； b）需整体热处理的板采用炉内热处理的方式，不需要整体热处理的管口可在安装 完后在现场进行热处理； c）利用鼓风机进行气吹顶升安装罐壁板，主体安装完成后进行附件的安装和上水 试验。 4.2施工工艺流程 施工工艺流程见下页： 罐底边缘板铺设罐底中幅板铺设 罐底边缘板外 300mm 焊接，检验罐底中幅板焊接 罐顶临时支架安装 中幅板焊缝真空试漏 交工验收 底圈罐壁板安装、找正、焊接 最上两节罐壁板安装、检验 构件预制及验收 施工准备 基础验收 包边角钢安装 罐顶安装、检验 罐顶劳动保护安装 鼓风机、密封、平衡系统安装 气吹顶升安装其它壁板 罐顶临时支架拆除 鼓风机、密封、平衡系统拆除 附件安装总体验收 上水试验 大角缝组焊 罐底剩余焊缝 真空试漏 龟甲缝组焊 4.3罐底板的排版与预制 a）罐底板预制前，应根据板材规格的实际情况绘制排版图，排版图应符合规范和 设计要求。一般采用人字形排版或间隔排版，如图 13-1： 图 13-1 人字形排版间隔排版 图 13-2 弓形边缘板尺寸测量部位 A B b）排版直径一般放大 0.1%，罐底排版时，边角异形板与边缘板间留 100mm 的搭 接余量。中幅板的短边尺寸不得小于 700mm，所有相邻焊缝的距离不小于 300mm； c）罐底板的预制可以采用机械加工，也可以采用氧-乙炔焰切割加工。如采用氧- 乙炔焰切割加工，所有罐底板的下料应在平整的胎具上进行，以防止切割下料 时板材因受热产生变形； d）边缘板的对接接头采用不等间隙，一般内侧 10mm12mm，外侧 6mm8mm。边 缘板下料时应预留一张调整板，一端短边暂时不下净料，在安装时现场进行切 割； e）罐底弓形边缘板的尺寸允许偏差和测量部位 罐底边缘板尺寸允许偏差 表 13-1 测 量 部 位允 许 偏 差 （mm） 长度 AB、CD1.5 宽度 AC、BD、EF1.5 对角线之差AD-BC3.0 坡口角度2.5 f）罐底板中幅板的尺寸允许偏差及测量部位 罐底中幅板尺寸允许偏差 表 13-2 测量部位板长 AB（CD）10m板长 AB(CD）10m 宽度 AC、BD、EF1.51 长度 AB、CD21.5 对角线之差AD-BC32 AC、BD11 直线度 AB、CD22 坡口角度2.5 g）所有罐底板在运到现场前，应将罐底板下表面的防腐工作完成，防腐工作不在 此叙述。每张板四周边缘 50mm 范围内不刷防腐漆，仅涂刷可焊性涂料。 4.4罐壁板的排版与预制 a）罐壁板预制前必须绘制排版图，排版图应符合设计图纸、设计技术条件及施工 规范的要求； b）壁板的画线、切割在专用胎具上进行，下料时壁板必须垫平，不得有波浪型翘 起现象。壁板的下料采用净料法，下料时在长度方向上必须考虑焊缝间隙和焊 接收缩量（采用气电立焊时，焊缝间隙 4mm6mm，收缩量 1mm2mm）； c）壁板周长尺寸按式 1 计算： L=（Di+）+na-nb+ （式 1） 式中：L壁板周长 （mm） Di储罐内径 （mm） 储罐壁厚 （mm） n壁板数量 a每条纵缝收缩量 （mm） b纵缝对接接头间隙 （mm） 每块壁板长度误差值 （mm） d）按照图纸要求的坡口形式下料，下料后的尺寸允许偏差及测量部位同 4.3 中第 f）条； e）壁板滚圆时必须分清内外侧，保证壁板长度方向的中心线与滚板机辊轴轴线垂 直。滚圆后的罐壁板，必须自由立置在专用胎具上，水平方向上用 2m 弧形样 板检查，间隙不得大于 4mm，垂直方向上用 1m 直线样板检查，间隙不得大于 图 13-3 2mm。此外，还应测量每张壁板的拱高，其实际拱高与计算拱高的误差不得大 于20mm。 4.5罐顶的预制 4.5.1罐顶板的下料 罐顶板可采用计算法或放样法求出下料尺寸，分块进行预制。 4.5.2顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求： a）顶板任意相邻焊接接头的间距，不得小于 200mm； b）单块顶板本身的拼接，采用对接。 4.5.3罐顶的顶板及加强筋应进行成型加工。加强筋用弧形样板检查，其间隙不得大 于 2mm。顶板预制成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于 10mm。每块顶板应 在胎具上与加强筋拼装成型，焊接时应防止变形。 顶板预制胎具简图如图 13-4： 4.6附件的预制 a）罐顶包边角钢的预制 包边角钢一般用冷煨法加工，加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm。放在平台上检查，其翘曲变形，不得大于超过构件长度的 0.1%，且不得 大于 6mm。 b）盘梯依据中间平台位置分成 2 段预制，中间平台单独制作； c）劳动保护立柱预制成单件，护腰及扶手在现场下料安装； d）人孔等开孔接管可外委加工、预制厂预制或者在现场下料安装。 4.7胀圈的制作 J J1 1- -0 06 69 97 7( (9 98 8) )- -G GT T 1 10 0 = =1 10 0 1 12 2 1 10 0 S SR R S SR R S SR R 具 具具 具具 具具 具具 具具 具具 具具 具 图 13-4 a）胀圈的外径就是储罐的内径，分段制作。滚制时要用弧形样板严格检查，样板 弦长应大于 1500mm，样板和胀圈间的间隙应小于 1mm，偏差太大，将影响罐体 的椭圆度，这一点尤为重要； b）胀圈的主梁一般为25 槽钢，加强板用 t=12mm 、材质为 Q235-A 的钢板。其 制作简图如图 13-5： 4.8罐底安装 4.8.1基础验收：储罐安装前会同业主、监理等有关部门进行基础验收，检查基础的 表面尺寸，符合设计图纸及 GB50128-2005 的相关要求。 a）基础中心坐标偏差不应大于 20mm，中心标高偏差为20mm； b）罐壁处基础顶面的水平度：环墙上表面任意 10m 弧长上不应超过6mm，整个 圆周上，从平均标高算起不超过12mm； c）基础表面为绝缘防腐层，表面任意方向上应平整密实，无突出的隆起、凹陷及 贯穿裂纹，基础表面的凹凸度按照下列方法检查： d）以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等分点 吊耳 吊 耳 图13-5涨圈详图 测量标高。同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于 12mm。同 心圆直径和各圆周上最少测量点数按照规范执行。 4.8.2根据排版图画线，在边缘板的大圆画线时，必须考虑基础的坡度。简图（如图 13-6）及计算公式如下： Rt=R/cos 式中：Rt画线半径 mm R罐底排板图半径 mm 基础坡度 4.8.3边缘板的垫板所在位置，在基础环梁上应开槽，开槽深度为 6mm，宽度 120mm，开槽时应注意对环梁的保护。 4.8.4边缘板一般为对接接头，按照排版图的要求铺设第一张边缘板后，分别向两端 铺设其它边缘板。预留的调整板最后安装，切割余量时，保证两个相邻端头 （AC 或 BD）的长度相等。 4.8.5中幅板一般为搭接接头，由中心向四周铺设，边铺设边定位点焊，并要保证搭 接宽度符合规范和图纸要求，搭接间隙不大于 1mm。 4.9底圈罐壁板和最上两圈罐壁板的安装 a）在罐底边缘板外 300mm 焊接探伤完后，画底圈壁板的组装线，示意如图 13-7： R内 R组 R 油罐基础中心线 图 13-7 罐底中心线 图 13-6 组装半径由下式计算： R组=（R内+R）/cos 式中：R内油罐设计内半径 mm 油罐基础坡度 R油罐壁板焊后沿半径方向的收缩量 mm R=na/2 式中：a-每条焊缝收缩量 mm n底圈罐壁板立缝数量。 b）确定组装挡板的安装半径（即焊后罐壁内半径），由下式计算： RD=R内/cos 以 RD为半径点焊挡板，间隔 2m 一个。壁板组装时在壁板与挡板间加一厚度为 R的垫板，焊接前，将垫板撤掉。 c）底圈罐壁板的垂直度用可调式斜杠调节，测量采用垂直线坠；水平度用方销子调 节，采用水平仪测量；纵缝组对间隙及错边量用组对卡具调节，如图 13-8： 立缝组装示意图如图 13-9： 图 13-8：第一节罐壁板安装 调整杠 挡板 垫板罐底板 罐壁板 图 13-9：立缝组装图 d）组装完的底圈壁板应检查组对质量，立焊缝间隙为 31mm，垂直度偏差要求 不大于 3mm，每 10m 圆周内上口水平的允许偏差为2mm，整圈允许偏差为 6mm，错边量不大于 1.5mm，在底圈罐壁 1m 高处，椭圆度允许偏差为 32mm；底圈壁板焊接后，应对垂直度进行二次调整； e）底圈壁板立缝组对检验合格后进行立缝的焊接，一般采用手工电弧焊焊接，先 焊接外侧，然后进行内侧清根，再焊接内侧； f）在底圈壁板外侧安装从上向下数的第二圈罐壁板，进行组对和外口的焊接，然 后在其上正装顶圈罐壁板，进行组对和外口的焊接、里口的焊接，之后组对这 两圈罐壁板间的环焊缝，并进行外口的焊接。 4.10罐顶安装 4.10.1包边角钢安装 在顶圈壁板上画好包边角钢的安装位置线，点焊好临时角钢托架，再安装包边 角钢，其接口应与壁板之焊缝相互错开 200mm 以上。 4.10.2罐顶临时支架安装 a）临时支架包括中心伞柱、中间立柱和托在中间立柱上的环梁； b）中心伞柱用钢管和钢板预制而成，中间立柱用钢管预制而成，滚制后的槽钢圈 为环梁，根据储罐的大小来确定中心柱和中间立柱的规格尺寸和高度、槽钢的 规格尺寸、槽钢圈的直径及中间立柱和槽钢圈的数量； c）中心伞柱和中间立柱要有一定数量的斜支撑。 中心柱 第二圈支架立柱 第二圈支架梁 第一圈支架立柱 第一圈支架梁 斜支撑 图 13-10 4.10.3罐顶分块吊装 a）将罐壁包边角钢和中心伞柱对应等分，画出罐顶板的安装位置，用 2 台吊车对 称同时铺设（用 1 台吊车吊装时也要对称铺设）； b）单块罐顶板预制成形后整体吊装，吊装时可采用钢丝绳三点吊装，也可用扁担 吊装，防止罐顶板变形。 4.10.4罐顶焊接 a）罐顶板的焊缝从外侧点焊,焊接采用小电流、分段退焊，先焊内侧断续焊焊缝， 后焊外侧焊缝； b）内侧断续焊前，用板尺画出焊道位置，确保焊接质量； c）罐顶板与临时支架之间不得焊接； d）罐顶板焊完后，安装罐顶中心机盖板； e）连接每块罐顶板与罐顶中心机盖板之间及每两块罐顶板之间的加强筋。 4.10.5罐顶劳动保护的安装，按照图纸要求安装罐顶劳动保护。 4.10.6罐顶临时支架的拆除罐顶焊接完成后将罐顶临时支架拆除，运到罐外。 4.10.7罐顶开孔接管的安装，按照图纸要求安装罐顶开孔接管。 4.11用气吹顶升法倒装安装其它节罐壁板 4.11.1胀圈的安装 在距底圈壁板上口 150mm 处安装胀圈（如图 13-11）。胀圈与罐壁用龙门卡具 及销子，防滑挡板等连接。胀圈用 10t 螺旋千斤顶胀实(一圈设 23 个千斤顶 为宜)，胀圈千斤顶接头的两侧各用一个龙门卡具与罐壁连接，并用销子与罐 壁打实。胀圈的安装应保证水平。 4.11.2鼓风机的选择和安装 罐底 罐壁 涨圈 龙门板 销子 图 13-11 a）风压的计算 Pmax=K1G/F 式中：Pmax最大浮升压力（mmH2O） K1考虑摩擦力等因素的影响所取的系数，一般取 K1=1.2 G最大顶升重量(kgf) F储罐壁的截面积(m2)，F=1/4D（D 为储罐直径，单位为 m） b）风量的计算 Q=PmaxV1/P0+(Pmax+P0)V2/P060/SK2 式中：Q计算最大风量（m3/h） P0大气压力，P00.101325MPa=1.03323104 mmH2O V1减去最下一圈罐壁板后储罐的容积（m3） V2最下一圈罐壁板所占容积（m3） S顶升最后一圈罐壁板的估计时间,一般为 15min30min K2泄漏系数,一般为 45 c）鼓风机的选择 根据计算出的风压和风量值选择鼓风机。 d）根据 P=K1G/F 计算出顶升每节罐壁板所需的风压值，供气吹顶升时参考； e）鼓风机的安装 一般在罐基础环梁处留一个洞口，相应处的罐底边缘板切割一个孔，供风道从 罐外连到罐内，风道的另一头与鼓风机出口相连，在罐外部的风道上设置一个 闸门，供罐内外进出人员使用。将所选择的鼓风机安装就位，接好电源，在正 式气吹前进行调试和试吹。 4.11.3密封系统的安装 a）罐底板与底圈罐壁板之间的角缝用胶皮密封； b）罐底边缘板收缩缝处和边缘板与中幅板间的龟甲缝处铺上胶皮密封； c）底圈罐壁板上口与其外侧罐壁板之间环缝处的密封 在底圈罐壁板上口内侧焊接厚为 3mm、宽为 200mm 的一圈小衬板，用螺栓和扁 铁将密封胶皮固定在小衬板上来密封环缝。 d）罐顶开孔接管要用盲板密封，透光孔处也要用胶皮密封。 4.11.4平衡装置的安装 储罐在顶升过程中处于悬浮状态，由于罐壁间摩擦力的不均匀等因素可能造成 储罐在顶升时发生歪斜或偏转，为保持罐体垂直上升，就需要平衡装置。用多 个 3t 倒链作为平衡装置，在罐外均匀分布，挂于焊在包边角钢处的吊耳上， 下面与焊在罐底边缘板上的吊耳相连，开始时处于拉紧状态，气吹顶升后随罐 体上升而松链，保持各点受力均匀，使罐体垂直上升。 4.11.5限位装置的安装,在罐内用限位装置限制罐体上升超过预定的高度，防止冒顶。 4.11.6用气吹顶升法倒装安装其它节罐壁板 a）在已安装的罐壁板外安装从上向下数的第三圈壁板，组对并焊接立缝外口。预 留一道立缝不组对，用上、下两个倒链封紧，在其它立缝外口全部焊接完后， 适当松开倒链，已减小气吹顶升时罐壁板间的摩擦力； b）所有的准备工作结束后开始气吹顶升，在顶升过程中可以用锤敲击罐壁板以减 小罐壁板间的摩擦力，使罐体顺利上升。到位后稳风，迅速组对环缝，环缝组 对完成后停止鼓风机，停止送风，随后进行上圈罐壁板里口立缝和环缝的焊接； c）依次气吹顶升各圈罐壁板。 4.11.7胀圈、鼓风机、密封系统和平衡装置的拆除,罐壁板安装完后，拆除胀圈、鼓 风机、密封系统和平衡装置。 4.11.8大角缝、收缩缝、龟甲缝的组对、焊接 a）在罐外组对、点焊罐底板与底圈罐壁板之间的大角缝，清理干净后进行焊接； b）大角缝焊接完成后组对、焊接罐底边缘板剩余焊缝，即收缩缝的组对焊接； c）收缩缝焊完后组对、焊接罐底边缘板与中幅板之间的龟甲缝。 4.12附件安装 4.12.1罐壁开孔接管的安装，按照图纸要求进行罐壁开孔及接管、人孔等的安装。 4.12.2盘梯的安装 a）在罐壁板安装过程中安装盘梯三角架及中间平台； b）罐壁板施工完毕后分段吊安盘梯，并安装劳动保护。 4.13焊接施工 4.13.1油罐施工前，应组织好焊工培训及考试取证工作，保证有足够数量的合格焊工。 有成熟的焊接工艺和合格的焊接工艺评定，焊接工艺及焊接材料由焊接技术人 员在实际施工时根据公司工艺评定汇编有效版本选定。 4.13.2罐底焊接 a）边缘板焊接：罐底边缘板对接焊缝采用手工电弧焊，多层多道焊，多名焊工同 时焊接时，必须均匀分布； b）中幅板焊接：中幅板搭接焊缝采用手工电弧焊，至少两遍焊接成型； c）中幅板焊接遵循先中间后四周，先短缝后长缝的顺序； 边缘板焊接工艺参数（材质：16MnR） 表 13-3 焊接 方法 焊接 层次 焊条 牌号 焊条直径 （mm） 电流 (A) 电压 (V) 焊接速度 cm/min 手工焊3J5074.0110150212510.817.5 中幅板焊接工艺参数（材质：Q235-A） 表 13-4 焊接 方法 焊接 层次 焊条 牌号 焊条 直径 mm 电流 (A) 电压 (V) 焊接速度 （cm/min） 手工焊2J4223.29012023252024 龟甲缝（中幅板与边缘板间的焊缝）焊接工艺参数（材质：16MnR+Q235-A） 表 13-5 焊接 方法 焊接 层次 焊条 牌号 焊条直径 （mm） 电流 (A) 电压 (V) 焊接速度 cm/min 手工焊3J4273.285120222478 4.13.3大角缝焊接 a）大角缝焊接采用手工电弧焊，打底焊后全部进行磁粉检查，合格后方可进行盖 面； b）焊接工艺参数如下： 材质：16MnR 板厚：10mm18mm 焊接位置：平焊 表 13-6 焊接 方法 焊接 层次 焊条 牌号 焊条直径 （mm） 电流 (A) 电压 (V) 焊接速度 cm/min 3.2120-13022-249-12 手工焊 5J507 4.01752610-14 c）大角缝的所有焊缝焊接完毕后，全部进行磁粉检查； d）上水沉降放水后，应用同样的方法对大角缝进行无损检测。 4.13.4罐壁焊接 a）罐壁立缝全部采用手工电弧焊，焊接材料及工艺参数如表 13-7： 表 13-7 立缝 序数 母材 材质 板厚 （mm） 焊条 牌号 电流 （A） 电压 （V） 焊速 cm/min 焊条规格 mm 第一圈16MnR20J50710015023257124.0 第二圈16MnR18J50710015023257124.0 第三圈16MnR16J50710015023257124.0 第四圈16MnR14J50710015023257124.0 第五圈16MnR12J50710015023257124.0 第六圈16MnR12J50710015023257124.0 第七圈16MnR10J50710015023257124.0 第八圈Q235-A8J42210012023257123.2 第九圈Q235-A8J42210012023257123.2 b）罐壁环缝采用手工电弧焊，焊接材料及焊接工艺参数如下： 表 13-8 环缝 编号 焊接 部位 焊接 层次 焊条牌号 规格 mm 电流 （A） 电压 （V） 焊接速度 （cm/min） 外侧3J507 4.015017021241223 第一圈 内侧3J5074.015017021241223 外侧3J5074.015017021241223 第二圈 内侧3J5074.015017021241223 外侧3J5074.015017021241223 第三圈 内侧3J5074.015017021241223 续表 13-8 环缝 编号 焊接 部位 焊接 层次 焊条牌号 规格 mm 电流 （A） 电压 （V） 焊接速度 （cm/min） 外侧3J5074.015017021241223 第四圈 内侧3J5074.015017021241223 外侧3J5074.015017021241223 第五圈 内侧3J5074.015017021241223 外侧2J5074.015017021241223 第六圈 内侧2J5074.015017021241223 外侧2J4273.2751002022820 第七圈 内侧2J4273.2751002022820 外侧2J4223.21001202123712 第八圈 内侧2J4223.21001202123712 c）所有立焊缝先焊外侧，内侧用砂轮机清根后检查，清除缺陷后再进行焊接； d）所有环焊缝先焊外侧，内侧用砂轮机清根后检查，清除缺陷后再进行焊接。 4.13.5罐顶焊接，按照焊接工艺评定执行。 4.13.6其它附件的焊接执行设计图纸和相关标准规范。 4.13.7焊缝修补及返修 对于焊缝修补及返修的焊接，采用手工电弧焊，焊接工艺与正式焊接相同。 4.14充水试验 4.14.1根据施工进度，在罐主体及其附件安装完后连接上水、放水管线，准备充水试 验。 4.14.2充水试验前，确认以下工作已完成： a）罐底焊接检验完； b）大角缝组对焊接、检验完； c）充水部位的所有罐壁焊缝无损探伤检验完，返修完； d）充水部位的所有附件焊接完，检查完； e）充水部位的焊缝打磨完； f）所有与严密性试验有关的焊缝不得涂刷油漆。 4.14.3充水试验首先根据设计要求，设计无要求的，根据施工规范的要求进行。 4.14.4基础沉降观测一般由基础施工单位或甲方指定勘测单位进行。 4.14.5上水试验包括以下内容 a）罐底的严密性：应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格； b）罐壁的强度及严密性试验：应以充水到设计最高液位并保持 48h 后，罐壁无渗 漏、无异常变形为合格； c）罐顶的强度及严密性试验：罐内水位应在最高设计液位下 1m 进行缓慢升压， 当升至试验压力时，罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即 使储罐内部与大气相通，恢复到常压； d）罐顶的稳定性试验：应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降 压，达到试验负压值时(-120mm 水柱)，罐顶无异常变形为合格。在检查合 格后应立即使罐内与外界大气相通； e）基础的沉降观测：具体按照设计要求和土建基础的要求进行。 5 质量标准 5.1质量控制点 表 13-9 序号检验阶段控 制 点 检验 类别 检 验 内 容检 验 要 求 1图纸资料清点AR 图纸到位、会审、设计交底 情况 满足现场施工需要。 2 施工技术方案及排版 图、技术交底 AR 施工方法、程序、质量标准、 审批 满足工程施工技术、质量、进度要求。 3焊接工艺评定AR评定覆盖范围满足焊接施工要求。 4 焊工及探伤人员资格 认定 BR焊工和探伤人员资格 焊工经考试取得相应位置的焊接上岗资格, 探伤人员应具有相应的探 伤资质证。 5基础验收AR 基础中心坐标、标高、环梁 上表面水平度、防腐层表面 质量 中心坐标偏差20mm，标高偏差20mm，环梁上每 10m 弧长内任意两 点的高差不得大于 6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于 12mm，防腐层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹等， 测量标高与计算标高之差不得大于 12mm，测量点数符合设计及规范 要求。 6AR 材料材质合格证明书、外观、 规格、数量 规格、数量、外观、炉号等与其合格证相符。 7BR罐壁板 钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相 应钢板标准允许负偏差值。 8 准备阶段 材料、配件验收 AR焊接材料具有质量合格证明书，并符合相应标准。 9罐底铺设AR安装质量、焊缝间隙 环墙开槽深度为 6mm，边缘板对接间隙、中幅板搭接宽度等符合图纸 和规范要求。 10 罐底焊缝外观质量检 验 B 焊角高度、焊缝宽度、焊缝 外观成型、焊缝清理 满足设计及规范要求。 11罐底焊缝无损检验 BR PT、MT、RT 外观质量检查 边缘板根部焊道焊完后进行渗透检测，全部焊完后进行渗透或磁粉检 测，外侧 300mm RT 射线检测；焊道焊完后表面不得有裂纹、气孔、 夹渣和弧坑等缺陷，焊疤打磨干净。 12罐底真空试漏BR罐底焊缝有无漏点试漏部位焊缝清理干净，真空度不低于 53kPa，无渗漏为合格。 13 安装阶段 罐底板焊后凹凸度BR局部凹凸度局部凹凸度不大于变形长度的 2%且50mm。 续表 13-9 序号检验阶段控 制 点 检验 类别 检 验 内 容检 验 要 求 14第一节壁板安装AR 水平度、垂直度、对口间 隙、相邻两壁板上口水平度、 圆弧度角变形 相邻两壁板上口水平度偏差2mm，任意两点水平度偏差6mm，垂直度 偏差3mm，对口间隙为 21mm，焊接后 1 米高处任意点内半径偏差为 19mm。 15其它罐壁板安装BR 对口间隙、错边量 垂直度、角变形 立缝对口间隙为 21mm，纵缝错边量/10mm，且1.5mm，环缝错 边量不大于板厚的 1/10，且/10mm，单节壁板垂直度偏差不大于该 节壁板高度的 0.3%，焊后角变形量符合规范要求。 16壁板焊接BR 坡口清理 外观成型 焊缝余高 清理坡口表面及两侧的泥沙、铁锈、油污等，按工艺条件要求预热，焊 接线能量小于 100kJ/cm，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷， 咬边深度0.4mm，咬边连续长度100mm，焊缝两边咬边总长度不得大 于该焊缝总长度的 10%，12mm 时焊缝余高1.5mm；1225mm 时焊缝余高2.5mm；25mm 时焊缝余高3mm。 17罐壁焊缝无损检验BR探伤部位、比例执行 GB50128-2005 规定及图纸要求。 18罐壁板几何尺寸检查BR 高度、垂直度、椭圆度及 局部凹凸度 满足设计及规范要求。 19大角缝组对焊接BR无损检验、焊脚高度 罐内角焊缝初层焊完后进行渗透检查，全部焊完后对罐内角焊缝进行渗 透或磁粉检查，充水试验后采用同样的方法进行复查。 20 罐壁开孔接管的安装 C方位、外观符合图纸和相关规范要求。 21 安装阶段 盘梯及平台安装C方位、外观符合图纸和相关规范要求。 22整体试验前条件确认AR全方位检查 罐壁高度允许偏差 H100mm，垂直度允许偏差50mm，纵缝角变形允 许偏差（1m 弧形样板）：25mm-6mm、1225- 8mm、12-10mm；局部凹凸变形：25mm-10mm；25mm- 13mm；罐壁内表面半径 R 允差30mm（距罐底 1m 处），罐底板局部 凹凸变形变形长度 2%，且50mm，浮顶、底板局部凹凸变形 10mm（1m 直尺），浮顶及附件安装检验完毕，达到试验条件。 23 总体 试验 阶段 充水试验AR 罐底的严密性 罐壁的强度及严密性 罐顶的强度及严密性 罐顶的稳定性 检查罐底无泄露为合格，充水到设计液位，保持 48h，无渗漏无异常变 形为合格；罐顶无渗漏无异常变形为合格。水温不低于 5。 续表 13-9 序号检验阶段控 制 点检验检 验 内 容检 验 要 求 类别 24基础沉降观测 AR 基础沉降观测 基础直径方向上的沉降差不超过直径的 0.3%，沿罐壁圆周方向任意 10m 长内 的沉降差25mm，基础中心点与边缘的沉降差280mm，充水和放水过程中不 得使基础浸水，沉降基本稳定后，基础边缘上表面应高出地坪至少 300mm。 25 总体 试验 阶段 罐内清理封闭 AR 清洁度罐内清洁无污物。 26交工资料编制 BR 竣工图 交工资料 按要求编制竣工图，整理交工资料，移交监理。 27 最终 验收 阶段 工程交工验收 AR 总体安装质量总体安装质量和完整性，施工记录的完整性。 注：A 级质量控制点：重要质量控制点，即停检点。由业主、监理、EPC 单位和施工分包方专业人员共同检查确认签证，否则不得进入下道工序 施工。检查不合格应要求施工分包方返修直至合格为止。部分停检点须按质监站的监督计划书要求经质监站检查合格方可进入下道工序施 工。 B 级质量控制点：较重要质量控制点。应由监理、EPC 单位和施工分包方专业人员共同检查确认签证，检查不合格应要求施工分包方返修直 至合格为止。 C 级质量控制点：一般质量控制。应由施工分包方自行检查，监理、EPC 单位专业人员不定期进行抽查。 R：表示此项检验点需作记录。 5.2工序质量报检程序 5.3施工过程质量管理 a）在施工过中，严格按照设计要求进行质量管理，对设计未有要求的，严格执行 施工规范（立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB50128-2005）的要 求； b）预制件的加工精度要求十分严格，尤其是罐底边缘板、罐壁板、加强圈、抗风 圈、包边角钢等尤为重要，其质量的好坏对总体几何尺寸的影响很大，要严加 控制； c）在施工时，不论是罐底施工、罐壁施工，还是罐顶和其它附件的组对施工，严 禁强力组对，尽可能使其在自由状态下组对成型； d）应积极采取防变形措施，对于边缘板外 400mm 焊接的反变形、大角缝焊接的防 变形支架、中幅板长缝焊接安装背杠等均是切实可行的。对于罐壁立缝，要进 行预变形组对，保证焊接后角变形合格，之后才可进行