疲劳强度模型和S-N曲线.ppt

第二章 疲劳强度模型S-N曲线,1、S-N曲线 材料的疲劳性能用作用的应力范围S与到破坏时的寿命N之间的关系描述，即S-N曲线。 寿命N定义为在给定应力比R下，恒幅载荷作用下循环到破坏的循环次数。 问题：如何得到S-N曲线？ 实验得到！,疲劳破坏有裂纹萌生，扩展至断裂三个阶段，这里破坏指的是裂纹萌生寿命。因此，破坏可以定义为： 1）标准小尺寸试件断裂。对于高、中强度钢等脆性材料，从裂纹萌生到扩展至小尺寸圆截面试件断裂的时间很短，对整个寿命的影响很小，考虑到裂纹萌生时尺度小，观察困难，故这样定义是合理的。 2）出现可见小裂纹，或有515应变降。对于延性较好的材料，裂纹萌生后有相当长的一段扩展阶段，不应当计入裂纹萌生寿命。小尺寸裂纹观察困难时，可以监测恒幅循环应力作用下的应变变化。当试件出现裂纹后，刚度改变，应变也随之变化，故可用应变变化量来确定是否萌生了裂纹。,材料疲劳性能试验所用标准试件，（通常为710件），在给定的应力比R下，施加不同的应力范围S，进行疲劳试验，记录相应的寿命N，即可得到图示S-N曲线。,由图可知，在给定的应力比下，应力范围S越小，寿命越长。当应力范围S小于某极限值时，试件不发生破坏，寿命趋于无限长。 由S-N曲线确定的，对应于寿命N的应力范围 ，称为寿命为N循环的疲劳强度。寿命N趋于无穷大时所对应的应力范围S，称为材料的疲劳极限。 由于疲劳极限是由试验确定的，试验又不可能一直做下去，故在许多试验研究的基础上，所谓的无穷大一般被定义为： 钢材，107次循环，焊接件：2*106。,2、S-N曲线的数学表达式 NSm=A 两边取对数， LogN +mLogS=LogA 选取几个不同的应力范围平 ， ，进行n组疲劳试验，对各组实验数据,两个参数： m，A,假定 为某一概率分布 （一般为Weibull分布） 存活率 则可求得存活率为p的，分别对应于 ， ， 的 试验次数多 少,，,假定应力范围水平下疲劳寿命N的分布为对数正态分布时，采用极大似然法拟合得到P-S-N曲线为 其中m定值， 表示存活率为p时的 正态分布 标准差 个,对于船海工程，一般构件,主要构件,在实际设计或计算中，为了得到适合的S-N曲线，需要做实验吗？ 可以查阅相关规范或资料，得到S-N曲线,总结： S-N曲线表征结构的抗疲劳能力，由实验得到。 实验中根据结构形式和载荷类型选取S-N曲线，此时S-N曲线都是对应于一定的概率水平的！,3、平均应力的影响 材料的疲劳性能，用作用应力S与到破坏时的寿命N之间的关系描述。在疲劳载荷作用下，最简单的载荷谱是恒幅循环应力。 R=-1时，对称恒幅循环载荷控制下，试验给出的应力寿命关系，是材料的基本疲劳性能曲线。,本节讨论应力比R变化对疲劳性能的影响。 如图所示，应力比R增大，表示循环平均应力Sm增大。且应力幅Sa给定时有 Sm=(1+R)Sa/(1-R),一般趋势 当Sa给定时，R增大，平均应力Sm也增大。循环载荷中的拉伸部分增大，这对于疲劳裂纹的萌生和扩展都是不利的，将使得疲劳寿命降低。 平均应力对S-N曲 线影响的一般趋势 如图所示。,平均应力Sm=0时的S-N曲线是基本S-N曲线。当Sm0，即拉伸平均应力作用时，S-N曲线下移，表示同样应力幅作用下的寿命下降，或者说在同样寿命下的疲劳强度降低，对疲劳有不利的影响。Sm0，即压缩平均应力作用时，S-N曲线上移，表示同样应力幅作用下的寿命增大，或者说在同样寿命下的疲劳强度提高，压缩平均应力对疲劳的影响是有利的。,在给定寿命N下，研究循环应力幅Sa与平均应力Sm之关系，可得到如图结果。当寿命给定时，平均应力Sm越大，相应的应力幅Sa就越小；但无论 如何，平均应力Sm 都不可能大于材料 的极限强度Su。 Su为高强脆性材料 的极限抗拉强度或 延性材料的屈服强度。,图中给出了金属材料N=107时的Sa-Sm关系，分别用疲劳极限S-1和Su进行归一化。因此，等寿命条件下的Sa-Sm关系可以表达为 (Sa/S-1)+(Sm/Su)2=1 这是图中的抛物线，称为Gerber曲线，数据点基本上在此抛物线附近。,另一表达式，是图中的直线，即 (Sa/S-1)+(Sm/Su)=1 上式称为Goodman直线，所有的试验点基本都在这一直线的上方。直线形式简单，且在给定寿命下，由此作出的Sa-Sm关系估计是偏于保守，故在工程实际中常用。,例子 构件受拉压循环应力作用，Smax=800MPa，Smin=80MPa。若已知材料的极限强度为Su=1200MPa，基本S-N曲线为S3N=1.5*1010，试估算其疲劳寿命。,解： 确定循环应力幅和平均应力。 Sa=（Smax-Smin）/2=360MPa Sm=（Smax-Smin）/2=440MPa 循环应力水平等寿命转换， 用Goodman方程有 （Sa/S-1）+(Sm/Su)=1 代入数据，得 S-1=568.4MPa 估算寿命。 N=C/S3=1.5*1015/568.43=8.1*106,4、影响疲劳性能的若干因素 1）载荷形式 材料的疲劳极限随载荷形式的不同有下述变化趋势： S（弯）S（拉）S（扭）,假定作用应力水平相同，拉压时高应力区体积等于试件整个试验段的体积；弯曲情形下的高应力区体积则要小得多。我们知道疲劳破坏主要取决于作用应力的大小（外因）和材料抵抗疲劳破坏的能力（内因）二者，即疲劳破坏通常发生在高应力区或材料缺陷处。假如图中的作用的循环最大应力Smax相等，因为拉压循环时高应力区域的材料体积较大，存在缺陷并由此引发裂纹萌生的可能性也大。,所以，同样的应力水平作用下，拉压循环载荷作用时的寿命比弯曲时短；或者说，同样寿命下，拉压循环时的疲劳强度比弯曲时低。 扭转时疲劳寿命降低，体积的影响不大，需由不同应力状态下的破坏判据解释，在此不作进一步讨论。,2)尺寸效应 不同试件尺寸对疲劳性能的影响，也可以用高应力区体积的不同来解释。应力水平相同时，试件尺寸越大，高应力区域材料体积就越大。疲劳发生在高应力区材料最薄弱处，体积越大，存在缺陷或薄弱处的可能就越大，故大尺寸构件的疲劳抗力低于小尺寸试件。或者说，在给定寿命N下，大尺寸构件的疲劳强度下降；在给定的应力水平下，大尺寸构件的疲劳寿命降低。,3)表面光洁度 由疲劳的局部性显然可知，若试件表面粗糙，将使局部应力集中的程度加大，裂纹萌生寿命缩短。材料的基本S-N曲线是由精磨后光洁度良好的标准试件测得的。,4) 表面处理 一般来说，疲劳裂纹总是起源于表面。为了提高疲劳性能，除前述改善光洁度外，常常采用各种方法在构件的高应力表面引入压缩残余应力，以达到提高疲劳寿命的目的。 若循环应力如图中1-2-3-4所示，平均应力为Sm，则当引入压缩残余应力Sres后，实际循环应力水平是原1-2-3-4各应力与-Sres的叠加，成为1-2-3-4，平均应力降为Sm，疲劳性能将得到改善。,表面喷丸处理；零件冷挤压加工；在构件表面引入残余压应力，都是提高疲劳寿命的常用方法。材料强度越高，循环应力水平越低，寿命越长，延寿效果越好。在有应力梯度或缺口应力集中处采用喷丸，效果更好。 表面渗氮或渗碳处理，可以提高表面材料的强度并在材料表面引入压缩残余应力，这两种作用对于提高材料疲劳性能都是有利的。试验表明，渗氮或渗碳处理可使钢材疲劳极限提高一倍。对于缺口试件，效果更好。,5) 环境和温度的影响 材料的S-N 曲线一般是在室温、空气环境下得到的。在诸如海水、酸碱溶液等腐蚀介质环境下的疲劳称为腐蚀疲劳。腐蚀介质的作用对疲劳是不利的。腐蚀疲劳过程是力学作用与化学作用的综合过程，其破坏机理十分复杂。影响腐蚀疲劳的因素很多，一般有如下趋势：,a）载荷循环频率的影响显著 无腐蚀环境作用时，在相当宽的频率范围内（如200Hz以内），频率对材料S-N曲线的影响不大。但在腐蚀环境中，随着频率的降低，同样循环次数经历的时间增长，腐蚀的不利作用有较充分的时间显示，使疲劳性能下降的影响明显。 b）在腐蚀介质（如海水）中，半浸入状态（或海水飞溅区）比完全浸入更不利。,c）耐腐蚀