福建省市政工程施工标准化管理指南-城市桥梁工程.docx

福建市政工程标准化工地管理第二章、桥梁工程1.总则1.0.1目的和适用范围：1.目的：促进城市桥梁工程施工规范化、标准化管理水平提升，进一步加强城市桥梁工程质量安全管理，避免出现城市桥梁工程施工常见质量安全问题，确保城市桥梁工程施工质量安全。2.适用范围：本篇适用于福建省城镇行政区域内新建、改建、扩建的城市桥梁工程施工管理，本指南未涉及的桥型按有关规范执行。1.0.2编制依据.1.现行的与城市桥梁工程相关的标准、规范、规程和指南。1)城市桥梁工程施工与质量验收规范CJJ2-20082)城市桥梁设计规范CJJ 11- 20113)城市桥梁设计荷载标准CJJ 77-984)公路工程技术标准JTG B01-20035)公路桥涵设计通用规范JTG D60-20046)公路纲吉混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTG D62-20047)公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-20112.福建省颁布施行的现行有关施工管理的文件规定。3.行业内同行的先进施工工艺和管理办法。1.0.3本篇示意图尺寸均以mm为单位，文字说明中大于等于1m以m为单位，小于1m以mm为单位。1.0.4当采用本指南时，除遵守图集有关规定要求外，还应符合其他有关法律法规、规范标准和规范性文件要求。1.0.5章节划分总则、基本规定、基础工程、下部结构、上部结构、桥面及其他附属工程。2.基本规定2.1桥梁施工工序一般桥梁施工工序2.2外观质量要求1.应采用同一类型的模板、修饰方法和脱模剂，结构物表面纹理和颜色应均匀一致。2.竣工后的桥梁应线形平顺，外形美观，弯道、坡度、超高、加宽要做到流畅顺适。3.一种结构形式与另一种结构形式连接过渡段应匀称、协调、自然，赋予美感。4.结构物外路面的表面应平整密实，外观整齐，无蜂窝、麻面、露筋、空洞及缺边掉角。分段浇筑时，段与段之间不得有错台。预制构件尺寸准确，拼装时接头平顺。5.桥梁的内外轮廓线条应顺滑清晰。2.3施工要点2.3.1原材料应符合下列要求：1钢筋）混凝土结构所用钢筋品种、规格、性能等均应符合设计要求和国家现行标准的规定；）钢筋应按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确认合格后方可使用；）在浇筑混凝土之前对钢筋进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求。2水泥）选用水泥不得对混凝土结构强度、耐久性和使用条件产生不利影响；）水泥的技术条件应符合现行国家标准通用硅酸盐水泥GB75的规定，并应有出厂检验报告和产品合格证；）进场水泥，应按现行国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB 0204的规定进行强度、细度、安定性和凝结时间的试验。2.3.2机械设备和模板实行准入制度：涉及有重大安全隐患的设备应经安检部门和主管单位验收合格并出具验收证明后，经监理单位同意后才准进场：包括汽车吊、履带吊车、塔吊、龙门吊、架桥机、运梁设备、挂篮、爬模、凿岩机等。所有模板应经监理单位同意方可进场：加工单位有资质、组拼检验合格。凡使用出现变形、拼缝错缝不合格的，外露面不平整的一律清退出现。3应采用大面钢模，减少拼缝，柱式墩、实体墩模板每节高度不小于4m，墙身平面模板不小于2m1.5m。4预制梁模板、挂篮模板设计、制作单位选择、试拼验收、首件试验应报监理单位同意，方可实施。5整体现浇结构模板支撑和支架应进行专门设计，并出具第三方有资质设计单位复核计算结果，报监理单位确认后方可实施。6模板应有足够的强度、刚度和稳定性，在使用周期内不变形，对预制梁模板、墩身墩帽模板尽可能少用穿心拉杆。2.3.3实行首件工程合格制：1首件制应作为同类分项工程全面开工的必要条件。2人员、设备、材料发生实质变化，需重新进行。首件试验必须是建立在合格的试验参数和合理的施工组织设计的基础上，须在试验前得到监理单位的批准。4可选择原位或场外做首件，如返工对其他工程可能造成影响的，监理单位应要求在场外做首件。5原位进行首件试验的，外观不达标返工重建，不准修饰。6在内在质量合格、外观达标前提下总结出标准工艺工法及相应参数，方能全面推行。7首件工程试验成功后，同类分项工程必须按标准工艺工法施工，发生偏差时，监理单位可责令停工。2.3.4混凝土工程施工应符合下列要求：1除特殊情况，市政桥梁项目所有结构用混凝土应采用商品混凝土。2混凝土各项性能指标必须满足规范对强度、耐久性的要求，同时满足工作性能要求：碱总含量指标、集料碱反应、母岩强度、石料压碎值等。冬季混凝土入模温度不低于5，夏季不高于30。4混凝土浇筑时间必须在初凝前浇筑完成，混凝土供应不准发生作业人员等混凝土的现象，一次浇筑300m3以下混凝土尽可能在8小时内完成。5混凝土浇筑跌落高度在1.5m以上必须使用串筒、溜槽等，严格控制浇筑振捣厚度、顺序。6脱模剂不许采用废机油。7永久外露非模板面宜收浆3次，防止干缩裂纹。8接缝凿毛混凝土强度不小于5MPa。9大体积混凝土必须进行温控设计并实施。10冬季混凝土养生采用包裹保湿养生或蒸汽养生，夏季采用全覆盖保湿洒水养生，养生不少于7d。11脱模后混凝土无脱皮现象，外观达标：光洁，颜色一致，无蜂窝麻面，气泡少，无明显分层痕迹。2.3.5钢筋工程施工应符合下列要求：1钢筋加工制作必须在加工制作区集中进行。2现场应搭设钢筋加工棚，钢筋加工棚应能满足材料存放、防雨、防潮、通风的要求，禁止钢材露天堆放或仅用彩条布等简单覆盖。3棚内地面应用50mm厚C15砼进行硬化，有车辆行驶区砼硬化厚度为120mm-150mm。4棚内按照其使用功能分为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区；在加工制作区应悬挂钢筋的大样设计图，确保下料及加工准确。各种原材料、半成品或成品立按其检验状态与结果、使用部位等进行标识。钢筋、钢绞线棚必须建立料调拨台账，使之具有可追溯性。5钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接应采用机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。采用直螺纹钢筋接头时，应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径。7使用钢筋滚轧直螺纹接头的，应符合钢筋滚榨汁螺纹连接技术规程DBJ13-63-2005相关规定。8使用机械套管的徽粗直螺纹钢筋接头，应满足以下要求：）螺纹套筒的长度应比镦粗直螺纹钢筋接头（JC/T3057-1999）规定的最短长度长10mm，其两端应有塑料保护塞保护，出厂合格证应规范，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象。）钢筋下料裁切时，应在砂轮切割机上切头0.5mm-10mm，以确保端部平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直。3）机械套管连接时，必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的画线上，否则应重新调整，以确保钢筋连接质量；4）丝头应有塑料保护套，不得有污染、生锈、机械损伤现象。5）严格按中华人民共和国行业标准徽粗直螺纹钢筋接头JG 171规定的方法和要求，项目业主、监理单位应确保接头性能检验、套筒检验和丝头检验的抽查验收频率、取样送检的接头数量和批次。3.基础工程3.1明挖基坑3.1.1一般规定1.依据有关规定完成施工技术文件和施工方案编制，并经审核批准。2.施工技术人员与工人应全部到位，并进行技术交底，明确质量、安全、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石等材料均应到场，并通过检验。3.完成施工放样，且经过检验，精度应满足规范要求。4.明挖基础宜在少雨季节施工。基坑顶面应在开挖前做好防、排水设施，排水措施应有效。深基坑施工降水应防止邻近建筑物产生危险沉降。5.基坑有动载时，坑口边缘与动载间的安全距离应根据基坑深度、坡度、地质和水文条件及动载大小等情况确定。6.所需的各种车辆、振捣器、开挖机具等应到位，完成基础所在地地表测量放样，确定开挖轮廓及开挖数量。3.1.2施工工序在明挖基础施工前，应编制施工工序流程土，明挖基础施工工序3.1.3施工要点1.围堰施工应符合下列要求：质量控制要求1.基坑挖至设计标高后应立即进行承载力试验并报验，基底的尺寸、标高及基底承载力，经监理单位确认合格后，及时进行施工，防止基坑暴露时间过长。2.基底标高：土质基坑控制在50mm范围；石质基坑控制在-200mm+50mm范围内。3.平面尺寸不得小于设计要求。4.基底承载力不得小于设计要求，如果不能满足，应及时进行处理，并经验收合格后方可进入下道工序。2.钻孔灌注桩1.施工要点（1）护筒设置应符合下列要求：1）护筒内径比桩径大200mm400mm，处于旱地时应高出地面0.3m以上，浅水区域平台应高出最高水位0.5m1.0m；潮水区域平台应高出最高水位1.5m2m,并有稳定护筒内水头的措施。灌注桩完成后，出设计另有规定外，护筒应拆除。2）施工场地或工作平台的选择和设置，应充分考虑施工期间当地的水文、地质和气象情况。3）陆上钻孔桩可直接放样桩中心，依据桩中心在四周施放保护桩；需搭设水上平台的钻孔桩应先对护筒导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大50mm；护筒埋设后应核对其位置，护筒位置偏差不得大于50mm，倾斜度不得大于1%；4）钢护筒在普通作业场合及中小孔井的条件下，一般使用不小于8mm厚的钢板制作；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应用厚度不小于12mm厚的钢板制作。另外，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋，以增加其刚度；5）当护筒长度小于6m时，有钻杆的正反循环钻护筒内径必须大于桩径200mm；无钻杆导向的正反潜水电钻和冲抓、冲击锥护筒内径必须大于桩径300mm；深水或感潮区且无钻杆导向的护筒内径必须比桩径大400mm。（2）泥浆应符合下列要求1）泥浆性能泥浆的相对密度应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标；泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质检查；在护筒底下福州覆盖层进行大直径钻孔桩施工时，选用的泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。2）泥浆一般由水、粘土、添加剂配置而成，要求较高时采用不分散、低固相、高粘度的泥浆，清孔后泥浆指标应从孔庄的顶、中、底部分别取样的平均值，泥浆的循环和净化处理。深水处泥浆循环和净化方法：在岸上设黏土库、泥浆池，制造或沉淀净化泥浆，配备泥浆船，用于储存、循环、沉淀泥浆；旱地泥浆循环和精华方法：制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至弃土场。（3）钻孔施工应符合下列要求1）正循环回转法首先将钻机调平并对准钻孔，装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅锤线上，钻杆位置偏差不得大于20mm；在钻进过程中，要经常检查转盘，如倾斜或产生位移，应及时纠正；初钻时，应先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，等泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进；接、卸钻杆的动作要迅速，应尽快完成，避免因停钻时间过长而增加孔底沉淀，甚至引起塌孔；开始钻进时，进尺应适当控制，经护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁；钻至刃脚下1m后，可按土质情况以正常速度钻进；在粘质土中钻进时，由于泥浆钻性大，钻锥所受阻力也大，易糊粘，故宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易塌孔，故宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。2）反循转回转法接长钻杆时，法兰接头之间应垫3mm5mm厚的橡胶圈，拧紧螺栓，以防漏气、漏水；钻头距孔底约为200mm300mm，注入泥浆，启动钻机时，应慢速开始钻进；在硬土中钻进时，用一档转速，自由进尺；在高液限粘土、含砂低液限粘土中钻进时，可选用二、三档转速，自由进尺；在砂类土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺；在进入岩层后，必要时应根据地质情况增加配重，增强钻头的稳定和钻进强度。3）冲击钻孔开钻时，应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆；在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水；在淤泥层和黏土层冲击时，钻头应采用1.0m2.0M中冲程冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和粘土，采用0.5m1.0m小冲程反复重进，以加强护壁；在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程1.0m2.0冲击；在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出钻渣粒径5mm8mm之间，表明泥浆浓度合适；如果呼出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环；冲击钻进时，操作手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态；在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m。为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上做长度标志；在深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。（4）成孔与终孔应符合下列要求1）钻孔过程中，应详细记录施工进展情况；2）每钻进2m（接近设计终孔高程时，按每0.5m控制）或在地层变化处，应在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和高程，以供确定终孔高程；3）钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后，须对钻孔进行孔深及沉渣厚度检查，确保孔深及沉渣厚度符合设计及规范要求。（5）阶段性的成孔质量检查，孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器检测，当缺乏专用仪器时，可采用外径未钻孔钢筋笼直径架100mm，长度为4-6倍外径的钢筋检孔器检测。（6）清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好浇筑混凝土前，再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔合格后立即灌注混凝土。（7）钢筋笼加工及就位应符合下列要求1）钢筋笼应在钢筋加工场进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放，钢筋笼加工宜采用模具制作；2）钢筋笼应每隔1m2m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强箍筋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊且焊接牢固；3）每节骨架均应有半成品标志牌，表明墩号、桩号、节号、质量状况；4）第一节钢筋笼放入孔内，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直；吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械连接或焊接，然后再下放钢筋笼，下放钢筋笼时，要缓慢均匀，根据下笼深度，碎石调整钢筋笼的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动；5）钢筋笼保护层，必须符合设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层制作宜采用高强圆饼状混凝土垫块，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2m左右设1道，每道沿圆周对称设置不少于4块；6）钢筋直径超过22mm以上的连接宜采用机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。采用镦粗直螺纹钢筋接头时，应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制墩粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径；7）所有桥桩均必须埋设声测管，声测管的埋设应符合设计和施工规范要求，声测管管底应密封，管顶加盖防杂物落入；8）桩基钢筋笼吊装应采用吊车进行吊装，应注意防止损坏钢筋笼，钢筋笼下放到位后，要对其顶端定位，防止浇筑混凝土时钢筋笼偏移、上浮，下放过程要留存影像资料。（8）水下混凝土灌注应符合下列要求1）水下混凝土灌注宜采用导管发，导管拔球后应连续灌注混凝土。桩径1.5m3m直径的钻孔桩宜采用30mm直径的导管，灌注时间将不得超过首批混凝土初凝时间；2）导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量确定，导管的壁厚应满足强度和刚度的要求，确保混凝土安全浇筑；3）导管在使用前和使用一段时期后，应对其规格、质量和拼接苟傲进行认真检查，并做拼接，过球和水密、承压、接头、抗拉等试验；4）导管卖身应严格按照规范要求执行；5）水下混凝土的强度、抗渗性能、坍落度等应符合设计和规范的要求。黄您图的生产能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕的要求；灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，对于灌注时间较长的桩，应对混凝土生产量和浇筑时间进行计算后，设计混凝土的初凝时间；6）灌注前应检查拌合站、料场、浇筑现场的准备情况，确定各项工作准备就绪后方可进行；7）混凝土灌注前，应根据施工规范要求计算首批混凝土的灌入量，使首批混凝土的灌入量必须满足导管埋置深度；8）首批混凝土灌入孔底后，应立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理；9）未防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架抵扣4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿；10）要加强灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注梁的测量和记录工作，可按照每灌注一罐车混凝土及时绘制成区线，以确定桩的灌注质量。在进行水下混凝土灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须要经过料斗进行灌注；11）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀图，使灌注工作顺利进行。未确保桩顶混凝土质量，桩混凝土灌注高度要比设计高1.0m以上。在拨出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。（9）桩头凿除应符合下列要求1）宜在下钢筋笼时，在钢筋笼顶端段的主筋加套软塑料带，采用橡皮进行端头绑扎，使混凝土与钢筋得到隔离；2）桩头开挖后，采用油压凿岩机沿桩头水平凿一圈，将凿除部分与桩身分离；3）将与桩身分离桩头才赢吊车进行吊离；2.质量控制要点（1）所有桩基必须进行无破损检测，桩的质量检验应采用超声波检测，超声波检测应按规定频率进行。（2）对检测结果有缺陷的桩，应进行钻芯检验，若钻心桩存在重大质量问题，应加倍空大钻芯数量。（3）桩检结果应保证I类桩不得低于95%，检测出现III类桩时，则应原桩位冲孔恢复。3.承台1.施工工序清理基坑绑扎钢筋立边摸混凝土浇筑养生、与墩柱接触面凿毛2.施工要点（1）桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行。（2）伸入承台的墩柱与台身钢筋准确预埋到位，并与桩主筋进行焊接，预埋筋轴线偏位不得超过10mm，对柱或台身范围内的混凝土表面进行拉毛，其余部分顶面应磨平压光。（3）进行水下混凝土封底前，应清除淤积在套箱底的淤泥，并派潜水员检查桩基与套箱预留孔之间的堵水（4）混凝土的施工1）浇筑干混凝土时，应避开雨天或晴热天气，并提前做好防雨措施，大体积混凝土应设冷却系统等降低混凝土水花热的设施。2）水中承台的混凝土运输采用输送泵或运输船等方法，应充分考虑混凝土的塌落度损失，输送泵输送混凝土时，塌落度一般控制在140160mm之间。3）混凝土应达到设计强度的70%后，方可进行套箱内抽水，抽水时严格控制速度，以确保安全。4）当承台厚度超过1.5m时，则必须设置冷却管，通过循环冷却水确保混凝土内外温差不大于25。5）大体积混凝土拆模除应保证满足强度要求外，其龄期不得少于3D。3.质量要点（1）边桩外侧与承台边缘的净距不得小于设计规定的最小值。（2）承台表面应无孔洞、露筋、缺棱掉角、蜂窝、麻面和宽度超过0.15mm的收缩裂缝。（3）承台的断面尺寸、顶面高程、轴线偏位、预埋件位置等允许偏差应符合城市桥梁工程施工与质量验收规范cjj2-2008表10.7.7的规定。4.下部结构4.1墩柱及盖梁1.施工工序凿除桩头、清洗钢筋下料、绑扎，脚手架搭设立模、安装抱箍砼入模、捣固养生拆模修整柱身完工验收2.施工要点模板施工应符合下列要求：）墩柱、盖梁模板宜采用钢模，在设计墩柱模板时，应保证模板具有一定的风度，起吊和灌注时不易产生变形；面板的变形量最大不应超过1.5mm；模板上施工荷载不得超过规定值，模板上堆料应均匀；柱式墩模板分节高度不宜小于2m，10m以下的墩柱宜一次浇筑，10m以上的可分节浇筑；2）墩柱、盖梁模板制作完成后应进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等应符合设计要求；）墩身支架搭设及钢筋绑扎应采用48.33.6mm的钢管脚手架操作平台，下部基础应平整密实，设有方木垫板或仰铺槽钢，顶部设有工作平台，墩高10m以上四周应挂安全网，下铺不小于50mm厚的木脚手板；4）模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板不应与脚手架进行连接，避免引起模板变形。板式桥墩宜采用无拉杆模板。钢筋安装应符合下列要求：1）墩柱钢筋笼、盖梁钢筋骨架加工制作及钢筋接头加工应按符合有关规定，盖梁钢筋宜采用高强砂浆保护层垫块并按梅花形布置；2）钢筋直径超过22m以上连接宜采用机械连接；3)对于固结墩施工盖梁，应注意固结墩钢筋的预埋，非固结墩应注意支座钢板的预埋，以保证位置准确，钢板的预埋采用与盖梁固定等方式，保持钢板顶面水平。混凝土施工应符合下列要求：1）有系梁的墩柱，墩柱和系梁应同步浇筑；2）混凝土坍落度可根据现场气温适当控制，宜控制在50mm70mm之间，泵送混凝土可保持在120mm140mm之间；3）墩、盖梁的模板安装符合允许偏差，吊头升降应设专人指挥。下料高度超过2m的应采用串筒下落混凝土，人工分层振捣，分层厚度应符合施工规范要求，浇筑时不得冲击模板，振捣不得震动支撑杆、钢筋及模板；4）墩身浇筑后应及时进行养生，拆模后对结构物应立即进行洒水或滴漏养生，混凝土的洒水养护时间不少于7d，c30以上的竖向构件必须覆盖养身；当气温小于5时，应采取蓄热养生；墩身较高时要搭支架供上下检查和作业；5）模板及支架的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行，严禁随地乱扔，应及时对模板进行除污、除锈和防锈等维修保养，拆除的脚手架及模板等应码放整齐、堆码有序；6）系梁、盖梁的施工若采用预留孔洞方案，预留孔应注意顺直、有规则，应采用细石混凝土对预留孔洞进行封堵，严禁用土或砂填补，外侧应与混凝土颜色保持一致。3.质量要点（1）墩柱的高程、尺寸、轴线偏位应符合设计及规范要求。（2）混凝土表面应平整、密实、光洁色泽均匀一致，不得出现裂缝，无蜂窝、麻面、水气泡和成片花纹，模板接缝或施工缝无错台，不漏浆，尽可能减少接缝数量。（3）对墩柱及盖梁混凝土不允许进行修饰（除设计要求外），但在施工过程中，确因混凝土表面存在缺陷且不影响主体结构时，应报监理工程师同意后方可进行修饰，修饰前应拍照存档，修饰材料应确保色泽与结构一致。4.2桥台1.施工工序凿除桩头、清洗钢筋下料、绑扎，脚手架搭设立模砼入模、捣固养生拆模完工验收2.质量控制要点（1）桥台高程、尺寸、轴线偏位等允许偏差应符合设计要求。、（2）桥台侧墙防撞护栏钢筋的预埋位置应准确；桥台背墙顶面的伸缩缝钢筋预埋高度、间距等应符合设计要求；桥台顶帽支座钢板的预埋位置应准确，钢板预埋采用与顶帽钢筋固定等方式，保持钢板顶面水平。（3）混凝土表面应平整、密实、光洁，色泽混匀一致，无裂纹、漏筋、蜂窝、麻面各和出现水气泡、垫块外露等外观质量缺陷。5.上部结构5.1预制梁施工5.1.1一般规定1.仓库区的规模和组成应能为贮存材料、燃料或堆放其他物件提供足够的面积。所贮存的材料及备件数量能保证本工程使用周转的需求。仓库及贮料场应保持整洁，路面应硬化，不同材料，应设标志分别堆放，灰粉状材料应建库房储存，不能简易遮盖。2.钢筋、钢绞线棚能满足材料存放、防雨防潮、通风的要求，禁止刚才露天堆放或仅用彩条布等简单覆盖。现场应搭设钢筋加工棚，棚内地面应用80mm厚C15以上砼进行硬化，有车辆行驶区砼硬化厚度不小于150mm，棚内按照其使用功能分为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放在加工制作区应悬挂钢筋的大样设计图，确保下料及加工准确。3.各种原材料、半成品或成品立按其检验状态与结果、使用部位等进行标识。钢筋、钢绞线棚必须建立材料调拨台账，使之具有可追溯性：波纹管、锚具、支座等其它材料必须按相关要求建库保管和加工，做到有物必有区。有区必有牌，做好防锈、防腐、防火、防盗工作。4.预制场场地应符合下列要求：（1）采用C15以上砼进行硬化，厚度不小于150mm；（2）预制梁的台座设置应符合标准，底模应平整、光滑；及时涂脱模剂；反供度应符合设计和线性要求；台座的侧边应顺直，要防止漏浆的有效措施，对于有纵坡的桥梁，台座两端支座位置设三角形楔块，确保支座的水平度，同时还考虑张拉时预埋楔块钢板的活动量；预制台座、存梁台座间距应大于2倍模板宽度；T梁横隔板底模不应与侧模联成一体，必须采用独自的圬工底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板砼过早悬空而引起裂纹；台座要满足不同长度梁片的制作要求；钢筋必须尽可能采用钢筋定位架控制间距，不能使用定位架的，可才赢画线标记。5.预制梁的模板应符合下列要求;（1）模板应指定专业厂家进行加工生产，在厂家加工时，应对模板质量进行中间检验，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆、无错台；（2）模板进场执行“模板准入制”：由施工单位填写预制梁模板审批表，并上报监理工程师进行检查验收合格后方可入场。若模板无法满足梁片预制的要去或无法保证梁片质量，则不允许进行梁生产，应予更换或经整修符合要求后才能进行生产；（3）预制梁的模板应采用钢模；模板在使用过程中，应加强维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防御、防尘、防锈；模板在吊装与运输过程中，应采取有效的措施防止模板的变形与受损；模板在安装后浇筑砼前，应按照有关规定对模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留空桶的位置；梁板钢筋保护层应采用高强度砼垫块，其形状以马鞍形为好；钢筋保护块每平方米不少于4块；应选用专用脱模机或其他合适材料，并经实践检验后方可正式采用。3.施工工序在预制梁施工前，应编制施工工序流程图，作为个工序施工操作、保证施工进度的依据，并悬挂在现场。5.1.3.施工要点1.模板工程应符合设计要求：1）模板进场应符合“模板准入制”的有关要求，具体要求见下表内容要求尺寸符合设计要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/1000，最大4.0mm梁体模板厚度不小于6mm底模厚度不小于6mm板面平整度不大于3mm侧模加劲竖梁间距翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装侧模加劲竖梁宽度小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装梳形板厚度不小于10mm横隔板底模使用独立的底模，不与侧模连成一体横坡翼缘板能根据设计要求调整横坡相邻模板面的高低差不大于2mm两块模板之间拼接缝隙不大于2mm模板接缝错台不大于1mm芯模（适用于预制箱梁及空心板）使用整体收缩抽拔式钢内模预留孔洞符合设计要求，位置允许偏差2mm。钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔堵浆措施使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用砂石、砂浆或布条脱模剂严禁使用废机油2）应采用整体钢模，钢板厚度不得小于6mm，侧模长度一般比设计梁长1，每套模板还应配备相应的楔块模板调节，以适应不同梁长的需求；预制箱梁及空心板梁及空心板芯模宜使用定型钢模，不得使用气囊或其他材料制作的芯模。3）侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋安装；梁端应有堵漏止浆装置，应有效防止水泥浆渗出，确保梁片预制质量；4）翼缘梳形模板厚度不得小于10mm，应设置加劲模板厚度不得小于10mm，应设置加劲肋，确保浇筑混凝土时模板不变形、不跑模；5）梁顶的负预应力张拉槽改为在翼板下设置齿板张拉，齿板模板应与t 梁模板连成一体，由工厂进行整体加工；6）横隔板底模不应与侧模连成一体，应采用独立的钢板底模，保证在侧模拆除后，横隔板的底模仍能起支撑作用；应在张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量应满足施工需要；7）梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后再扳起，端不侧模应根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保T梁端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求，对于波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装；8）横隔板端头模板采用整体式模板。模板上应严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置，应确保主筋的平面和水平位置；9）对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位应采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆，应采用强力胶皮或橡胶棒填缝剂止浆；10）应使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前， 应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁；11）模板在吊装与运输过程中，承包人应采取有效的措施，防止模板的变形与受损。2.钢筋工程应符合列要求：1）钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接应符合按设计及规范要求；钢筋交叉点应双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢；2）钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋应使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋应使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象；也可采取提前制作，整体安装的方式；3）肋反钢筋绑扎采用竖向定位绑扎法绑扎，在水平混凝土地面上，制作肋板竖向间距槽，间距槽采用角钢切槽，长度按照设计图肋板长确定；4） 预制空心板梁绞缝钢筋安装应确保其密贴模板，并保证有效固定，确保混凝土拆模完毕后能够立即人工凿出；5） 钢筋安装时遇到与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开；6）钢筋的保护层垫块应使用高强度砂浆垫块呈梅花形布置，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于800mm，梁底位置不得大于500mm，确保每平方米垫块数量不少于4块；7）钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线应一致，直径在22以上的钢筋应采用机械连接；8）骨架钢筋骨架安装完成未立即浇筑砼时，应采取措施防止锈蚀；9）支座预埋钢板应进行热浸镀锌防锈处理；支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板固定于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支3mm5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时，需预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时产生弯曲变形；10）对漏埋、补设的钢筋，应严格按规范进行植筋，不得假植筋、植虚筋。3.波纹管、锚垫板施工应符合下列要求：1）波纹管定位坐标在台座上用红漆标注波纹管所在的竖向坐标位置；2）在钢筋绑扎过程中，应根据设计，精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U形定位筋必须按设计规范要求敷设，不得缺省；3）冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.35mm；波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不得低于规范要求，并在波纹管连接处用密封带封口，确保不漏浆；4）为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模竖密贴合，并与孔道轴线垂直；在孔道管固定处，应注明坐标位置，锚垫板应编号，以便布置钢绞线时对号入座；5）钢筋焊接时，应做好金属波纹管的保护工作，可在管上覆盖湿布，以防因焊渣灼穿管壁而发生漏浆；6）钢绞线下料时，应通过计算确定下料长度，保证张拉的工作长度；下料应在加工棚内进行，切割应采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人；7）端部负弯矩预应力波纹管预留长度为50mm100mm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接；8）圆形波纹管在浇筑前宜穿入比波纹管内径小10mm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量；塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出；4.预应力工程参照本章第5.1.45.养护及其他应符合下列要求：1）养护宜采用自动喷淋养护装置进行养护，并用土工不覆盖至梁底，保持足够的湿度和温度，不得只覆盖粱顶部分。2）凡是湿接缝部位，拆模厚应立即用专用凿毛机进行凿毛，预制空心板粱铰缝区在拆模厚立即安排凿毛工作。5.1.4预应力施工应符合下列要求：1.一般规定1）粱片的张拉应采用智能化张拉设备，张拉过程工序应符合施工标准要求，用有效的保障张拉质量；张拉时，混凝土强度应不小于设计规定值，衍生时间应符合设计及规范要求，智能化张拉设备：2）应对穿入张拉管道的预应力钢绞线原材料进行保护，采取覆盖、包裹塑料布等措施防止钢绞线锈蚀；不得在钢绞线原材料存放场地及已穿钢绞线的T粱端部附近进行焊接作业，防止焊渣溅落到钢绞线上；3）张拉前，应先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其应对千斤顶和油泵应进行仔细的检查，保证各部分不漏油，并能正常工作；4）张拉应采用游标读数与伸长量双控制的方法，如果预应力筋的伸长量与计算值超过6%,应找出原因，重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量；5）钢束应采用两端同时对称张拉，对长索应严格控制，张拉顺序应按设计要求进行，原则上应采取“先上后下，先中间厚两边，对称于构件截面的竖直轴线”的张拉顺序；6）应根据预应力筋的松弛级别来选用张拉程序；当为普通松弛级的力筋时，其张拉程序：0初应力1.03 con；当为第松弛级的力筋时，若在设计中预应力筋的松弛损失取大值，其张拉程序：0初应力 con（持荷2min锚固）；7）设计控制张拉应力，应是扣除所有损失后的值，如设计中个别影响因素未予考虑且未在设计文件中明确指出，则在施工中是否采取超张拉应与设计单位协商，并根据实际情况确定：例如：设计未考虑锚圈口摩阻损失，在正式张拉之前，应通过试验来确定锚具的摩阻损失；8）预应力张拉及时记录测量数据，张拉前砼强度应不小于设计规定值，每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1根或1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%，单个钢筋不允许出现断筋或滑移；9）预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后方可锚固，端头多余钢绞线切除应使用砂轮机，不得用电弧焊切割。锚固应用混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀措施。2.预应力张拉施工工艺流程施工准备制孔洁孔钢绞线下料穿束智能张拉压浆3.智能张拉施工工序4.施工要求1）施工准备工作应符合下列要求准备好与张拉系统能配套使用的限位板、锚具，电脑，三相电缆等物资设备；对照张拉系统清单，清点设备，确定设备完好，配件齐全；核对专用千斤顶的编号：由于专用千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定要注意对应正确的标定公式。2）摩阻试验应符合下列要求张拉前必须测定预应力喇叭口摩阻损失、孔道模组损失、冒口摩阻损失等有关数据；根据实测结果，调整预施应力，工艺、结构或材料发生变化时，应重新测定上述数据，及时调整预施应力。3）预应力张拉施工台座应足够承载力，张拉台座承载力安全系数在1.52.0，台座基本无沉降；张拉台座两边高差不大于20mm；4）设定与施加应力有关数据应符合下列要求： 预应力张拉力应符合设计要求；张拉伸长值应根据伸长量计算公式进行计算，按照实测的摩阻和钢绞线弹性模量进行复核钢绞线伸长量公式为：5）制孔应符合下列要求：预应力孔道采用抽拔橡胶管成孔，抽拔制孔胶管时间应根据环境温度及混凝乳强度确定。在混凝土强度达到4MPa8MPa时抽拔胶管较为合适；抽拔管穿好后，对抽拔管必须反复调整检查，使抽拔管圆顺无死弯，位置准确（尤其梁端2m和跨中4m范围内）；穿抽拔管前，在梁端锚垫板后套入弹簧圈，待抽拔管固定好后，再调至设计位置。抽拔制孔器的绳索工具与胶管不得挤压，勒索，磨损胶管；抽拔完毕后应立即进行孔道检查，并将粱端孔口处清理干净。6）清空应符合下列要求:张拉前，用高压吹风机清楚孔道内的杂物及积水；清楚锚具下支承点半上灰浆，孔口锚下垫板不垂直度大于1度时，用垫板垫平，防止切断钢绞线；在雨季钢绞线易生锈，为避免滑丝，在穿束后，对未张拉的钢绞线进行防锈处理；7）钢绞线下料应符合下列要求：钢绞线的下料长度：孔道的实际长度+油顶高度*2+工具锚厚度*2+限位板的有限高度*2+200mm之和下料，其误差为30mm。钢绞线下料时，不得施行任何形式的热加工，采用砂轮切割机下料切断时防止烧伤。钢绞线切断前，端头用铁丝绑扎，防止散头；预应力材料在存放和搬运过程中保持清洁，避免机械损伤和锈蚀，制作和安装时避免污染和电火花损伤，张拉期间应采用措施避免受雨水、养护用水浇淋。8）穿束应符合下列要求：采用穿束机进行钢绞线穿束，便于梳整、编束，确保钢绞线顺直、不扭转；将打好架子的钢绞线从机子的进线口插入，电动进线按钮开关，使钢绞线缓慢穿入机械驱动压轮。沿导管进入预留孔道至另一端穿出达到预留张拉尺寸，再用手持切割机切断。9）张拉应符合下列要求：张拉设备的安装：在张拉作业之前，相关技术人员和监理人员对构件进行检验，其检验结果质量标准要求方可进行张拉。经平台系统监理单位审核批准后，张拉控制系统才能启动；根据此设备的使用说明及要求，现场施工作业人员开始收编穿束、穿索、安装千斤顶等施工程序，具体安装程序a.安装限位板，限位板有止口与锚板定位；b.安装专用千斤顶，千斤顶止口应对准限位板；c.安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，使空位排列一致，不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免张拉时出现失锚事故，工具锚夹片均匀涂退锚灵；d.连千斤顶油管，接油表，接油泵电源；e.开动油泵，将千斤顶活塞来回打出几天，以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气。布置张拉控制站：控制站选择我在确定待张拉梁板侧面，要求不影响现场施工、控制站能安全工作、无阳光直射，在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两端，能连接到220V电源以保证电脑张拉过程中不断电，取消电脑的屏幕保护，自动关闭硬盘灯功能，安装好控制软件；将涨拉仪主机和专用千斤顶布置于张拉端，并使之能与控制站保持直线可视状态；电线连接：由专业电工连接好三相电源，接电箱中，数字2/4/6位置代表火线，字母N代表零线；连接电线以后，用试电笔检查电源是否正常，严禁带电状态下做电线连接操作； 油管连接：仔细检查油嘴及接头是否有杂质，必须将其擦拭干净，确保进油管与回油管不被混淆；回油管在千斤顶上的安装位置为张拉时千斤顶远离梁板的一端，即千斤顶安装了黑色安全阀的一端；油管连接处必须使用铜垫片防止漏油；油管的保护弹簧应当靠近油嘴处，可以延长油管使用寿命；专用千斤顶、天线、数据线安装：安装好限位板以后，千斤顶必须采用钢丝绳起吊进行就位，并安装好工具锚，工具夹片，然后连接张拉仪与千斤顶的数据线，接下来安装好仪器天线；张拉完毕，不得拉扯数据线；为了使钢绞线受力均匀，宜采用梳编穿束工艺；设备调试：a.设备调试过程中，要求确保设备电源已经接通，但是电机必须处于关闭状态；b.启动笔记本电脑，完成软件安装、网络连接等工作；c.单击“启动张拉程序”，进入张拉施工控制界面，此时系统会提示输入“IP地址”，IP地址可以在张拉系统数据采集控制盒的侧面找到；IP地址输入完毕，点击“确定”，系统自动连接设备；如果设备连接不正常，需仔细检查设备电源、天线等是否连接正常，或确认无线网络适配器是否开启，必须排除故障才可继续操作；设备连接正常的情况下，软件会弹出“参数确认”对话框，同时在软件的左下角状态栏中显示“张拉仪器连接成功”，“参数确认”判断无误后，点击“确定”关闭该对话框，进入下一步操作；d.点击“启动调试”，此时位移线和压力线应是水平顺直移动，否则应查找原因，例如位移和压力度数存在负数情况，则说明数据连接可能损坏；分别轻拉各仪器位移伸缩杆，如果电脑位移读数随之改变，证明连接正常，方可开始张拉。随后点击“停止调试”；点击“手动控制”，对1号机、2号机.分别点击“进油”、“退油”，观察对应的红绿灯是否闪亮，红灯对应进油，绿灯对应回油，确认无误后再次点击“手动控制”，隐藏“手动控制”相关选项。张拉施工：a.控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第一次张拉”为准备状态；b.再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备，启动设备，点击运转声音正常、平顺；仪器顺直进行5分钟预热；温度低于10摄氏度时，进行15至20分钟预热；c.通知梁板梁板工作，注意安全；点击控制软件的“开始张拉”按键，“第一次张拉施工”启动，此时密切注意电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查；电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台；d.在张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”、按下张拉仪“停止”按钮，停止张拉。排除异常情况后，方可继续张拉；每一孔张拉完成后，设备自动退项，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正常嵌套，数据连接线是否松动、被挤压，千斤顶是否压迫梁体钢筋等等。a.待整片梁板张拉施工完成后一次关闭软件、电机、切断电源。拆卸千斤顶、油管；b.张拉系统所有设备在张拉完毕以后必须妥善保管，仪器、千斤顶都必须有良好的防晒、防水措施；c.定期维护；油量不足情况下应及时加注符合