《精益物流配送》PPT课件.ppt

奔跑吧，零件,1.精益物流的理念 2.精益物流的特点 3.精益物流的作业 4.精益物流的体系构筑,物流概述,为了满足客户的需要，以最低的成本，通过运输、保管、配送等方式，实现原材料、半成品、成品及相关信息由商品的产地到商品的消费地所进行的计划、实施和管理的全过程。,定义,供应商,受入货店,1车间,2车间,成品库,客户,内物流,外物流,企业物流,物流概述,分类,用户服务,需求预测,定单处理,情报信息,采购,运输,存货控制,仓库管理,工厂与仓库的 布局与选址,搬运装卸,包装,配送,物流概述,物流活动,1908,汽车生产在固定的地点进行操作，工人围绕汽车的生产而移动,亨利福特发明了移动式汽车装配流水线， 充分体现了精益中“流”的理念各流程 环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。,精益物流,“流动”的源头,TOYOTA,丰田佐吉发明了带有自动停止 功能的织布机，阐述了“不做 设备看守人”、变“动”为 “働”的价值理论。,1902,1937,丰田喜一郎发明了“准时化” 生产体制，体现了精益生产中 的连续流理念，强调流程中的各环节均衡效率,TPS演绎了精益“流”的思想,精益物流,精益物流,精益物流是起源于日本丰田汽车公司的一种物流管理思想，其核心是追求消灭包括库存在内的一切浪费，并围绕此目标发展的一系列具体方法。它是从精益生产的理念中蜕变而来的，是精益思想在物流管理中的应用。,1、传统物流。,零部件堆放地,完成品堆放地,不良品堆放地,按自身进度进行生产,按前工序的进度补充零件,部品,部件,部件,部件,部件,部件,部件,后工序（主生产线）,前工序（零件加工线）,使用禁止,（要検査）,物流moving,2、有精益思想的“流”。,后工序（主生产线）,前工序（零件加工线）,后工序（主生产线）,部品,部品,部品,A,B,C,必要条件： 高速度切换 多能工化,必要条件： 小数量搬运,必要条件： 平准化生产,供应商,必要条件： 引取看板 准时化,物流moving,物流moving,精益物流的最高体现准时化。,小批量、多频次配送,生产制程应该像河水一样流淌-,准时化的终极状态,物流moving,精益物流的特点,材料,生产,发货,销售,客户,物,物,物,物,费用发生在先 费用回收在后,精益物流,制造业,提高物流水平 = 缩短过程周期时间,生产的过程周期时间,=,信息的 停留时间,信息的 处理时间,加工 时间,等待 时间,搬运 时间,+,+,+,+,对于生产过程而言的过程周期时间,消除等待时间 缩短生产时间 缩短搬运时间,产品流程复杂 搬运方法不合理 生产方式不合理,JUST IN TIME,只在需要的时候生产、搬运所需数量的产品,缩短过程周期时间,精益物流的设计与改善,工厂的布局,产品的宏观流程,产品的微观流程,搬运与生产的关系,搬运方法,搬运作业,生产的形态,看板生产,产品流程,工厂的布局,传统的工厂布局,精益的工厂布局,产品流程,宏观流程,产品流程,工序中存在合流分流,一个流生产,微观流程,导致过量生产,后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序,如果只考虑运输费用,大量运输势必减少运输频率,由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库,我们经常遇到的物流“误区”,精益物流的作业,生产组织模式与物流体系的关系,1、“推动式”生产组织模式。,制定生产计划,预测过高、管理失误、不良的修理、设备故障、出勤变化等原因,前工位发生问题,后工位缺件,1、停线-更改计划,2、忽视现状，向各工位发布生产计划,后工位生产无效件,因缺件，导致不必要的在库,生产率、效率低下,3、各生产线无法区别正常与异常,对异常处理不及时,4、现实中人多、生产过剩,无法进行改善,我这里不正常了！不要来了，来也干不出来啊！,今天的工作挺顺利的啊！ 可以按计划完成任务。,例：,2、“拉动式”生产组织模式。,最后工位（总装工位）,生产计划,向前工位索取必要的部件,原材料,看板,向后工序只在需要的时候，领取所需数量的物品，具备了准时化生产的条件。,准时化生产,装配物流配送示意图,稳定的日装配顺序计划。（不可变更） 准确的BOM清单。（根据设变及时的变更） 日物料配送计划。 物料配送清单。（配送的零件名称，配送量，工位位置，存放位置） 物料配送标准作业 物流搬运山积图 物流搬运路线图 物流信息传递,物流配送的关键点,1、物流作业的具体分类。,设定合适的容量。（价值，重量，体积） 制定工位器具的规格 料盒（通常零件） 工装车（结合品质、形状特性）制作 制定包装式样（ 确定质量、安全和作业方便性。） 采取对策，防止在运输途中发生产品质量受损和物件损伤； 采取对策，防止在运输途中和保管过程中，发生包装毁损和工位器具变形等现象； 确保操作工位器具的安全性； 装卸的可操作性； 折叠式、伸缩式工位器具的可操作性。,2、包装样式。,在从收货到供料的过程中，合理地管理实物，防止出现零部件滞留或长期库存、死藏的现象。 验收：确认收到的零部件的数量、包装式样、实物的质量，并迅速对未交货和交货异常采取措施； 实物管理 ：随时了解库存位置和数量；能够先入先出； 工位器具管理 循环确认,3、货物保管。,牵引车 配送 方式,4、装载率。,精益物流的体系构筑,精益物流体系构成要素-工厂篇,精益物流体系构成要素-车间篇,传统设备布局方式的弊病-集群式布局,拉动式生产物流体系要素之一：生产线布局,布局改善例：流水线式布局,在TT时间不同的生产线间设置存储区域-超市货店,拉动式生产物流体系要素之二：物料存储,A、在制品的存储区域只设定在生产工序节拍（T.T）不等的工序间。 B、杜绝重复搬运，存储区域一般设置在自身工序现场。 C、为实现工序间存储量的有效控制，实现“先入先出”的物流方式， 配置相应的物流道具，杜绝过量生产。,货店的特性：存放的产品都是合格品。 保证先入先出。,定义：在生产线的联结处、分流、合流的地方需要设置放置产品的地方或器具，称为货店。,货店：临时存放向后工 序提供的物品的场所，所以具有品号、品名、最大量（MAX）、最小量（MIN）等信息。,生产线,搬运,后工序,货店,结论：减少货店数量（库存），需要减少搬运和生产批量,生产线间在制品存储量的设定,拉动式生产物流体系要素之二：物料存储,举例说明：设某种零件的每日耗用量A为定数,工件的单位加工批量 设定原则：精益生产的指导理念是追求通过改善换产作业缩短 换产时间，在换产费用不变的条件下增加换产次数， 降低生产批量。 Q=(每日零件生产量) （每日换产次数）,注：零件的加工批量的大小取决于设备的换产时间。,在制品的“后补充式”生产组织-平准化(均衡)生产,拉动式生产物流体系要素之二：物料存储,在制品的“后补充式”生产组织-平准化(均衡)生产,拉动式生产物流体系要素之二：物料存储,物料供货存储单位的标准化,拉动式生产物流体系要素之三：物料供应,容器标准化管理的内容：尺寸收容标准化+小型化 现场整理、整顿的体现 精益物流配送多频次/少批量的需要 物流人员形成标准作业的条件保障 杜绝过量生产、过度周转搬运的前提条件 容器当成传递信息的工具、看板需求,建立“准时化”物料供货规则，杜绝物料中断损失,拉动式生产物流体系要素之三：物料供应,物料供货区域设置存储器具，规范存储量规则， 杜绝过度搬运； 多频次/小批量搬运便于换产，杜绝重复搬运作业； 便于建立物流搬运规则，杜绝供货异常现象； 确保物流人员形成标准作业，提高物流工作效率； 形成物流搬运作业标准化，节省管理人员； 物流容器当成传递信息的工具，降低管理成本。,五、物流搬运,1、搬运原则。,物和信息一起搬运,小规模搬运,实空搬运,搬运的原则,拉动式生产物流体系要素之四：物流搬运,2、搬运形式。,定时不定量,定量不定时,搬运的形式,（2）物流搬运的单位与形式： 搬运单位包括：工序间搬运单位、零件购入单位、发货单位。 注：为了消灭零头、排除倒装的浪费及简化生产的规则，考虑使生产单位和 搬运单位的一致。 搬运形式: （A）定量不定时搬运在后工序，当物料被用掉一定数量后，开始到前工序领取相同数量的材料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是材料消耗达到“规定消耗量”的时候，搬运的数量是已消耗的数量。每次搬运作业的数量是一定的，但时间间隔会发生偏差。 （B）定时不定量搬运在后工序，当生产进行到一定时间时，开始到前工序领取消耗掉的物料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是规定的时间，搬运的数量是在规定的时间内消耗掉的数量。每次搬运作业的时间是一定的，但数量会发生偏差。 注：定量搬运经常运用于工厂内生产线之间的搬运；定时搬运经常运用于工厂之间的搬运。,搬运形式: （A）定量不定时搬运：在后工序，当物料被用掉一定数量后，开始到前工序领取相同数量的材料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是材料消耗达到“规定消耗量”的时候，搬运的数量是已消耗的数量。每次搬运作业的数量是一定的，但时间间隔会发生偏差。 （B）定时不定量搬运：在后工序，当生产进行到一定时间时，开始到前工序领取消耗掉的物料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是规定的时间，搬运的数量是在规定的时间内消耗掉的数量。每次搬运作业的时间是一定的，但数量会发生偏差。 注：定量搬运经常运用于工厂内生产线之间的搬运；定时搬运经常运用于工厂之间的搬运。,混载搬运 换乘搬运 中转搬运,多回领取 巡回式搬运 吊桶式搬运 呼叫搬运 2张方式搬运,五、物流搬运,3、搬运方式。,例、“水蜘蛛”式的物流搬运方式。,1次/天,1次/天,3次/天,1次/天,大批量搬运,混载搬运,本公司,混载搬运,需交货工厂,本公司工厂,正在搬运,正在卸货,正在装货,3车1人换乘搬运,换乘搬运,需交货工厂,工厂,工厂,工厂,中转工厂,多回搬运,混载搬运,中转搬运,前 工 序,后 工 序,每间隔515 分钟从前工序 领取完成品,通过领取作业明确前工序生产线的进度。通过定期领取完成品，使生产线发生节拍。需要平准化箱。,多回领取,前工序1,装 配 工 序,前工序2,前工序3,后工序领取 定量不定时 配套搬运 顺序领取,后工序按照指定的顺序在多个前工序间巡回，根据后工序的生产顺序，领取所需种类的规定数量的零部件并运到后工序。,巡回式搬运,前工序 后补充生产,（热处理） L/T长的工序 硬塞式生产,后工序 后补充生产,后工序领取零部件时，将与要领取的零部件的量相等的材料同时供给前工序的搬运方法。一般用在周期长的中间工序。,吊桶式搬运,生产线1,生产线2,生产线3,搬运信息管理板,请求信息,实空搬运 定量不定时 信息的先入先出,将装配线的请求搬运信息公布在集中管理板上，搬运人员根据这些信息向所呼叫生产线供给所需零件后，回到管理板前等待下一个搬运信息的方法。,呼叫搬运,生产线,生产计划,库房,将实箱与看板按指示的地址投入到生产线旁货店,将空箱与看板从生产旁货店回收,定时巡回式搬运,货店,按看板从货店取出部品,后补充的方式来领取材料、零部件的方法。在使用零件的工序准备两箱零件。当第一箱用完，看板随空箱出来的时候，开始从前工序领取同种、同数量的零件，补充进去。,两张式搬运,看板的发展,1、看板的历史。,拉动式生产物流体系要素之五：物流信息传递,看板的发展,2、看板的启示。,使用看板的前提条件,制造周期足够短 后工序向前工序领取材料 实行平准化生产 确保品质，生产稳定 严格遵守生产规则,客户,销售,供应商,看板,看板,看板,看板,看板,看板,必要的数量：能够销售出去的数量。,必要的时候：接到生产指示看板的时候。,必要的产品：只生产销售出去的产品。,后补充生产的形态,后工序,前工序,“看板”生产制,1、建立“看板”生产制。,通过只向后工序提出生产计划；后工序按照必需的数量，在必需的时间到前工序去 领取所必需的零部件也叫做“后领取”； 前工序为了补充被取走的零部件，只生产被取走的那部分也叫做“后补充生产”。,“看板”生产制,2、看板的信息传递模式。,生产工程 后补充生产,后工序,生产 指示,带着看板去取件,把生产看板换为领取看板,搬运,放置,摘下生产看板,成为投料生产的指示,物与信息一起流,看板的使用方法,用于工序内指示生产的看板。即按照被领取走的顺序、后补充生产被领取走的数量、种类时使用的看板,在批量生产的工序，即在一条生产线上加工多种不同的产品，准备和换夹具、换模具需要一定的时间的生产线指示生产用的看板,工厂内，后工序从前工序领取需要的零部件（搬运）时使用的看板,这是从外协厂家购入零件时使用的看板,生产看板,领取看板,不良品不向后工序流动 后工序从前工序只领取所要的数量 前工序按照被领取