大机组管理工作中的几点体会.doc

大机组管理工作中的几点体会金陵石化公司建安公司 沈立智大机组是石化企业生产装置的关键设备，技术密集，专业涉及面广，运行维护和检修质量要求严格。因此，努力提高大机组的科学管理，确保大机组安全稳定运行是机动科（处）长的一项长期而重要的工作。一、以特护为中心，全面开展大机组运行时的日常维护管理工作所谓特护是指在大机组的日常运行中，由“机、电、仪、操、管”人员所组成的特护小组，按特定的维护方案，进行联合巡检、监测、维护活动的全方位、高层次包机责任制。作为机动科（处）长，通过有关专业管理人员抓好特护工作，既可以摆脱仅靠少数人进行日常维护管理工作的被动局面，开创群众性的全方位管理的主动局面；又可以使大机组运行时的日常维护管理工作步入管理有序的轨道。机动科（处）长在大机组特护方面的具体工作主要有三条。首先，应建立本企业（工厂）的大机组特护管理制度，特护管理制度要对需特护的大机组、特护小组人员组成、特护方案、特护小组的活动、考核方法等提出明确的要求。其次，要指导装置（车间）特护小组制定出切实可行的特护方案，特护方案要对巡检路线、巡检次数、巡检内容、巡检记录、活动要求等作出具体的规定。第三，持之以恒地坚持认真的考核。其中，前两项工作是做好特护工作的前提与依据，而第三项考核工作则是必须坚持的日常工作，也是最根本的工作。作为机动科（处）长，要坚持不定期地检查特护小组成员的巡检和活动情况（每月至少二到三次），并一定要与经济责任制考核相联系，无论是对车间的设备员、工人、还是机动科（处）的专业主管人员，都要奖罚分明、一碗水端平。考核与兑现，是使特护工作不流于形式并真正地付诸实施的关键所在。特护水平的高低则与特护方案的可操作性密切相关。巡检路线、巡检次数、巡检内容、巡检记录等要按机械、电气、仪表、操作、管理各不同专业，提出各自不同的要求。例如巡检内容，对钳工主要是检查轴承、调速系统、密封系统、齿轮传动机构、联轴器等是否工作正常以及紧固件有无松动，重点是轴承；对电工主要是检查（辅助设备）电机的轴承、电流是否正常以及保护接地、就地开关、运行指示灯等是否失灵，重点是电机的轴承与电流；对仪表工主要是检查振动和轴位移探头的间隙电压、阀门定位器和调节阀的开度是否正常，转速表、压力表、流量计、温度计等计量表计是否失灵，仪表空气是否带液，防喘振控制系统以及压力、温度、流量控制回路是否工作正常，重点是探头的间隙电压和控制回路；对操作工主要是检查压缩机的转速、流量、各段进出口压力与温度，汽轮机的进汽流量、压力、温度和凝汽器的真空度、热井液位，各轴承的振动值和转子轴位移值及其方向，润滑油的压力与温度，调节油及密封供油（或气）的压力以及密封系统的泄漏状况等，重点是压缩机的进口流量和凝汽器的真空度；对状态监测人员主要是检查并收集、整理通频振动趋势、各振动分量（即低频、半频、工频、二倍频、三倍频、）幅值及相位的变化趋势、轴心轨迹、进动方向、频谱图等，重点是低频、半频、工频、二倍频的变化趋势，并且每月要对机组运行状况提出书面报告；对车间设备员主要是全面了解并掌握机组的运行状况，及时横向联系处理设备所存在的缺陷；对机动科（处）主管人员主要是检查并督促各车间机、电、仪、操、管人员的特护巡检，全面了解并掌握机组的运行状况，并对运行中所显现出的较大问题或缺陷进行处理。 再例如巡检记录，应针对不同的机组，根据机、电、仪、操、管各专业巡检内容侧重面的不同，制定出不同的格式要求，并注意尽量以数据替代简单地打“”。 例如特护活动，要保证特护小组全体成员的联席会议按时进行，以便对机组运行及设备状况进行综合分析及评定，对机组所存在的缺陷或问题进行讨论并提出处理意见，同时要做好记录。年终时，特护小组要对全年的特护工作做出书面的全年总结，企业（工厂）也要对全年的特护工作进行检查总结和评比表彰。除了特护管理工作之外，润滑管理也是一项重要的日常维护管理工作。大机组的润滑管理除了要严格执行最基本的“三级过滤”、“五定”制度外，大机组的润滑油必须每月进行定期检验。检验项目应包括粘度、闪点、酸值、破乳化度、水份、机械杂质、锈蚀试验等。其中，粘度是最重要的性能指标，粘度值的正常的变化范围应为润滑油牌号的10%，粘度值增大并超出正常的变化范围时，表明油中的油泥已聚集到相当程度，必须考虑更换；闪点为安全指标，闪点降低，表明油中混入的轻组分含量增多，汽轮机油的闪点通常在180以上；酸值是表征油中的有机酸总含量的质量指标，常用来衡量润滑油的抗氧化安定性，汽轮机油酸值的正常指标为0.03mgKOH/g，酸值增大，说明油被氧化变质，有机酸含量增大，有可能对机械零件造成腐蚀，因此，当酸值0.03mgKOH/g时，应考虑换油；破乳化度为油、水混合乳化后分离所需的时间，是汽轮机油所特有的重要质量指标。尽管汽轮机油的油、水分离性要优于其它润滑油，然而当油中有水，又有较多的皂类、酸类、油泥等杂质时，汽轮机油也会形成乳化状而难以形成良好的油膜。N32、N46汽轮机油破乳化度的出厂指标为15分钟（N68为30分钟），使用中通常在2030以下。在其大于60时，应引起重视并查找原因，在其大于100时应考虑换油。此外，还应建立补油、换油台帐，采用具有脱水、除杂功能的在线润滑油净化装置（净油机）。紧紧抓住特护这个中心，并同时抓好润滑油管理、技术培训、岗位练兵、事故预案演练等其它工作，只要不搞形式主义花架子、注重实效，就一定能将大机组运行时的日常维护管理工作做好。二、努力提高对大机组故障的判断和处理水平大机组在运行中，往往会发生振动、轴位移报警或者密封泄漏、喘振等异常的故障现象。故障是指机械设备丧失了它所要求的规定性能或状态，通常把运行中的状态异常、缺陷、性能恶化和事故前期状态统统归称为故障。有时也把事故直接归为故障。面对大机组所发生的各种故障，是立即停车抢修、防止事态扩大，还是维持运行、待机修理，决策的失误会给工厂带来相当大的经济损失。因此，努力提高对大机组故障的判断和处理水平，是机动科（处）长工作的一个非常重要的内容。判断是处理的前提与基础，处理的正确性取决于对故障判断的准确性。正确地运用有关专业基本知识，对与故障有相关联系的各种信息进行综合分析，去伪存真、舍次取主，是提高故障判断准确性的关键所在。为了便于分析，判断通常需要逐步思考以下问题：是否真的发生了故障；发生了什么故障；故障的程度；故障的具体部位；故障的发展趋势。1 、是否真的发生了故障，是故障判断的首要问题。 由于仪表失灵在大机组所发生的各类故障中所占的概率较大，以及因操作不当（特别是在开车或工艺负荷调整过程中）而产生的故障也常有发生，因此切忌仅限于一、两个因素就轻易判断发生了机械设备故障，而应根据运行、仪表、机械、现场等多种因素进行综合判断。以下就常发生的振动、轴位移报警来举例说明。 首先，应查询当时的工艺生产系统有无发生较大的波动或调整。若有，则可能因工艺系统变化造成某些运行参数（如流量、进出口压力、循环冷却水温度等）发生异常变化而引发的，尽管报警是真实的，但机组设备本身未必发生了永久性故障；若工艺系统或运行参数无变化，则很可能是设备本身确实发生了故障。 其次，应查看探头的间隙电压是否真实可信。若振动探头的间隙电压在103V范围内，或轴位移间隙电压与10轴位移值（正方向时用“+”，负方向时用“-”，单位为mm）7.87V相差不超过1V，则表明间隙电压无明显问题，振动或轴位移显示值均基本可信；若间隙电压超出上述范围之外，则表明间隙电压有问题，说明探头、延伸电缆、测隙仪、显示表头很可能出现故障，所显示的振动或轴位移值不可信。振动探头的间隙电压安装值通常为102V，而轴位移探头的间隙电压安装值为100.2V。探头的间隙电压与间隙呈线性关系，对本特利探头，间隙电压与间隙的关系特性为200mv/mil,即7.87v/mm。即使振动值高达100，其间隙电压也不过变化0.787V，不会超出103V范围之外。但轴位移的间隙电压变化较大，应通过计算加以比较。例如，某轴位移值为+0.4 mm，间隙电压为13.5V，经计算：10+0.47.87=13.1V，与13.5V相比较，未超过1V，可确认真实可信。 第三，应查看有关部门的运行参数有无相应的变化。例如，某一轴承振动突然报警时，若同一轴系上相邻的轴承振动值也同时产生变化，但变化幅度呈衰减状，则肯定是真实的；若相邻轴承无丝毫变化，则很可能是假的。轴位移发生明显波动时，若相应的压力同时产生异常的变化、甚至大幅度的波动时，则肯定是真实的；若相应的压力无任何微小的变化，止推轴承瓦温或回油温度、回油量也无任何变化，则很可能是假的。 第四，应察看现场有无人可直接感受到的异常现象。若手触摸机壳、轴承座明显感到振动异常增大，听到不连续的异常噪音，看到油管或压力表等产生异常的颤动，则表明机组确实发生了较强烈的振动；若仅仅在某些刚性较差的部位（如油管、压力表等）感到振动异常，而在机壳、轴承座处感受不十分明显、或者噪声不十分明显异常时，则说明振动的程度尚不够大；若在现场觉察不到任何微小的异常变化时，则说明报警很可能是仪表失灵所造成的假象。2 、发生了什么故障，是故障判断的核心。 开始查找和思考时网要布的大一些，凡是有可能引起该故障的各种因素的信息都应进行收集，并在此基础上筛选出存在疑点的因素。然后针对各有疑点的因素做进一步的探索和分析，采用排除法，逐一去伪存真，舍次取主，寻找出真正的主要矛盾。在确保准确的前提下，尽可能只明确一条主要故障；吃不准时也可以多列几条，但应附加说明主次关系和可能发生的概率。以下将针对常见的几类故障，做进一步说明。 振动在大机组所发生的各类故障中，振动故障的概率最高，引发的原因也最复杂。其中因仪表故障而发生的假象前面已叙述过，这里不再重复。转子振动值明显异常增大时，一方面要加强现场的严密监视，查找原因；另一方面要通过在线监测系统或临时架设频谱分析仪，认真地查找原因。对在线监测系统，通常先依次调看通频、工频、半频、低频、二倍频振动趋势图，对具有瞬态功能的在线监测系统还可调看瀑布图。以便查实以下问题：异常振动的起始时间、最大振动的发生时间，并依此时间查询当时的工艺生产系统以及机组运行参数有无变化、有何变化；异常振动分量的主要频率范围。然后调看频谱图，确定主要异常振动分量的具体频率成份和振值，从而对故障有一个大体上的认识。如果主要异常振动分量是工频，则表明引起振动的主要原因很可能是转子发生了动不平衡，但也不排除轴承可能有问题。因此，还要进一步调看工频相位及工频、半频、低频、幅值的趋势图，若工频的相位有明显变化，而且工频的振动值无明显回落，低频、半频振动分量并不十分活跃时，则可排除轴承问题而认定转子确实发生了动不平衡；若工频相位无明显变化，而工频的振动值又能回落到原正常状态，低频、半频分量十分活跃并有所上升时，则可排除转子的动不平衡问题而判断为轴承工作不良；若工频的相位及振值为同时发生突变时，可进一步认定转子的动不平衡是因有部件脱落而引起的；若工频的幅值和相位为缓慢、均匀变化时，可进一步认为转子的动不平衡是因结垢等其它原因而引起的。如果主要异常振动分量是2倍频，并同时伴有工频分量的较明显的上升，以及3倍频、4倍频、5倍频、振动分量均有所上升时，则表明引起振动的主要原因是转子的热态对中不良。如果主要振动分量是低频，则表明引起振动的主要原因来自于轴承或气流脉动方面。此时应仔细听一下出口管道内有无异常的气流声，从而将轴承与气动加以区别。如果引起振动的频率成份很多，从低频到高频，各种成份都有，则表明转子已与定子产生了摩擦。2轴位移转子轴位移值明显异常增大时，首先排除是否为仪表故障而形成的假象。如果确认仪表无问题，则应引起高度重视。转子一旦与定子产生轴向碰撞，对设备造成的损坏程度往往是灾难性的。轴位移值异常过大，主要原因为转子轴向力过大，同时也不拆除止推轴承发生磨损。止推轴承磨损既有可能为自身原因或润滑不良所至，很大程度上仍可能为轴向力过大而引起。止推轴承的合金层发生磨损时，常伴有不大明显的振动值上升、瓦块温度或回油温度升高的异常现象，一旦合金层磨完后，上述异常现象将变得十分明显。遇到此种情况时，必须立即停车。造成转子轴向力过大的原因，对汽轮机来说，有进汽压力过低、进汽温度过低、排汽压力过高、通流部分结垢、蒸汽带水以及流量过大等；对压缩机来说，则有进出口压差过大、质量流量过大、分子量过大、气体带液、轴封漏气严重、转速过低等。3喘振与旋转脱离在大机组的各类故障中，喘振发生的概率也很高。由于喘振的特点十分明显，即：进出口压力发生大幅度波动、机组产生强烈的振动、伴有间歇性的气流吼叫声，因此喘振早已成为人们所熟知的一种现象，判断非常容易。因叶轮进口体积流量偏低而在叶轮流道内产生的旋转脱离现象，是发生喘振的先兆。及时发现旋转脱离，对维护压缩机的安全运行非常重要。由于旋转脱离与轴承工作不良在振动的特征频率成份上十分相近，有人感到难以分清，其实不然。旋转脱离并不难判断，首先是听出口管道内是否有间歇性的脉动气流噪声，其次是观察出口压力、进口流量是否出现间歇性的向下波动，第三是看振动和轴位移是否也发生与气流脉动相同步的上升及波动，第四，看各振动分量的变化情况，其中0.40.8倍频成份的振动分量呈上升且波动状态，而工频和二倍频振动分量较平稳。其中，前二条都是轴承工作不良所没有的特征。后两条也有所不同。此外，大机组常见的故障种类还有密封系统泄漏、调速及防喘振控制系统失灵、机组出力不足等等。、判断故障所形成的危害程度，对确定是否需要立即停车、能否维持运行、是否需要减负荷运行有着决定性的指导作用。判断时应根据故障前后有关的运行及监测参数的数值进行慎重的比较，然后参照有关部门规范、规定及事倍功半的历史状况加以综合判断。既要考虑原有数值的大小，更要考虑其变化量的大小，最重要的还是看其当前数值的大小。以下仍就最常见的振动故障来举例说明。 如果为转子动不平衡所印发的振动（并且为振值及相位均发生了突变），首先应进一步查看工频趋势图，看振值及相位有无再次或多次发生突变。若有，说明发生了二次损伤扩大故障，故障的程度往往比较严重；若无，说明未发生二次损伤，故障的程度一般较为稳定且不大会发生再次的强烈振动。其次，应比较故障发生前后振值的变化量的大小。通常，若故障后的振动值为故障前的2倍以内时，可以认为虽发生了较明显的变化，但仍可继续监视运行；若故障后的振动值为故障前的2.5倍到3倍以上时，认为振动的程度非常严重，应考虑停车。第三，最重要的是看当前的振动值（主要是工频分量）有无继续上升的趋势。若无，说明尽管转子发生了动不平衡，甚至当前的振动值也非常高，但不平衡质量矩所造成的危害程度也就仅此水平而已；若有，即使上升的速率很缓慢，仍说明故障程度相当严重，从转子上掉下的质量较大，转子在不平衡质量矩的作用下仍将被继续拉弯，不平衡质量矩将继续上升，必须停车。如果为轴承工作不良而引起的振动，由于此类振动通常为间歇性的波动，判断其危害程度主要是看相邻两次振动的间隔时间、振动发生波动时的持续时间和振动值的波动范围，其中最为重要的是看振动趋于平稳后，振动值能否回落到原有的正常值。若间隔时间越来越短，持续时间越来越长，振动值的波动范围越来越大，则说明振动程度趋于严重。特别是振动值回落后高于原正常值，则表明程度相当严重，应考虑停车。如果为摩擦而引起的振动，应立即查看转子轴心的轨迹图，看振动的进动方向，若为正进动，说明摩擦程度不很严重，通常为梳齿密封的齿片所产生的摩擦，不必急于停车；若为反进动，特别是正、反进动交错发生时，说明摩擦时所产生的能量相当大，故障程度相当严重，此时若振动仍在加剧，必须立即停车。、判断故障所发生的具体部位，对停车后的抢修工作有着很重要的指导作用，判断具体、准确时，可以大大缩短抢修时间，降低检修费用，为工厂创造较好的经济效益。判断时，一定要紧密结合设备的具体结构特点并参考各方面的信息加以综合考虑。例如，如果是转子动不平衡所引起的振动（并且为振值及相位均发生了突变），对汽轮机和轴流式压缩机而言大多数为断叶片（包括断铆钉头、围带、拉金）；特别对凝汽式汽轮机来说，断叶片又多数发生在未级、次未级，因为未级、次未级处于湿汽区或干、湿汽过渡区，很容易产生水击、水蚀而造成叶片疲劳断裂；对轴流式压缩机，则有可能发生在处于段间冷却器后的中、高压段的首级、次首级叶片；对离心式压缩机，由于叶轮强度相对较高，除了灾难性的轴向摩擦外，叶轮很少发生断裂损坏，产生动不平衡的具体部位有转子结垢，结垢后又突然掉落一块，镶嵌的软密封突然脱落，止推盘、平衡盘、轴套、锁母、半联轴器等旋转组件因间隙过大而产生松动等。如果是轴承工作不良所引起的振动，产生的具体部位有瓦面接触不好的形成“夹帮”，瓦块摇摆性不好，轴承合金脱胎剥落，油挡间隙小于瓦隙而与轴颈产生接触，轴承压盖无紧力等。 如果是热态对中不良所引起的振动，造成的原因有两大类。一类是轴承支座升降的不均匀性而引起的，如管道力的作用、机壳变形或移位、基础的不均匀下沉，特别是轴承支座的不均匀膨胀等。实际判断时需要通过对现场的仔细勘察或检查运行参数是否发生明显变化而加以确认。另一类是联轴器工作不良而引起的。对刚性联轴器来说，平行（径向）不对中主要会激起倍频的振动，同时也在工频和多倍频的振动，联轴器两侧轴承径向振动的相位差为 180;角度(端面)不对中主要会激起工频的振动，同时也存在多倍频的振动，联轴器两侧轴承径向振动的相位相同。对有中间套筒的齿式联轴器来说，即使是平行不对中，但在齿套与齿壳之间仍表现为角度不对中，不对中引起的轴向振动（轴位移动）较大，联轴器两侧径向振动相位差为180，径向振动的2倍频、3倍频、4倍频的增大要比工频的增大更为明显一些。对叠片、膜盘联轴器来说，径向振动的频率特点主要与螺栓孔数n有关，对偶数孔为n倍频，对奇数孔则为2n倍频。、判断故障的发展趋势，除了对确定是否需要停车有决定性作用外，还对如何维持运行有着具体的指导作用。应着重所发生故障的自身特点及故障发生后短时间内所呈现的特征来进行判断。例如，动不平衡和轴承工作不良所引发的振动均敏感于转速的变化，而热态不对中则对转速不敏感；动不平衡在极短的时间内会引发二次损伤扩大故障，只要不发生二次损伤和持续上升，尽管有时振动值较大，但总体振动趋势较为平稳，只要远离临界转速区，一般不会有新的发展；轴承工作不良所引发的振动具有间歇性、波动性和突发性，其发展趋势难以准确预测，只要振动发生波动后的能回落到原有正常值，可以认为轴承尚未受到严重损伤，但多数情况下振动会趋于越来越强烈；热态不对中所引发的振动发展趋势通常比较平缓，特别是常有发生的轴承支座不均匀膨胀所引起的不对中振动，处理得当还可及时消除。面对故障，只要分析透彻、判断准确，正确的处理意见就会在分析、判断的过程中自然形成。基于判断要提出可靠、稳妥、切实可行的处理意见，通常需要依次明确以下问题：是立即停车抢修，还是维持运行待机修理；是降负荷维持运行，还是满负荷运行；是否需要采取哪些应急措施来维持运行；维持运行中需要监视、调整哪些主要的运行参数，具体为何值；哪些运行参数变化为何值时需立即停车；停车后的抢修项目；抢修中的重点检查内容及主要控制指标；抢修所需的时间、劳动力、主要备件。三、以检修质量为核心，严格做好大修中的各项工作是确保大机组安全稳定运行的关键所在 大机组能否实现长周期的安全稳定运行，最根本的决定性因素在于其各部件的内在性能质量，而优良的内在性能质量是通过大修来实现的。一方面，即使再好的设备，经过长时间在高温、高压、高转速下运行，轴承、齿轮、阀杆、活塞、滑阀、密封等摩擦副不可避免地会产生磨损，从而使原性能下降，需要通过检修加以恢复；另一方面，设计、制造上的某些缺陷也会逐渐显现暴露出来，需要通过大修进行技改加以消除。因此大修中检修质量的好坏将直接影响大机组能否实现长周期安全稳定运行。以提高检修质量为核心、严格做好大修全过程中的各项工作是机动科（处）长在大机组管理方面的一项最关键的工作。1、 大机组的大修工作程序大机组的大修工作是一项较复杂的系统工程，其工作程序大致可用下面的框图加以概括：(见附图) 、大机组检修质量的主要控制点 转子 转子是确定大机组工作能力和运行稳定性的最主要的部件。大修中对转子所做的主要工作有以下几点： 转子的宏观检查 检查转子轴颈有无拉伤痕迹，若有较浅的划痕，需进行抛光修复；检查汽轮机、轴流式压缩机、燃气轮机的叶片有无结垢、水蚀麻坑、裂纹，若有较浅、较短的裂纹可对裂纹尾部进行圆滑过渡处理，若有较深、较长的裂纹，需更换叶片或转子，同时还应检查叶片的铆钉、围带、拉金、叶根有无松动缝隙或裂纹；检查离心式压缩机的叶轮有无擦伤痕迹、流道内有无异物、结垢，铆制叶轮的轮盖与轮盘是否产生松动缝隙，焊接叶轮的焊缝有无裂纹；检查梳齿密封的齿片及迷宫台阶有无磨损，严重时需修复或更换。 转子的无损探伤检查 对转子的轴颈、变截面台阶根部、叶片、叶轮焊缝等应力集中处进行着色探伤，以排除有无产生疲劳裂纹；对铆钉、围带、轮盖处进行涡流探伤，以排除有无产生松动缝隙。 转子的跳动检查 用V型铁或车床对转子、主要是叶轮做径向跳动和轴向跳动检查，以判断转子有无发生明显的永久性弯曲以及叶轮有无瓢偏；对止推盘进行轴向跳动检查，必须0.02mm；对靠背轮处轴颈做径向跳动检查；对干气密封轴套台阶端面处做轴向跳动检查，必须0.005mm。需要特别强调跳动检查时必需先将两轴承位置处的轴颈调零(径向跳动0.005mm)，否则跳动检查将无意义。 转子的几何尺寸复测 对转子于轴承位置处、梳齿密封处、浮环处、机械密封的动环处或轴套处、干气密封的轴套处、止推盘处、靠背轮等处的轴颈进行几何尺寸复测，以判断是否产生磨损或椭园，并为调整轴承、密封、止推盘、靠背轮等的安装间隙留下依据。 转子动平衡 对运行中工频振动分量偏高和跳动检查中超标的转子、以及启用多年库存的备件转子时，应做动平衡试验。转子送做动平衡前应特别注意两件事：一是转子本身务必彻底清理干净，二是必须配齐所有转动件，否则将来实际运行的动平衡状况会与试验台上的动平衡状况相差较大。 动平衡分为低速动平衡和高速动平衡两种。低速动平衡的原理为：不管转子上的不平衡量如何分布，总可以分解并合成到两个平面上(力平移后再附加一个力偶)，因而只要在选定的两个校正平面上分别实现对不平衡量的平衡，即完成了整个转子的动平衡工作。高速动平衡的原理是：转子上所分布的各不平衡分量因其所处的位置不同会对转子各阶主振型产生不同的影响，而主振型具有分离性和正交性，即各阶主振型可以在该阶临界转速下被分离出来，并且在平衡某一阶主振型的大小时可以做到不影响其它阶主振型的大小，因此而实现对转子不平衡量的逐阶平衡。石化企业中的绝大多数大机组转子的工作转速均处于二阶临界转速之下，三阶、四阶临界转速的影响几乎很小，采用高速动平衡的意义不大。若采用低速动平衡，并选择距轴承1/3处作为校正平面，则可以同时平衡掉不平衡量对一阶、二阶主振型的影响；加之低速动平衡价格便宜、技术成熟、无需在超速状态下运转；而且在转子制造过程中均采用了每装两级叶轮或二级叶片就平衡一次的多次低速动平衡工艺，不平衡量有效地得到“当地平衡”。因此采用低速动平衡是一种实用、可靠、经济的选择。而高速动平衡的最大优势在于能在实际工作转速下测得轴承处的振幅值，给人以非常直观的感受。残余不平衡质量距mr(单位：gmm或gcm)是最常见的动平衡术语，看起来很具体，但由于未考虑转子本身的质量对动平衡的影响，实际上很抽象。可以想象，同样的100g.mm的残余不平衡质量矩对一个质量为600kg的大机组转子，和对一个质量1kg的实验室转子来说，动平衡的状况肯定存在天壤之别。校正平面重心偏移(或称质量偏心)则反映了动不平衡量与转子自身质量M之间的关系, 用它来衡量动平衡状况相对比较科学。对于上例中的大机组转子，几乎无影响；而实验室转子，=0.2mm=200，大到无法接受。校正平面重心偏移未考虑转子转速的影响，仍不十分科学。动平衡精度则综合考虑了转子质量和转速的因素，= 单位为mm/s，其中为角速度，=动平衡精度的物理意义为转子质量偏心绕几何中心旋转的圆周速度。动平衡精度等级则为对不同类型的转子机械所提出的动平衡精度要求。低速动平衡的精度等级由高到低依次为G0.4级、G1级、G2.5级、G6.3级、G16级，高速动平衡则为1.12级、1.8级、2.8级、4.5级。对大机组一般取G1级和1.8级，建议采用G0.4级和1.12级。只要知道转子的重量、转速，即可根据动平衡精度等级提出具体的动平衡要求，或者根据动平衡报告的重心偏移或残余不平衡质量矩mr而校核动平衡精度A，从而使转子的动平衡质量得到有效的控制。 例题某转子重400kg，工作转速为10000rpm，低速动平衡的报告为：左侧校正平面上的残余不平衡质量矩为60克毫米，右侧为100克毫米。问是否满足G0.4级的要求。解： 答：该转子低速动平衡结果不符合G0.4级的精度等级要求。 (2)轴承 轴承是确定大机组运行稳定性的最重要的部件之一。大修中对轴承所做的工作要有以下几点： 轴承的宏观检查 检查轴承合金表面工作痕迹所占的位置是否符合要求；检查轴承合金表面有无磨损、腐蚀、裂纹、划痕和辗伤痕迹，有轻微磨损和划痕可稍做修刮，只要间隙不超差，仍可继续使用，若合金被辗，通常间隙必然变大超差，需更换，有腐蚀和裂纹必需更换；检查瓦块背部支点有无显著变形、压痕，若原点、线接触的变为较宽的面接触时必需更换；检查金斯伯雷止推轴承的上、下摇块是否摇摆自如，球面接触点是否变形、磨损；检查轴承合金是否产生局部剥落和脱胎现象，有，必需更换。 轴承的无损探伤检查 对轴承合金表面的非直线状划痕、沟槽，若难以判断是否为裂纹时，可用着色探伤加以确认；对轴承合金是否产生脱胎现象，用宏观检查法、挤压法、浸煤油法只能查出边缘处，而需要检查轴承合金中间内部处是否产生空洞、脱胎时，可采用超声波探伤。 轴承间隙的调整 轴承的装配间隙一般宜取指标的下限，即较小值。轴承间隙小，可以有效地降低运行中的工频振动分量，对因动不平衡、不对中、气动和除了油膜涡动外的轴承工作不良等引起的振动都有较明显的抑制作用。可倾瓦轴承的侧量方法主要有压铅法、抬轴法、推瓦法、测量法四种。其中，压铅法测得的间隙比实际间隙偏大，尤其是为三块瓦时；抬轴法则偏小，尤其为五块瓦时；而推瓦法和测量法测得的轴承间隙较准确，操作时应注意必需以瓦块支点即最大厚度处为准。无论采用何种方法，都必需用专门的千分尺测量各瓦块的厚度，务必使各瓦块厚度差小于0.02毫米，从而保证各瓦面的同心度。 轴承的安装 对有剖分式压盖的轴承，一定要保证留有瓦背紧力(一般为0.01到0.03mm,特殊时为0.030.05mm，甚至更大)，这一点对椭圆瓦轴承尤为重要。对可倾瓦轴承的不对称瓦块，要注意使长边迎着旋转方向，短边的圆角R相对要大。安装油档时，要与轴承保持同心，且油