船舶膜厚管理工艺规范.doc

船舶膜厚管理工艺规范前 言本规范是根据CB/Z227-86 船舶涂装膜厚检测方法中对船舶膜厚管理的有关要求，并结合本公司的实际情况编制而成。本规范由上海外高桥造船有限公司提出。本规范由设计部归口。本规范主要起草（编制）：余风华、周斌 标检：戴小虎 审核：李兆刚本规范由总工程师 南大庆 批准。1 范围本规范规定了船舶的膜厚施工前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。本规范适用于各类钢质船舶。海洋构造物亦可参照执行。2 规范性引用文件CB/Z227-86 船舶涂装膜厚检测方法3 术语和定义下列术语和定义适用于本规范3.1 膜厚管理 船舶的膜厚检测、分析、判别和质量反馈与处理的过程3.2 湿膜厚度涂覆于底面上的湿状涂层的最初厚度。3.3 干膜厚度涂覆在底材上的漆膜在彻底干燥后的测量厚度。3.4 两个百分之九十原则要求90%以上的测量点测得的膜厚值必须达到或超过规定膜厚值，余下不到10%的测量点测得的膜厚值，必须不低于规定膜厚值的90%。3.5 固体含量涂料中的不挥发成份的体积与涂料（没有挥发时）总的体积之比。3.6 理论涂布率固体含量（）10理论涂布率（平方米/立升）干膜厚度（微米）4 施工前准备4.1 相关技术文件4.2 膜厚检测工具a) 湿膜仪；b) 干膜仪；c) 标准零位板。5 人员5.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。5.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。6 工艺要求6.1 膜厚检验时，测膜仪需调零。6.2 干膜检测必须在涂层完全硬化后进行。6.3 膜厚检验时，测膜仪应与被测表面保持垂直。6.4 膜厚数据应做好记录。7 工艺过程7.1 定量涂料的控制7.1.1 根据理论涂布量计算出具有一定面积的被涂表面理论上所需的涂料量。7.1.2 在实际施工中，考虑涂料各种损耗。计算实际需要量时必须确定合理的损耗系数。7.1.3 涂料的实际需要量P的计算公式如下：P=（1+a）QS （L）式中： Q为理论涂布量 （L/m2）S为施工面积 （m2）a为损耗系数a的参考值如下：a=a1+a2+a3+a4+a5+a6+aia1：由环境风速确定。风速在3米/秒时约为0.2，当风速大于3米/秒时，不宜施工。a2：由被涂物形状确定。型钢一般为0.2，钢管因直径不同而异，直径在10寸50寸范围内，约为0.51。a3：由涂料种类确定。一般单组份涂料为0.7，双组份涂料为0.15。a4：由膜厚分布要求而定。分布要求为两个80%时，约为0.1，分布要求为两个90%时，约为0.15。a5：由局部修补而定。一般单组份涂料为0.1，双组份涂料为0.15。a6：由表面粗糙度而定。如表面粗糙度为70100的话，薄涂层a6为0.2，厚涂层a6为0.1。以上是高压无气喷涂时，与涂料损耗相关的主要因素。通常在平整表面上施工，a约为0.60.8；在复杂表面上施工，a约为0.81.0。手工涂刷的损耗为无气喷涂的一倍左右。7.2 预涂装预涂装范围包括构架反面、漏水孔、自由边、手焊缝等等喷不到或者很难喷到规定膜厚的区域。具体操作顺序和注意事项如下：a) 用不加稀释剂的油漆对上述这些区域进行刷涂。b) 喷漆时喷枪与物面保持在90-60内，不能强行喷涂弯勾旮旯处。c) 一度完整后进行检测干膜，在低于规定膜厚70%的区域必须进行修补或修喷，包括预涂装区域。d) 如测得一度油漆有超过规定膜厚100%的，须进行打磨或手磨处理，包括预涂装区域。e) 以后每度按以上步骤进行。预涂装的油漆用量包括在理论涂布量内。7.3 检测7.3.1 湿膜厚度检测涂装作业人员应在施工中利用湿膜厚度计边检测、边施工，随时调整湿膜厚度。施工过程中，湿膜厚度的检测频数可以是任意的。在喷涂大且平整表面，操作熟练，检测频数相应减少；反之，被涂表面构造复杂，或者操作不很熟练，检测频数相应增加。当喷涂姿势改变或被涂物表面形状发生变化时，每次都必须认真检测。通过不断检测湿膜厚度，随时调整喷涂量，获得较均匀的符合规定膜厚要求的涂层。7.3.2 干膜厚度检测7.3.2.1 车间底漆的干膜厚度的检测7.3.2.1.1 车间底漆是在钢板（材）预处理流水线上自动涂装。检测时将标准零位板（尺寸为：703001）用胶带粘贴在经过抛丸处理的钢板（材）表面，干燥后取下，用精密的电磁式测厚仪，测定试验板上的漆膜厚度。试验板的贴置点应具有代表性，具体要求见图1。 图1.标准零位板的粘贴位置7.3.2.1.3 每一块标准零位板上，必须检测不在同一直线上的五个点的膜厚值，作好记录及数据整理。7.3.2.1.4 车间底漆是流水线自动涂装的，当喷涂压力、喷枪速度、喷嘴规格、钢板（材）前进速度处于稳定工作状态，膜厚达到规定要求时，原则上可一个星期左右作一次检测；当流水线工作状态需要作调整时，则必须随时进行检测，直至工作状态重新达到稳定状态，膜厚达到规定要求为止。7.3.2.2 船体涂层的干膜厚度检测7.3.2.2.1 船体涂层的干膜厚度用干膜厚度仪直接在被涂面检测。7.3.2.2.2 检测必须在涂层完全硬化后进行。各种涂料完全硬化的时间各不相同，具体应参照涂装说明书的说明。测点的选择要注意合理性、代表性，检测频数应根据被涂面的具体情况灵活决定。原则上平整表面每10m2左右检测一点，复杂表面每5m2左右检测一点，对于狭小舱室，小型液柜等面积较小的区域或部件，保证每一自由面3个以上的测点，焊缝表面 、距自由边30mm的范围内和检测困难处都不必进行检测。测点的选择方法参见图2。图2.船底测点分布图注：图中表示测点a) 船底板：每一横肋板与纵骨间区域取二点。b) 纵骨覆板：横肋板与横肋板之间各取二点。c) 纵骨面板上表面：横肋板与横肋板之间取二点。d) 横肋板覆板：纵桁与纵壁之间各取三点。e) 横肋板面板上表面：纵桁与纵壁之间各取三点。f) 纵桁覆板：横肋板与横肋板之间各取二点。g) 纵桁面板上表面：横肋板与横肋板之间取二点。7.4 膜厚数据记录及整理7.4.1 记录7.4.1.1 膜厚施工涂层数据记录分为车间底漆施工现场情况和船体涂层施工两个部分的膜厚数据记录。7.4.1.2 船体涂层施工与膜厚记录见附录A，现场检测膜厚时，除带有装饰性的面漆外，膜厚数据可用专用的记号墨水笔将数据直接写在涂层上，便于后道涂层涂装时调整膜厚。7.4.2 整理7.4.2.1 记录在案的膜厚必须进行整理，以反映膜厚分布是否达到要求。a) 车间底漆膜厚整理只要求出正反两面的膜厚平均值和合格率（即规定膜厚范围内的点数和测点数之比）即可。b) 正反两面的平均膜厚达到规定膜厚，合格率大于80%，即表示膜厚分布符合要求，可继续生产。7.4.2.2 船舶涂层膜厚数据的整理应通过以下步骤：a) 将所有膜厚测点的膜厚值按大小分成若干组。分组的多少与检测点数的关系见表1。表1 检测点与分组关系检测点数205050100100250200以上分组数576107121020b) 分组的组距大小应取大于测得的最高膜厚和最底膜厚之差与组数的商值的整数。如检测点数为233，最大膜厚为393，最小膜厚为210，以取10组为例，则组距为：(393-210)10=18.320，即以20为宜。分组以后，将各组的点数与总的检测点数一一相比，算出各组的频率。c) 算出平均膜厚，的计算公式为：=（T1+T2+Tn）/n式中:为平均膜厚，n为检测总点数d.) 制成膜厚分布情况表(包括膜厚分布直方图)，示例见表2，格式见附录B表2 膜厚分布情况表工程名称H2001涂装区域203分段底边水舱规定膜厚250膜厚分布情况干膜厚度（）点数频率%频率直方图（%）20022020.3 10 20 30220240104.32402602711.62602804017.22803006327.03003204820.63203402410.3340360114.736038052.138040031.3总 计233100 制表人： 年 月 日8 检验8.1 检验项目 8.1.1 船舶在设计阶段，根据建造说明书及有关工艺文件规定，确定涂层交验项目。项目一般为工厂检验部门验收。8.1.2 项目交验时，必须将膜厚数据报告一式二份递交检验方。由其验收后在一份上签字，退还给报告方存档。不合格的项目，须修正或返工后重新准备报告，提请验收。8.1.3 对于同种涂料需要涂装数层时，可以将总膜厚一次填写报告交验，示例见表3，格式见附录C。表3 膜厚数据报告工程名称H 2001涂装区域203分段底边水舱检测日期2001年10月16日膜厚管理等级A级涂料品种厚膜型焦油环氧漆规定膜厚250最高膜厚398最低膜厚201平均膜厚290检测点数233点超过规定膜厚的点数221点超过规定膜厚百分比 93.10%验收意见： 报告部门：涂装部合格 验收员：*报告人：*2001年10月16日8.2检验要求涂层膜厚的检测，常规情况下是根据两个90%原则，本要求如与合同规格书有差异，以合同规格书的相关要求为准。附录A（资料性附录）膜厚检验记录表格式A.1膜厚检验记录表记录人： 工程编号项目名称施工日期作业者天气情况气温开始湿度开始%时间开始结束结束%结束涂料品种第几度颜色油漆批号内部舱室标准膜厚(u)实 际 膜 厚平均膜厚(u)外 部标准膜厚(u)实 际 膜 厚平均膜厚(u