2014上半年度品保部工作总结.doc

2014上半年度品保部工作总结一、部门团队建立1.2014上半年度根据生产状况，品保部人员配置11人，配置如下：支架焊接PQC （4人两班），支架喷漆OQC（1人），钣金PQC 兼IQC （1人），司机室焊接PQC（1人），司机室喷涂PQC 兼司机室组装OQC（1人），电控柜终检QC （1人），品质文员（1人）。2、各工序岗位建立岗位职责说明书，明确人岗位工作方向，内容，职责。3、制定了2014年度部门培训计划，并按照计划进行了相关技能培训。（见附件）4、人员方面存在的问题点：4.1 人员岗位技能经验缺乏：4.1.1、品质控制系统知识缺乏， 目前入职人员基本上之前没有进行过系统的品质方面知识学习及培训。4.1.2、类似行业工作经验缺乏，目前入职人员基本上之前没有从事相关类似行业。4.2、人员对品质工作的性质存在误解：4.2.1、因缺乏对品质知识的了解，不清楚品质控制真正的内涵；认为品质只是产品检验。4.2.2、心理上存在误区，认为品质是得罪人的工作，不愿去管，而只是去检。4.3、 缺乏品质基层管理及品质工程人员：4.3.1、 目前还没有品质组长，下半年度，根据生产状况，基层组长需配备，相关车间基层管理工作需完善起来。4.3.2、对品质异常的分析解决能力还有待加强，品质工程师需配备，数据分析统计需加强。5、 部门岗位绩效考核制度的建立，并于6月份正式实施。（见附件）6、 制定2014年度品保部整体工作计划，并按照计划项目逐向加以推进。上半年计划项目执行情况见附件。7、 以年度整体工作计划为方向，辅以工作日清，周工作总结及计划，部门周会议，月工作总结及计划的执行，使目标实施具体化。二、质量体系实施1、部门质量体系文件的建立：1.1、建立部门各相关的程序文件。1.2、部门工作规章制度及各类检验标准的建立。1.3、 各工序巡检报表，检验报告及检验日报表的编制及记录实施。1.4、 纸文件及电子档同步管理，建立文件档案目录及电子档案表。2、 公司文件管理：2.1、完善文件收发规范。2.2、规范各部门文件的格式的标准化。2.3、定期对文件资料进行稽查，做好文件档案化管理。2.4、根据各部门工工作职责，督导及协助各部门完成本部门文件及制度的编制及发行。3、标准化稽查的实施：3.1、对第三方小组稽查工作的安排及指导。3.2、对第三方小组成员进行质量体系相关资识的培训。4、质量目标报告评审的实施：4.1、品保部月质量目标达成情况（见附件）。4.2、每月对各部门提交的质量目标报告召开评审会议，分析质量目标未达成原因，落实改善措施的建立及实施。月质量目标达成情况见附件。5、质量体系宣传：5.1、部门品质看板的完成，各车间品质信息的更新。5.2、协助生产系统完成其流程看板及车间宣传标语看板。5.3、质量标准图片的车间看板宣传。三、品质保证、进料检验管控1.检验标准及记录1.1、制定了进料检验作业流程及检验标准。1.2、编制了进料检验所需表单记录并执行。1.3、物料上线不良反馈处理流程的建立。1.4、主要供应商来料月度良率报表的统计。1.5、主要产品材料的材质证明等相关资料档案建立。1.6、协助仓库完成了区域划分及物料标识。1.7、跟进落实供应商出货报告及材质证明等相关资料的提交。2、供应商管理： 2.1、制定了供应商品质管理制度及供应商审核机制。 2.2、跟进了采购“合格供应商名册”的建立。2.3 年初制定的供应商管理工作计划中，关于“供应商评审，供应商季/月度考核，供应商质量保证协议，供应商纠正改善措施执行方面工作“， 因供应商配合不顺畅，采购在与供应商关于品质方面工作推进的经验欠缺及力度不够，导致无法正常开展。下半度在供应商管理上要顶住客观因素的影响，将计划开展工作加以落实。、过程品质管控1、检验标准及记录：1.1、制定各工序的检验作业流程及检验标准。1.2、编制各工序的检验记录表单并执行。1.3、落实车间检验状态标识。1.4、车间巡检制度的建立及巡检记录的实施。1.5、工序良率报表的统计及周良率达成图。1.6、不合格品处理流程及品质异常处理单的实施。1.7、工艺相符性稽查及车间5S，设备保养稽查的实施。1.8、跟进生产工序流程单的实施。 2、 品质改善 2.1 品质改善会议的实施（分析原因，落实改善措施及责任人，跟进效果确认）。上半年度共召开关于支架焊缝改善，司机室品质改善，电控柜品质改善会议共34次。 主要涉及到产品小批量生产标准沟通，过程工艺稽查不符改善，客户信息反馈品质检讨等。 2.2 品质异常处理流程实施。、出货品质管控1、检验标准及记录：1.1 制定了出货检验作业流程及出货检验标准。1.2、编制完善了出货检验记录。1.3、出货报告检查项目（标准）的完善。1.4、出货检验标识及记录的追溯性实施。2、客户信息反馈：2.1 客户投诉处理流程的建立及执行。2.2 客户投诉8D 改善报告的实施。2.3 品质改善会议的召开（原因分析，措施落实跟进）。2.4 客户投诉履历表的建立。2.5 客户满意度调查实施。上半年度客户满意度85%，客户主要反映改善问题为： 交货及时率及产品品质稳定性。2.6 客户走访品质信息的反馈及内部品质提升。、2014上半年度各工序品质良率情况（见附件）四、仪器校验及保养检验仪器管理：1、仪器管理制度文件以及相应表单的建立；2、仪器校验计划制定及校验的完成；3、仪器管理档案的建立及保养计划的实施；4、仪器使用责任人制的实施。五、2014上半年度主要成绩与存在不足成绩1、建立一整套部门ISO 管理性文件及文控文件管理标准化。2、组织及跟进完成了ISO认证，在1月份通过第三方认证，取得ISO9001：2008版证书。 3、 建立各车间及工序的检验作业流程及检验标准，并落实执行。4、工序品质良率统计分析；客诉8D报告的实施。5、品质改善会议的实施，日清、周工作计划、月工作计划的实施。6、仪器校验及管理制定的建立。7、第三方标准化稽查的跟进实施。8、质量目标月报告实施评审不足1、工序一次送检合格率有待提升，需制定切实有效的改善措施。2、工艺相符性稽查执行的力度及频率不足；制程不符的频率没有得到有效控制。3、部份品检人员的品质基础及专业技能薄弱，培训需待加强。4、供应商品质管理需逐项进行推进落实。5、品质改善措施执行及时性及稳定性需加强监督导。六、工作过程中的问题、人员管理： 品质人员 1、周边地区缺乏经过品质系统培训的专业技能人员，即使之前做过品质的，对品质的基本知识都缺乏了解，认为品质是单纯的产品检验。2、缺乏类似行业工作经验，或是有品质管控经验的品质检验人员，品质工程人员。对于多杰这样高品质要求产业存在明显品控压力。 3、对工作的重视度不够，没有工作危险机感。因招聘的都是周边附近人员，工作更换随意性大，稍有某些方面的不满意，就会离职。 生产人员：1、人员流动性大，严重影响到产品质量的稳定性。2、车间管理松散，在管理制度及质量要求方面自我约束力差。3、员工上岗缺乏系统培训，一经录用，马上上岗。岗位技能培训考核缺失。、供应商质量管理： 外部： 1、供应商开发不足，供应商资源有限, 供应商品质配合度差。 2、供应商本身缺乏品质控制体系，有的目前不能满足我司产品质量管控标准。 3、产品没有经打样直接交货，导致对产品标准不清楚。 内部： 1、采购开发的供应商没有经过评审直接导入批量提供物料及产品。 2、技术在供应商导入阶段，与供应商就技术资料及标准要求方面缺乏沟通及要求。产品标准不明确及技术要求不明确，导致批量性生产时反复性修改。 3、不合格物料，因出货急特采上线使用。让供应商对品质标准的要求产生了侥幸心理。、 生产过程质量管理： 1、生产各车间缺乏员工上岗品质标准及意识培训。 2、基层管理人员缺乏品质系统管理知识的了解。 3、工艺标准及工艺流程操作规范执行性差；自我更改的随意性普遍。 4、生产缺乏自检意识，品质观范存在误区，认为有QC把关，操作者只需生产即可。 、出货质量管理： 1、出货计划安排混乱，什么时候出货品保部在当天或是出货前几小时才知道。 2、产品没有提前入库报检，多数时候出货前产品还没有完工，外发的物料（半成品）还才到公司。没有给品质正常的检验时间。 3、出货检验发现的不符合标准的不良品，在没有返修（或返修还是没有达到标准的情况），没有经品保部认可，擅自出货的情况屡有发生。 4、对物流公司在转运过程中的防护缺乏书面的品质保证协议。 、质量体系方面： 1、质量体系执行性差，质量体系的推行没有实现其作用。 2、各部门对质量体系的实施普遍存在不足，没有真正意识质量体系实施的重要性。 3、公司缺乏对质量体系运行的资源投入（如培训）。 七、工作改善建议从上半年度发生支架、司机室、电控柜品质问题点分析，从品质角度认为以下方面需改善：人员：1、人员稳定性，对企业的认同感。2、技能及品质意识培训，考核标准化。3、加强对基层管理者的培训及监督，使其树立正确的ISO质量管理意识。机器：1、设备要做好状态点检及