2012年能源管理工作总结.doc

云南曲靖麒麟煤化工有限公司三厂2012年度能源管理工作总结能源管理体系实施运行以来，我厂高度重视能源管理工作，重点围绕能源管理体系化管理，向管理要节能，向节能要效益，在全体员工的共同努力下，2012年度中，煤化三厂按照年初目标任务，结合实际，积极创新工作思路，认真履行工作职责，切实提高工作的针对性和实效性，现将工作开展情况总结如下。一、2012年1月至9月水、电、气（汽）、机物料等消耗情况1、机物料消耗情况表一 月份 项目 数值2012年1月至9月同比增长（%）消耗指标消耗指标备煤机物料单耗 (元/吨焦)1.015炼焦机物料单耗 (元/吨焦)5.376化产机物料单耗 (元/吨化产品)68.172012年1月至9月份焦炭产量为369411.92吨，化产品产量17740.91吨（其中焦油产量10600.94吨，粗苯产量3419.22吨，硫铵产量3720.75吨）。备煤车间机物料消耗为374807.01元（其中动力一项消耗为100400元，工具一项消耗46271.08元，交电消耗为36343.27元，钢材消耗为15962.65元，占消耗较多），所列数据未包含柴油消耗；炼焦车间机物料消耗为1986055.01元（其中交电消耗为306235.32元，热工仪器仪表消耗为181610.33元，动力消耗为415966.71元，钢材消耗为238028.9元，工具消耗为88867.04元，化轻消耗为249172.08元。占消耗较多）；化产车间机物料消耗为1209352.71元（其中电机阀门消耗为126828.2元，化轻为30450.56元，土杂消耗为235487.36元，钢材消耗为108599.27元。占消耗较多）。2、电耗情况表二 月份 项目 数值2012年1月至9月同比增长（%）消耗指标指标备煤吨焦电耗 (kwh/吨焦)4.96炼焦吨焦电耗 (kwh/吨焦)5.98 吨化产品电耗 (kwh/吨化产品)703.262012年1月至9月份备煤车间消耗电量为1983705Kwh，其中包含1月和2月的施工用电151857Kwh，实际生产用电为1831848Kwh；炼焦车间消耗电量为2359745Kwh，其中包含1月和2月的施工用电151857Kwh，实际生产用电为2207888Kwh；化产车间消耗电量为12653636Kwh，其中包含1月和2月的施工用电151857Kwh，实际生产用电为12501779Kwh。3、水耗情况表三 月份 数值项目 2012年1月至9月同比增长（%）全厂生产用水(m3)4934812012年1月至9月份共消耗新水493481m，其中包含1月和2月的施工用水41599 m，实际生产用水为451882 m，吨焦水耗为1.22m。4、煤气消耗情况 表四 月份 项目 数值2012年1月至9月同比增长（%）消耗指标消耗指标焦炉煤气单耗 (Nm3/吨焦)242.94锅炉煤气单耗 (Nm3/吨蒸汽)102.24 2012年1月至9月份1号焦炉消耗煤气5527.59万Nm3；2号焦炉消耗煤气3447万Nm3，焦炉煤气总耗为8974.59万Nm3；锅炉消耗煤气860.02万Nm3，蒸汽产出量为84116.5吨。5、配合煤、柴油消耗情况表五 月份 项目 数值2012年1月至9月同比增长（%）消耗指标消耗指标配合煤(吨)480608.54配合煤单耗(吨/吨焦)1.3柴油(L/吨焦)0.263 2012年1月至9月份柴油消耗83.74吨，折合97138.4升（1160升/吨），总价值609298.94元，本年度柴油未计入消耗。 因煤化三厂属新建投产项目，投产较晚（一号焦炉于2012年2月23日投产，二号焦炉于5月19日投产），设备尚在运行磨合期，再加之因市场低迷而导致的原煤采购、焦炭销售、生产调整限产等等问题，所以本年度焦炭以及化产品产量均没达到设计生产水平。二、加强基础管理 1、完善能源计量器具配备，清理能耗计量器具配备率，确保100%配备到位。2、加强节能意识的培养和节能知识的培训。利用各种渠道和手段，充分宣传节能理念，使得深入人心，做好节能知识尤其是现场可控因素的培训，使其具备可操作性。3、建立节能激励机制。建立班组节能考核办法，实行节约奖励，浪费处罚的具有可操作性的规定，做好制度节能。4、加强节能统计和节能基础资料管理，完善能源计量、统计管理，规范耗能、用水、用电、用气（汽）等原始记录，修改完善用能设备台帐，记录好用能设备的名称、规格型号、技术参数、生产厂家、出厂日期等信息。5、实施重点能耗设备的能耗定额管理。将设备运转时间、运转状态和能耗有机结合起来，确保指标的可执行性。三、做好生产过程中的节能管理1、积极推行节能管理为强化生产过程的节能控制，监督管理节能关键控制点，建立并实施节能管理的检查、控制机制。（1）、发动全体员工参与到节能工作中来，对本岗位和所负责的生产装置进行检查并发现问题；（2）、针对发现的问题，提出优化操作等控制措施；（3）、对提出的控制措施制定检查、考核的量化标准；（4）、制定监督控制措施，落实检查方案。2、合理用电，贯彻落实节能节电有关标准，制定节约用电具体措施：（1）、根据生产变化，合理调度、调整用电负荷。加强重点耗电设备的监控，及时调整变压器、电机等设备的运行方式，保持其经济运行状态；（2）、加强照明节能管理，杜绝浪费。厂区照明分区域、分组控制，并根据不同季节设定开关灯时间，杜绝长明灯，控制合适的照度，避免过度照明；（3）、加强对空调的运行管理，严格控制运行温度和时间。按照国家要求控制室内温度：夏天不能低于26，冬天不能高于20。同时建议根据此要求，制定夏天和冬天空调的运行规定，在室温夏天低于26，冬天高于20时不开空调。3、合理用水，制定节约用水具体措施：（1）、加强循环冷却水系统管理。根据生产负荷，及时调整冷却塔、泵机等的运行组合；（2）、加强用水环节管理。在正常生产情况下，严禁循环冷却水系统开路运行和冷却塔水池溢流跑水现象，严禁出现长流水；（3）、优化调整用水网络，降低系统动力消耗。加强现场管理，用水网络、设备的查漏、堵漏工作要制度化。四、积极推广、应用节能新工艺、新技术、新设备 1、降低吨焦综合能耗（1）、加大节能技改力度，采用国内的先进节能工艺技术 ，科学准确配煤，尽量提高瘦煤的配比，在提高焦炭质量的同时实现技术节能；（2）、优化生产工艺指标，对生产工艺中需要进行改造的工艺和设备积极进行改造，提高焦炭产量和各种化产品的产量，降低吨焦综合能耗；（3）、煤气综合利用，减少煤气的跑冒滴漏，提高回收利用率。 2、降低焦炭耗电量（1）、对用电设备采用就地无功补偿，降低线路损耗，节省电能；（2）、按照绿色照明的要求，对照明系统的灯具进行节能改造；（3）、针对配煤系统、地面除尘系统、各类水泵等的负荷不稳定，存在较大节能潜力的状况实施系统变频调速技改或更换新型高效水泵，降低焦炭电耗。五、节能工作取得的成绩1、贫富油泵、高压氨水泵，循环氨水泵等大部分泵类设备都选型为变频控制，这样既节省了电费成本，又满足了生产工艺的需要。2、备煤2#皮带变频改造，解决了电机启停频繁的问题，降低了电耗。3、备煤两台破碎机，定期检查并更换锤头，强化生产组织，减少频繁启机造成的电损耗。4、改造煤场喷淋设施,既改善了环境质量又降低了精煤损耗。雨季期间通过定期清理煤场及周围排水系统，围堵出水口精煤，杜绝精煤损耗。严格控制精煤转运次数，减少精煤运输损耗，定期对道路沿线洒落精煤、车辆入场沉淀池精煤的回收利用，降低了运输环节的煤损耗。5、强化入场煤料验收和监督管理工作，保证精煤取样、制样工作的及时性、准确性、规范性，并每天与化验室化验数据进行比对分析，防止以次充好，以劣充优现象的发生。每周定时测量煤堆温度，执行“用旧存新”的方法，严防库存精煤变质，提高热值效率。6、合理安排铲车推煤，减少因来料不均造成的设备空转及频繁铲煤造成的电损耗及油料损耗。六、存在的问题在能源管理过程中，我们发现了生产中存在的问题并进行整改，能源管理方面，还有较大的差距和降低空间，在能源利用方面还存在着问题和不足，主要表现在：1、存在着部分耗能高的生产工艺，影响了整个生产系统能耗的降低，如有的水泵运行效率低，建议加装变频器或更换高效水泵。2、在产品电耗考核方面，由于未能分工序细化考核，对设备维修调试、维护保养不够细致、预防巡查措施执行力不够等原因使得吨焦电耗较高。3、能源基础管理工作有待进一步提高，能源统计工作还有待强化。4、设备能效测试装备配置不全，设备能效监测有待改善，需采购专业测试装备，建议培养一批专业测试技术人员，完善目前设备能效监测管理不足现状。5、节能型生产组织有待加强。硬件设施方面：进一步加强节能型生产组织管理工作，结合生产实际，改善硬件设施，充分调度好高峰用电与低谷用电，节约用电成本。软件方面：加强内部能源管理目标考核机制，提高内部管理水平，进一步加强职工节能知识宣传力度，逐步提高职工节能意识。6、随着煤资源的枯竭及精煤市场影响，目前煤料采购困难，受原料库存影响，达不到满负荷生产要求，产能得不到充分释放，能源使用损耗大，比如化产车间各工段，在整条生产线低负荷运行时，各类设备均要正常开启，这样就无形中增加了化产各工段的电耗。七、下一步工作安排 1、提高企业技术管理，提升企业市场竞争力。尤其在目前，焦化行业产能过剩，企业效益不景气的条件下，努力降低焦炭的生产成本，具有现实意义。2、及时召开好企业之间、岗位之间、工程技术人员之间的技术经验交流会，提高整体技术及应用方法水平是逐步缩小与标杆差距的有效方法，形成人人头上有指标，有压力才会不断进步。3、对尚未按照绿色照明更换照明设备的岗位，进行绿色照明改造，对所有照明系统的灯具进行节能改造。4、加强煤场管理，长期堆放的精煤防止随风飘散，加强煤场洒水。下一步我厂将重点做好原料库存“红线” 预警机制，确保原料库存满足正常生产需求，降低能源损耗。