铁路客运专线特大桥工程跨规划叶新路专项方案.doc

沪杭铁路客运专线HHZQ-X标段松江特大桥工程 编号200906-01跨XXX路施工方案编制： 审核： 审批： 日期： XXXXX有限公司XX铁路客运专线项目经理部XX工区二00九年六月跨规划叶新路专项方案1. 工程概况：新建沪杭铁路客运专线松江特大桥DK020+019.755DK020+241.555（395#398#墩）跨规划叶新路，桥跨设计为40+72+40m连续梁，主墩2.2m钻孔灌注桩12根，承台尺寸20.4914.866.0（2层承台，下层4.5 m，上层1.5 m）m，主墩位于路边；边墩1.5m钻孔灌注桩12根，承台尺寸14.310.44m；主墩高28m，边墩高30m。松江特大桥396#墩位于新车公路东侧紧临新车公路，承台大里程方向右侧侵入新车公路人行道2.7m，第12#桩直接侵入新车公路，新车公路两侧为混凝土挡墙。396#墩建成后承台将永久侵入新车公路人行道，阻碍交通。2. 总体施工方案为使396#墩建成后不阻碍人行道交通，396#墩承台底标高下降2m，标高变为-6.579m，使第一级承台顶面与行车道标高平齐，拆除新车公路挡墙18m，进行基础施工。临时占用新车公路东侧人行道, 将东侧机动车道（宽8.6m）分离为一个机动车道5m，一个人行道3.6m ，临时疏导交通；397#墩在A5高速路旁，基础施工对A5高速公路行车无影响，A5高速公路行车道标高为承台施工时采用4#拉森钢板桩防护开挖。新建沪杭客专松江特大桥跨新车公路及A5高速平面图新建沪杭高速铁路跨新车公路平面图及交通疏导方案396#墩承台底标高下降2m后与新车公路相对关系立面图397#墩与A5高速公路平面位置图钻孔灌注桩采用8台GPS-2500或3050型正循环钻机施工（每墩按2台布置），承台模板2套，墩身模板2套，承台、墩身施工采用定型钢模，0#块施工采用满堂支架法浇筑，0#块完成后拼装挂篮进行悬臂浇筑作业。施工顺序为：先施工连续梁主墩即396#墩、397#墩， 0#块施工的同时进行边跨395#、398#墩承台、墩身作业。投入桩基施工队一个，下部构造及连续梁施工队伍一个，挂篮2套；临时用地包括钢筋加工场、生活用房合计5亩，位置设在此396#墩（DK20+080.655）左侧。396-1#10#桩在挡墙顶原地面进行钻孔作业（标高1.75m）；桩基施工完成后，对即有新车公路挡墙进行破碎，范围为18m，按1：1坡比开挖至与新车公路人行道平齐后施工第11#、12#桩。3. 工期安排桩基础施工时间：2009.6.12009.6.30承台施工时间：2009.7.62009.7.30桥墩施工时间：2009.8.12009.8.30连续梁施工时间：2009.9.12009.2.284. 主要施工方法4.1 现场采用GPS-2500或3050型正循环钻机进行钻孔灌注桩施工，110#桩在挡墙顶原地面进行钻孔作业（标高1.75m）；桩基施工完成后，对即有新车公路挡墙进行破碎，范围为18m，按1：1坡比开挖至与新车公路人行道平齐后施工第11#、12#桩。（1）施工场地平整和钻孔桩定位清除钻孔场地内杂物，并进行平整、压实，然后铺垫枕木作钻孔平台。场地整平后，利用桥墩台中心桩的护桩恢复桥墩台中心桩，再根据桥梁轴线控制桩复核桥墩、台位中心桩，然后用全站仪放出各钻孔桩孔位中心桩，并在孔位中心桩四角测放出护桩点，作为施钻中桩位控制点和检查点。同时测量钻孔桩位处的水平标高，以控制钻进深度。（2）护筒的制作和埋设护筒均采用10mm钢板制作，内径大于钻孔桩径40cm，高1.5m。为便于泥浆循环，在护筒顶端设高400mm、宽200mm的出浆口。护筒高出地下水位或孔外水位1.5m，并高出地面0.5m。护筒埋设采用挖孔埋设的方法，在挖孔至一定深度符合要求后，分层对称夯填护筒四周粘土。护筒中心与桩中心线重合，顶面误差控制在50mm，倾斜度控制在1%。（3）泥浆制作本着统筹安排的原则，本工程泥浆循环处理系统设置在工程线路南侧永久性征地范围内、两个桥墩之间，共设二套泥浆循环系统。泥浆循环池由制浆池、沉淀池、泥浆池组成。为避免泥浆对周围环境的污染，在钻孔过程中，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，随时用汽车运至指定地点埋弃。泥浆选用水化快、造浆能力强的优质粘土制作，造浆用塑性指数大于15 ，粒径小于0.05mm的优质粘土，其含量大于50%。制备的泥浆指标达到以下指标： 比重：粘土、粉土为1.051.2；岩石为1.1；大漂石、卵石层1.21.40。 粘度：粘土、岩层为1622S，砂层为1928S。PH 值：大于6.5。含砂率：小于4%。胶体率：大于95%。在开钻前，备足制浆用粘土，按照试验室给定的泥浆制备指标制备泥浆并充分拌匀备用。泥浆循环池设置见：图11.1-2“泥浆循环系统平面布置示意图”。泥浆循环系统平面布置示意图（4）钻孔顺序钻机钻孔时尽量安排两相邻桩错位施工，确实无法错开时，则要等到相邻钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工完毕的桩基。（5）钻机就位钻机就位前，对钻机和各项准备工作进行检查，包括场地布置、钻机机座处铺垫的枕木平整度、泥浆池设置和泥浆制备、水电供应等。钻机拼装完毕后，平移至桩位处，钻头对准桩位，要偏差不大于20mm，检验合格后固定钻机。（6）钻进工艺钻机开钻前，检查各种机具、设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，以及水、电管路的畅通情况，确保正常。开始钻进时，应控制进尺速度及钻压，钻孔作业必须连续进行，不得中断。因故必须停钻时，孔口必须加盖防护，并且必须把钻头提高5m，以防埋钻。在钻进过程中，及时绘制孔位处的地质剖面图，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。当钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，要防止超钻，并核实地质资料。钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔。在不同地层钻进时，根据进尺情况及时更换钻头。粘土层中钻进,由于泥浆粘性大，钻锥所受的阻力也大,易糊钻,选用尖底钻锥,中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂土层和淤泥质粘土层钻进时,容易出现坍孔和缩孔现象,选用平底钻锥，控制进尺,采取低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。（7）清孔工艺当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔。当钻孔深度达到设计要求时，应采用测孔器对孔深、孔径和孔形进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，监理工程师认可后，立即进行清孔。清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手模无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含沙率小于2%，粘度1720S；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。吊装时，应严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护厚度用的垫块。清孔采用换浆法进行，即将钻头提升2030cm，低速旋转，然后注入相对密度和粘度较小的稀泥浆，置换孔内含渣的泥浆，严禁采用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔时，将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。当抽出的泥浆与换入的泥浆指标相近，而且抽出的泥浆中固体颗粒的粒径小于0.5mm时可以认为清孔已满足要求，停止清孔，下放钢筋笼。钢筋笼和导管安放完毕后，灌注水下混凝土前，测量出的沉渣厚度不得大于20cm。否则立即进行第二次清孔，第二次清孔利用导管安装风管，正循环清孔。直至达到规范要求。（8）钢筋笼制作与吊放钢筋制作：钢筋的表面洁净、平直、无锈，使用前应抽取试样做力学性能试验，合格后方可使用。加强箍筋的位置：自桩顶向下每隔2m设一根。将骨架搁于支架上，套入8螺旋筋，桩自桩顶下3.5m范围内间距为10cm；3.5m下间距为20cm。桩顶25m以下主筋减半，箍筋间距为20cm。钢筋笼吊装：钢筋骨架人工运至桩基施工现场，将自制钢筋吊环与桩顶主筋焊接好后再用吊车放进孔内。采用16t吊车吊装，吊车吊起放入桩孔中时，第一节钢筋笼固定平稳后，套入所需箍筋，用单面焊焊接第二节钢筋笼。钢筋骨架应对准孔中心竖直插入，避免碰撞孔壁。钢筋笼下放完成后，由测量人员严格复测钢筋笼位置，确保与桩中心偏差不大于5cm，钢筋骨架的顶面与底面标高符合设计，误差不得大于5cm。钢筋笼就位后,用两根长2m100钢管牢固定位，防止混凝土灌注过程中钢骨架上浮或下沉。钢筋笼在钢筋加工场地成形，钢筋接头采用搭接电弧焊，搭接端部预先折向一侧，使两根钢筋轴线位于同一直线。所用钢筋为820mm，单面焊搭接长度10d。钢筋焊接时,在35d接头范围内，同一钢筋不得有两个接头，配置在长度区段内的受力筋，接头面积占总截面积的50%以内。焊缝高度0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度0.7d，并不得小于8mm（d为钢筋直径）。焊条型号采用J502（J506）。（9）灌注水下混凝土水下混凝土导管应符合下列规定：a 钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为2030cm。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。b导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上面；试压力为孔底最大水压的1.5倍。c导管长度按孔深和工作台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。d导管要位于钻孔中央，导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。导管的安装；根据施工工艺要求，采用内径32.5cm，厚度为4mm的导管，导管要有足够的刚度和强度满足施工要求，导管与导管之间采用螺旋连接，采用“”型橡胶密封圈密封，并做泌水性试验，其试验压力不得小于灌筑混凝土时可能承受的最大压力： 式中 混凝土的密度，； 导管内混凝土柱最大高度，m,一般可采用全长；孔内水或泥浆的密度，； 灌筑时，混凝土顶面至水面或泥浆面的高差，m。现场所用导管必须都要进行水密性试验，经检测合格后，导管方可使用。提升钻机，盖好井口盖板，连接导管并下入水下。导管在安装过程中，严格按照施工工艺要求，导管采用密封连接，保证不漏水。导管底端面距孔底0.200.40m。储料斗要有足够的容量，首批砼量计算量为 ； ；其中，开导管灌筑首批混凝土的需要量，m3；导管内径，m； 首批混凝土要求达到的桩孔灌筑深度，m；导管埋入混凝土的深度，一般取0.81.2m；管底至孔底的高差，一般取0.4m0.5m；桩孔截面积，m2；孔内混凝土到达高度时，导管内混凝土与导管外水压平衡所需高度，m； 雨季灌筑混凝土顶面至孔内水面的高差，m；孔内水或泥浆的密度，；混凝土拌合物密度，。首盘封底砼应能满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部间隙的需要。导管在混凝土埋深为2-6m，经常检测混凝土面距护筒顶距离，对比导管长度，勤拔导管。（10）桩基质量检测按客专规范的要求检查和验收混凝土的质量，作好原材料及混凝土的取样及试验，成桩后进行桩基质量无损检测，并经监理工程师现场见证。桩的质量检测应符合下列规定： 钻孔灌注桩全部采用声测法检验桩身完整性。 每根桩作混凝土检查计划试件不少于三组。4.2 承台施工395#墩及398#墩基坑采用直接放坡开挖，挖深4米，地质条件为填筑土，下部1米为淤泥。若开挖困难，承台边缘距基坑边缘距离可适当加大，按2米计；396#墩处承台施工开挖深度8.3m，分两级开挖，第一级与新车公路人行道挖平，即挖至-2.07m，此深度为软塑粘土，高度3.8m，坡比采用1：1自然放坡，坡面插打型钢防止坡壁坍塌，台阶留2m；下基坑地质为淤泥质粉质黏土，深度4.5m，采用4#拉森钢板桩防护开挖以减小对新车公路影响，钢板桩防护线距承台边线为1m。定位桩钢板桩木导桩木楔特制角桩矩形钢板桩围堰结构平面图396#墩基坑开挖轮廓图396#墩基坑开挖立面图(2)钢板桩围堰施工准备A.钢板桩运到工地后均进行详细检查、丈量、分类、编号及登记。B.锁口检查：用一块长1.5m2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口检查。检查是用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。C. 钢板桩采用组桩插打，每隔45m加一道夹板，夹板在板桩起吊前夹好，插打时逐付拆除，周转使用。组桩的锁口内均涂以黄油混合物油膏，以减少插打时的摩阻力并加强防渗性能。 D. 拼制角桩时，将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢或钢板弯制焊接、铆接或螺栓连接成角桩。导框制作及安装钢板桩围堰采用型钢作为内导梁、导框制成围笼。内外导梁间距比钢板桩有效厚度大8cm10cm，以利钢板桩的插打。矩形围笼导梁按设计尺寸直接下料，导梁接头均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓连接。安装导框前，先进行测量定位。导框安装时先打定位桩或作临时施工平台。导框在现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。待插打入少量钢板桩后，逐渐将导框固定到钢板桩上。插打与合拢因施工场地为旱地，直接用打桩机打桩。A.现场配备一台履带吊配50T振动锤插打钢板桩，一般锤重宜大于桩重，锤击能量要适当。B. 钢板桩采用逐块(组)插打到底或全围堰先插合拢后，再逐块(组)打入。C. 插打钢板桩时从第一块(组)就要保持平整，几块插好打稳后即与导框固定，然后继续插打，为了使打桩正常进行，设一台吊机来担负吊桩工作。钢板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口，插入以后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入，或用锤重下压，比较困难时，也可以用滑车组强迫插桩，待插入一定深度并站立稳定后，方可加以锤击。D. 保证钢板桩插打正直顺利合拢的措施是随时纠正歪斜，歪斜过甚不能用拉挤办法整直者要拔起重打，纠正无效时,应特制楔形桩合拢。E. 钢板桩组桩插打时，组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮以钝凿嵌塞。组桩的外侧锁口均应在插打前涂以黄油或混合油膏(黄油沥青干锯末干粘土=2221)，以减少插打时的摩阻力，并加强防渗能力。钢板桩的拔除及整理A.钢板桩拔出前，应先将围堰内的支撑及其他设施从上到下陆续拆除，并回填基坑使内外土压力平衡，使板桩挤压消失，拔桩设备可用吊机、打拔桩机、千斤顶、扒杆滑车组及卷扬机等，拔桩可用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。B.拔出的钢板桩应清刷干净、修补整理、涂刷防锈油。在运输堆放时，不使碰撞，防止弯曲变形，堆放场地应坚实平整，堆放时应按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。4.3墩身施工396#墩高27.5m，397#墩高28m，断面尺寸为115.4m，分两次浇筑混凝土。395#墩高30m、398#墩高32m，断面尺寸为104.6m。主墩施工配备模板2套，边墩施工配备模板1套。模板拼装：桥台模板采用6mm厚钢板加工成整体拼装式钢模，桥墩身施工采用定型钢模。模板框架采用14#槽钢加固，加劲肋采用50mm等边角钢加固，严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合规范与设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用契口缝确保严密不漏浆。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板安装好后，自模板顶部与中部，往四周呈八字方向用四根钢丝绳及花篮螺栓与地垄拉结，将模板固定牢固。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置稳固地基上。钢筋绑扎：钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎同级混凝土垫块，混凝土垫块要购买铁道部相关部门认可的成品，满足钢筋保护层要求；钢筋接头所在截面按规范要求错开布置。经自检及监理工程师检验合格后，进行下道工序施工。混凝土浇筑：浇筑前，对支架、模板、钢筋、保护层厚度及预埋件进行检查。混凝土集中拌制，拌和运输车运至现场，泵送入模。混凝土水平分层浇筑，分层厚度不超过30cm，落差较大时采用串筒下料，串筒出口距混凝土表面1.5m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持510cm的间距，插入下层5cm左右，防止碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土浇筑过程中检查模板、支架等工作情况，出现变形、移位或沉陷，立即校正、加固，处理好后继续浇筑。随时检查预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位，发现移位及时校正。混凝土浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯，墩台周围、顶部分别采用塑料薄模及草袋遮盖、覆盖，并洒水养护，当气温低于5时，不进行洒水。4.4 0#块施工0#块长14m，顶宽12m，底宽7.9m，高7.85m，混凝土数量为355m3,重923T。桥墩顺桥向5.4m；承台尺寸为20.4914.86m，0#块施工时采用满堂支架现浇，现浇时支架直接立在承台上。两肋板处行距排距步距为3030120cm；底板及翼缘处行距排距步距为6060120cm；纵向轮廓木采用1515cm方木，横向采用1010cm方木，顶铺竹胶合板（15mm）。碗扣支架完成后按0#块自重的1.3倍重量进行预压，消队支架未弹性变形，观测出弹性变形。采用二次浇筑，先浇筑底、腹板，后浇筑顶板。4.5 T构悬臂灌注以0#段顶面作为悬臂浇注的施工场地，进行施工挂篮和机具设备的安装工作，之后向两侧逐节段对称悬臂浇注直至跨中。 挂篮拼装挂篮拼装按构件编号及总装图进行。拼装顺序是：走行系统主构架锚固系统底模总成内外模总成。0#段预应力筋张拉完成后，在箱梁腹板顶面铺好钢枕、木枕，在竖向预应力筋位置，连接好轨道连接杆，从0#段中心向两边安装长3m轨道各两根，抄平轨顶面，量测轨道中心距，确认无误后，用加工好的螺帽把轨道锁定。安装前后支座，吊装主构架。随后安装两片之间的联结系。用直径25mm的精轧螺纹钢及扁担梁将桁架后端锚固在轨道下的钢枕上，然后吊装前上横梁及前后吊带。吊装底模架及底模板。底板、腹板钢筋绑扎好，预应力管道安装完成后，吊装内模架走行梁插入1#节段内模架内，并安装好前后吊带，而后从1#节段将内模拖出。安装外侧模，安装前将外侧模走行梁插入0#段外模框架内，并安装好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用5t倒链拖动外侧模至1#梁段位置。调整立模标高。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再加上线形控制提供的立模标高定出1#梁段的立模标高。 悬臂浇注施工每个T构从1#段开始，对称拼装好挂篮后，即可进行悬臂浇注施工。绑扎底板、腹板钢筋网和波纹管。将0#节段内的内模架拖出并调整好标高。绑扎顶板钢筋和预应力管道。安装堵头模板，利用拉筋固定模板。浇注混凝土。养护、穿束。张拉、压浆。拆模。 重要工序挂篮行走程序（以3#段行走为例）在2#段顶面找平铺设钢枕及轨道；放松底模架前后吊带，底模架后横梁用2个10t倒链悬挂在外模走行梁上；拆除后吊带与底模架的联结；解除桁架后端长锚固螺杆；轨道顶面安装2个10t倒链，并标记好前支座移动的位置（支座中心距梁端60cm）；用倒链牵引前支座，使主构架、底模、外模一起向前移动，注意T构两边挂篮要尽可能对称同步前移，以免对墩身产生较大的不平衡弯矩；移动到位后，安装后吊带，将底模架吊起；解除外模走行梁上的一个后吊带，将吊架移至2#节段顶板预留孔处，然后再于吊带联结，用同样的方法将另一吊架移至2#段处；调整立模标高后，重复上述施工步骤进行3#段的施工，直至最后一个节段。模板 除局部模板用工地现有模板改制外，所用模板皆在模板厂订做，用来改制的模板必须是外观良好，无明显变形的模板。 模板安装完毕后应保持位置正确，模板的支撑要有足够的刚度以保证在浇筑砼时模板不变形。 由测量人员检测模板的平面位置和垂直度，将安装偏差控制到规范允许的范围内。 浇筑砼前模板内涂刷脱模剂，以利拆模。钢筋 按照设计图进行下料加工，并按编号分别堆放、保管。 正确按图纸规定的形状和尺寸，采用不损害材质的方法制作和架立钢筋。 在加工及布置钢筋时，应充分考虑到能否方便的浇筑砼，能否按设计施工图要求的形状把钢筋和预应力钢束布置在规定位置上。 钢筋必须牢固架立，不得由于浇筑砼或其他作业时的荷载作用而产生变形。 注意预埋钢筋。钢绞线下料及编束 钢绞线进场后应按规定进行质量检查和验收。 钢绞线下料时宜钢尺丈量，其长度应包含张拉时的工作长度,不得用电弧切断。预应力体系 锚具在使用前必须要地专业试验室进行磁力探伤和强度等试验，不符合要求者不得使用。 波纹管必须严格按设计图所提供的坐标进行安装。为保证波纹管位置准确,定位网一定要严格按照设计图制造和安装,以尽量减少因波纹管位置不准而增加的钢束与孔道内壁的摩阻,以及钢束张拉后所产生的附加力; 特别是对长钢束施加预应力,更应特别注意这项工作。 在端模板上安装锚具时,必须十分牢固, 它应足以抵抗砼浇注时的振动和冲击。模板与锚具之间、锚具与套管之间不得有缝隙,以免漏进水泥浆。 竖向预应力粗钢筋按图纸的位置设置，为保证其位置准确及管道不变形，设置架立钢筋固定下锚板，防止其浇筑砼时上浮。将相邻两个竖向管道下部串联成一组，即下端压浆管串联，压浆和出浆口都在梁面。砼的浇注 浇筑砼前应将预埋的钢筋、钢板、预留孔道等按图中位置准确地安装和预留，它包括：锚垫板、钢束预留孔道、桥面泄水管、箱梁底板的泄水孔和梁段的通风孔等。 在浇注过程中, 委派专人监视砼的塌落度及制作砼试件。 在浇筑过程中，用插入式振捣棒振捣时, 要缓慢抽棒，抽出后不得留有孔穴。 为防止砼裂缝及边棱角碰损，箱梁砼强度达到80%后方可拆模，拆模后立即喷养护剂或洒水养生，尽量减少砼收缩裂缝的出现。施加预应力 砼试件强度必须达到设计强度85%后方可进行张拉。 张拉前应充分检查预应力张拉设备的完好性,并作好人员安排。应安排经过专门训练的人进行张拉操作。 预应力钢束的张拉应严格按设计图的要求进行,并按张拉吨位和伸长量双控。 竖向预应力粗钢筋张拉时以张拉力控制吨位，延长量数据可作参考，下螺母在旋进预应力粗钢筋露出35mm后，用环氧树脂将其固定。竖向预应力筋采用二次张拉，第一次张拉完成后在螺母预应力钢筋间用红色油漆作记号。待全桥合拢后防水层施工前对竖向预应力进行检查并进行第二次张拉。第二次张拉完成后即刻采用环氧树脂将螺母固定，然后在高出螺母35处用砂轮锯切断后再封锚。 顶板横向预应力钢束采用交错单向张拉，以张拉力和延长量双控。 滑、断丝的处理。在张拉过程中，如发现滑丝、断丝，立即停止操作，查明原因，做好记录。若滑丝、断丝的数量超出有关规定时，经监理工程师检查同意后重新换束。 纵向预应力束张拉。两端对称张拉时，张拉人员用对讲机互相联系，互报压力表读数和伸长值，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。锚固时，一端先锚固后，看另一端油压读数是否一致，若下降予以补足，再行锚固，张拉要对称进行。 横向预应力筋张拉。单端逐根张拉，张拉方法同纵向张拉方法。 竖向预应力筋张拉。如设计需要冷拉时，首先进行冷拉，冷拉也应实行应力、伸长值双控，冷拉后，放松，再张拉至设计控制应力，用伸长值校核应力 ，符合时，拧紧轧丝锚，再用扁铲锤子予以打紧。管道压浆 压浆设备。根据孔道长度和压浆要求，选用真空泵、2UB5型压浆泵配以UJWW6灰浆拌合机进行压浆。 进浆孔和排气孔设置。纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，用铁管与喇叭管接通，曲线管道最高处及长管道每隔3040m设置一排气孔。竖向管道是与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装与腹板内，压浆孔设于管道上端，相邻竖向管道之间通过32mm铁皮管联通，压浆时通过相邻管道排气。 灰浆调制及技术要求a、水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同，采用42.5级普通硅酸盐水泥。b、灰浆强度不低于设计强度。c、水灰比不大于0.45，并加入一定比例无腐蚀性的减水剂，搅拌3h泌水率不超过2%，保证压浆密实。d、灰浆中可掺入适当剂量的微膨胀剂，以减少收缩，其掺量由试验决定。 作业程序a、张拉后，应立即将锚垫板、夹片周围用水泥浆封锚，待封锚水泥浆强度达10Mpa时，即可压浆。压浆应及时，以张拉完毕不超过24h为宜。同一管道压浆作业要一次完成，不得中断。长孔道压浆可利用排气孔接力压浆。b、灰浆经4900孔/cm2筛子过滤后存放在储浆桶内，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成。对储浆桶内的水泥浆要低速搅拌，以保持灰浆均匀，水泥浆自调制至压入管道相隔时间不得大于10min。c、压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0.10 MPa之间；浆体注满管道后，应在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。d、压浆时压浆泵内不能出现空缺现象，在压浆泵工作暂停时，输浆嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。出浆孔流出浓浆后关闭球形阀门，压浆泵持压2min后，再关闭进浆口球形阀门。e、每班应制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。f、夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。纵向采用真空灌浆技术，配真空泵及压浆泵，竖向将相邻竖向预应力管道相连，压浆和出浆口都在梁面。养护 在灌好的砼收浆后及时用麻袋全部覆盖洒水养护。 砼的洒水时间取10天为宜，每天的洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。4、边跨现浇段施工边跨现浇段采用搭支架方法进行施工，在悬臂浇筑节段施工到3#节段时进行砼的浇筑施工，不宜过早。支架采用施打钢管桩作支承，上设贝雷架、工字钢。砼浇筑拟分两次进行，先浇筑底板及腹板，再浇筑翼板。安装钢筋的同时，按设计要求预埋合拢段处临时张拉所需的锚垫板及型钢。安装钢筋、预应力体系及浇筑砼的施工要求与悬臂浇筑工序相同。5、合拢段施工根据设计要求，按照先合拢边跨，后合拢中跨的顺序施工。合拢时，需要安装临时锁定设施，并选择当天气温最低或设计要求的温度浇筑合拢段砼。合拢段砼采用低收缩、低徐变砼。4.6线型监控线型控制基本原理线型控制即在预应力混凝土连续梁悬臂法施工阶段，对桥跨结构所发生的几何变形运用控制软件，进行矫正，使其达到设计的理想状态。线型控制的基本原理是：根据计算提供梁体各截面的最终挠度变化值（即竖向变形），设置施工预拱度，据此调整每块梁段模板安装时的前缘标高。用公式表示如下： Hi=Hi+f式中：Hi第i梁段的实际立模标高Hi第i梁段的设计标高 f综合考虑各种因素的影响而增设的施工预拱度（向上为正，向下为负）。悬臂梁施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，确定逐步完成的挠度曲线。影响挠度的因素根据施工过程主要有以下几种：单T形成阶段由以下因素产生的悬臂挠度：a. 梁段混凝土自重；b. 挂篮及梁上其他施工荷载作用；c. 张拉悬臂预应力筋的作用。在以上过程中，同时还会发生由于混凝土弹性压缩、收缩、徐变、预应力筋松弛、孔道摩阻预应力损失等因素引起的挠度。预拱度计算 基本假设a. 混凝土为均质材料。b. 施工及运营过程中梁体截面的应力h0.5Ra，并可认为在这种应力范围内徐变。c. 应变与应力成线性关系。d. 叠加原理适用于徐变计算，即应力增量引起的徐变变形可以累加求和。e. 忽略预应力筋和普通钢筋对混凝土受力及变形的影响。 预拱度计算在上述假设的基础上考虑到各节段混凝土龄期不同所导致的收缩徐变差异将连续梁施工所经历的收缩徐变过程划分为与施工过程相同的时段即：浇注新梁段、张拉预应力筋、移动挂篮、体系合拢等。每一时段结构单元数与实际结构梁段数一致，在每一时段都对结构进行一次全面的分析，求出该时段内产生的全部结点位移增量，对所有时段进行分析，即可叠加得出最终预拱度值。节段前缘施工标高确定 施工标高确定a. 节段前缘施工立模标高Hi由两部分（设计标高Hi和综合预拱度fi）组成，即：设计标高Hi=H0+Hi，其中：H0为墩顶0#段标高Hi 为梁体坡度引起的增量综合预拱度fi=fi1+fi2+fi3其中：fi1为节段预拱度fi2为挂篮变形预留的增量值fi3为基础沉降的影响值所以节段前缘施工标高为：Hi = Hi+fi= H0+Hi + fi1+fi2+fi3挂篮变形计算主跨施工采用自行设计的三角形（菱形）无平衡自行式挂篮，其变形包括：桁架弹性变形、前吊带弹性变形及非弹性变形。桁架变形计算将桁架简化为铰接形式，按各个梁段的不同重量，分别计算其弹性变形。 前吊带变形计算将底模架前横梁简化为弹性支承的连续梁，根据各个梁段的实际荷载计算各个支承的受力，然后根据受力情况计算出吊带的变形量。 弹性变形测试挂篮的非弹性变形由挂篮试压试验来实测，对于未经试压的挂篮，参考已试压挂篮（各套挂篮为同一工厂，同一工艺加工）的变形值在第一次挂篮施工时设置，对于已试压的挂篮认为非弹性变形已消除在施工时不再考虑。现场施工控制 施工放样梁段施工时，中线按照设计提供的控制点进行控制测量，立模放样的测点设在底模板梁段的前缘，在立模时将上述立模标高换算成坐标标高。在施工过程中对全桥中线