水泥稳定碎石施工方案34098.doc

水泥稳定碎石施工方案 水泥稳定碎石路基施工方案一、水泥稳定碎石施工工艺本工程基层主要为5%水泥稳定级配碎石16cm厚，是路面施工中的关键项目。按照技术规范的要求，结合摊铺碾压机械的性能，以20cm/层进行分层施工；5%水稳层下层20cm，上层15cm，分两层施工。水泥碎石稳定层采用拌合站集中拌合，自卸汽车运输车运输，人工摊铺，振动压路机及光轮压路机碾压成型，施工完成后，进行洒水养生。水泥碎石稳定层的施工工序：施工准备拌合站集中拌合运输车运输混合料人工摊铺混合料碾压成型接缝及调头处处理养生。施工工艺见后附图：水泥稳定碎石路面基层施工工艺框图。1.1下承层准备施工前，对下承层进行全面的检验验收，会同监理工程师对每一断面的标高、横坡、平整度、宽度、压实度等进行检测，对有不符合规范要求的断面进行处理，达到监理工程师满意。下承层表面平整、密实，具有规定的路拱，无松散及软弱地点。经监理工程师认可，满意后方可进行水泥碎石稳定层的施工。施工前，下承层表面干燥时，可洒少量水湿润。按照设计宽度在下承层边缘按照摊铺的厚度进行支立模板。模板采用钢钎固定在下承层上，具有足够的稳定度，保证在碾压时不发生内倾或外倾，保证边缘的直顺及有效宽度。1.2材料准备水泥可采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥。使用前，按规范要求进行取样检验安定性、初凝时间、终凝时间和强度，合格后方可进场使用。水泥的质量应符合现行国家有关标准的规定。碎石碎石应坚硬、耐久、无杂质。碎石级配应满足表6-2的级配要求。 水泥稳定级配碎石的压碎值不大于30%。 路面基层碎石级配表 表6-2筛孔直径（mm）通过筛孔的质量百分率（%）31.510019.068869.50 38584.7522322.3616280.68150.07503水：水应洁净，不得含有有害杂质。配合比准备：在监理工程师监督下,试验室根据现场的材料取样进行配合比的选定。进行最大干密度及强度试验，选定满足强度要求的水泥最佳用量及碾压达到最大干密度的最佳含水量。配合比选定后，申报监理工程师，经批准后进行试验段施工。施工放样：在基面上测量放线，根据所施工结构层的施工宽度每1020M放出边桩，在距边桩0.5米外设指示桩，其上用红漆标出松铺线及压实厚度线。测量人员在边部每1015米按照设计标高定桩，作为摊铺的控制线。拌合场建设拌合场建设包括拌合站的安装、料场的硬化、修建临时排水设施等。料场采有压路机碾压石粉渣硬化，保证原材料的使用质量不降低；不同规格材料分开堆放，高度不超过3米；临时进出场道路采用石粉渣铺筑，便于雨后正常施工；完善临时排水设施，保证下雨时拌合站场区内的地面水顺利排出；拌合场配备足够数量的防雨布，便于覆盖石料，不降低使用质量；拌合设备的安装以利于混合料上料及运输为宜，底座牢固，上部采用风缆绳固定。水泥采用罐装水泥；拌合设备的安装以利于混合料上料及运输为宜。机械准备：所有参与施工的机械都进行试运行，有问题的及时修理或更换，使所有设备处于良好工作状态；拌合机进行试拌。准备足够的模板，不得使模板的数量及支立成为进度的制约因素。试验段准备：在各类机械调试合格,状态良好,且全部就位后，在监理工程师指定的位置内，根据施工所采用的方法和机械设备修筑一定长度的试验路段。试验段的任务是检验施工工艺和设备的可靠性以及配套情况等；检验混合料的组成设计是否符合质量要求及各道工序的质量控制措施；提出用以大面积施工的各种材料配比和松铺系数；确定每一作业段的合适长度和一次铺筑的合理厚度，提出标准的施工方法。标准施工方法包括：各种材料数量的控制；混合料最佳含水量的控制方法；压实机具的组合、压实的顺序、速度和遍数；压实度检测方法、养生方式等。试验段施工完成后，总结试验段各种技术参数，形成报告，报监理工程师审批；将试验段总结并入施工作业指导书，作为以后施工的依据，指导大面积施工。1.3水泥稳定碎石拌合采用稳定土拌合机进行拌合。各种材料的配比、称重采用转速控制。试验室根据试验段确定的各种材料的用量通知拌合站人员进行调试，取样进行含水量检测，调试合格后进行批量生产。拌合站操作人员严格按照试验段所确定的施工配合比上料拌合，除含水量可根据天气情况灵活掌握外，其他集料的上料比例未经试验人员及工程师批准，不得擅自改动。拌合好的混合料含水量较最佳含水量高出23个百分点，防止运输和摊铺过程中的水份损失。储料斗上设置筛子，以防止超粒径材料进入。采用两台装载机上料。拌合过程中，质检人员采用目测和取样试验的方法对水泥稳定碎石的质量随时抽检。一旦发现不合格，立即停机及时处理。混合料装车时，每装一斗料，车挪动一下地方，防止水泥稳定碎石发生离析。水泥稳定碎石拌合好后，立即运往施工现场进行摊铺。如拌合场内无运输车或摊铺机故障等原因出现时，必须立即停止拌合，避免造成材料的浪费。1.4水泥稳定碎石运输拌合好的水泥稳定碎石立即运往现场进行摊铺。所有装满料的运输车均加蓬布覆盖，以防混合料被污染或表面含水量降低影响混合料的质量。运输车采用大型标准自卸车运输，保持车厢光滑、整洁，保证无漏料、无污染现象。运输车辆的数量在满足拌合设备连续生产要求的同时，还必须要有一定的富余，以备车辆意外事故发生，不能因车辆少而停工。合理组织拌合站和摊铺现场的运输车辆，为减少运输时间，提前将运输便道修好、整平。按照每辆车的载重量装料，不得超载或少载。当分两层摊铺时，为保护下层的质量不受损害，运输车在下层上的行驶速度不超过40km/h，不紧急刹车或急转弯；并派专人清扫运输车遗落在下层上的混合料颗粒，以免损坏下基层表面。1.5水泥稳定碎石摊铺水泥稳定碎石采用人工摊铺。开始摊铺前，根据试验段确定的松铺厚度两侧挂线，根据每车运输混合料的数量及松铺厚度，确定每车料的摊铺范围，然后用白灰撒出卸料的方格网，运料车辆严格按灰线网进行卸料。人工摊铺时要将每车料的料底彻底翻起，撒落在它处，防止料堆处骨料过多，造成局部不平整。人工摊铺时要米字线进行找平，在人工行走的区域，混合料的高程要比其它处低2。人工初步摊平后，用压路机初压一遍，然后用3米直尺进行检查，发现不局部平整高处，用人工铲平，低洼处先在其表面洒水，然后补料，如此重复至到高程达到要求为至。1.6水泥稳定碎石碾压碾压原则为：随铺随压，先静后振，先慢后快，先低处后高处。碾压分为初压、复压和终压三个阶段。初压采用震动压路机关闭震动进行碾压。碾压遍数为两遍，碾压速度控制在1.52Km/h。使混合料稳定，得到初步的压实，减少复压过程中的推挤。复压是水泥稳定碎石路面压实的主要工序，是使整个路面全厚密实、达到规定压实度的关键。采用高频、低振幅碾压，碾压遍数为34遍，速度不超过3Km/h。碾压过程中试验人员采用灌砂法随时检测压实度增长情况，碾压至合格。终压采用光轮压路机碾压，碾压遍数根据混凝土表面情况一般为68遍，碾压速度为46Km/h。消除摊铺或复压时出现的拉裂裂纹和碾压轮迹，使基层表面更加致密。碾压过程中，压路机前后轮迹应重叠1/3轮宽，避免漏压或接缝处碾压不密实。每遍碾压完成后，都采用灌砂法进行压实度检测，直至碾压到合适的压实度时为止。5%水泥稳定级配碎石基层压实度98%，4%水泥稳定级配碎石底基层压实度97%。碾压过程中如出现“弹簧”，采用翻开晾晒或换填新料的方法处理，但应保证最小厚度不小于10厘米，严禁贴薄层。碾压注意事项：稳压必须在全断面内进行，防止局部漏压；碾压过程中，压路机必须保持匀速前进，严禁突然启动或紧急刹车，避免对混合料产生推移，以免影响平整度；压路机停机位必须成阶梯状，不得在同一断面上；严禁压路机在未碾压完成的基层上停车或调头；未碾压完成的路面上禁止非碾压机械行走；1.7接缝处理本工程水泥稳定碎石接缝采用湿接缝，就是指前幅摊铺的混合料在靠近接缝边缘向里留出3050cm不作碾压，待该部分混合料在其初凝之前与后幅新摊铺的混合料一并碾压密实，以保证前后两幅摊铺形成的施工缝质量。结合路面基层施工经验，采用梯状施工，前后两个作业面相距50米。两幅并行摊铺所形成的纵向湿缝处理方法为：第一幅靠近接缝的一边3050cm范围内摊铺时不作碾压，等第二幅摊铺到时一并进行压实，接缝碾压时要注意多压几遍，局部表面粗糙处要筛细料进行补面，如遇大风和炎热天气，第一幅未碾压的部分要用塑料布进行覆盖，以防止水份过量蒸发。横向施工湿缝的处理类似纵缝，先期摊铺段亦预留3050cm不作碾压，等下一次摊铺时一并碾压。纵向湿接缝处理方法见“纵向湿接缝处理示意图”。横向施工缝的处理：应采用垂直平接。方法有二：其一是前一天摊铺的混合料端部已被碾压成斜坡状，待第二天摊铺时，在坡顶处用切割机切齐，将混合料铲除，重新摊铺新的混合料；其二是前一天摊铺到末端时，用与碾压成型厚度相同的方木顶放在接头处，压路机全部碾压，待第二天施工时将方木去掉，在接缝处洒水润湿，再摊铺新的混合料。摊铺接头完成后，派专人负责将接头处混合料中的大颗粒剔除，用细的混合料填充，保证接头的平整及顺接。 纵向湿接缝处理示意图接缝碾压时，可采用横向碾压。开始碾压时，压路机全部重量在已碾压断面上，以1020cm的宽度逐渐向新摊铺的断面内移动，直到压路机全部重量进入新摊铺断面内后，再改为纵向碾压。横向施工缝的处理方法见“横向施工缝的处理方案示意图”。横向施工缝的处理方案示意图纵向施工缝处理：对必须设置纵向施工缝的地方，要按设计图纸要求的位置提前进行测量放线，然后支立好模板，模板顶面高程与混合料压实后的顶面设计高程值相同。混合料碾压时，对纵缝附近要特别注意，一是要保证该区域的压实度合格，二是要保证碾压时模板不移位。待下次施工时，切除松散或压实度不够的一条（一般为1020cm），先涂刷一层水泥浆，而后相接。1.8养生施工完成后，应洒水养生，时间不少于7天。洒水养生时要保证洒水均匀，不得漏洒、过洒，洒水以保持基层表面湿润为宜。养生期间，每天派专人检测混合料表面的湿润情况，避免产生干缩裂缝,同时应封闭交通，以保护路面。1.9检测1、水泥碎石稳定层施工完成后，立即进行检测，检测项目见表4-9。2、水泥剂量为水泥质量与全部粗细颗粒比值的百分率，即水泥剂量（%）=水泥质量/干石粉碴质量。水泥应选用初凝时间3 h以上，终凝时间6h以上，且标号较低的水泥。3、基层、底基层的7d浸水抗压强度要求：5%水泥稳定级配碎石基层3.0MPa ; 4%水泥稳定石粉碴底基层2MPa。路面结构层强度控制标准4、各结构层及土基顶面设计容许弯沉5%水泥稳定级配碎石基层顶面设计控制弯沉 28.20（0.01mm）4%水泥稳定级配碎石基层顶面设计控制弯沉 101.20（0.01mm）路基顶面交工验收弯沉值 252.60（0.01mm）5、结构层强度控制标准 5%水泥稳定级配碎石抗压回弹模量不低于1300MPa（7天）； 4%水泥稳定级配碎石抗压回弹模量不低于1100MPa（7天）；水泥碎石稳定层检测项目 表4-9项次检查项目规定值或允许偏差检验频率城市主干路地面快速路次干路、支路、非机动车道1压实度(%)代表值9797JTJ071-98附录B，每200m，每车道2处极 限98982平整度（mm）12153m直尺：每200m2处10尺3纵断高程（mm）+5、-15+5、-20水准仪：每200m4点4厚度（mm）代表值-10-12JTJ071-98附录H，每200m，每车道1点极 限-25-305宽度（mm）不小于设计值尺量：每200m4处6横坡（%）0.30.5水准仪：每200m4个断面7中线偏位不大于设计值JTJ071-98附录I，每200m4点1.10水泥稳定碎石的底基层、基层施工工艺图路面底基层施工准备现场施样修整下承层厂拌混合料运 输人工摊铺碾 压接缝处理监理工程师检验（Y/N）配合比设计养护和交通管理严格控制混合料的含水量与水泥剂量；保证混合料的良好级配。路面基层检查下承层材料备运配合设计混合料拌合混合料运输养 生机械、材料、劳力准备人工摊铺定位放线测量放样压 实交 验控制基层质量首先从原材料、级配及配合比及压实工序上严格把关，同时养生也是比较关键的一环13二、质量保证措施1、加强技术管理的基础工作，成立以项目总工为组长，下设项目部各科室及施工队主管的质量管理机构。2、施工现场实行严格的技术管理制度，所有工序都要经过自检合格，并经质检工程师及监理工程师签字后方能进入下一步工序，技术资料也相应的随着工序的完成而整理结束。3、施工中认真执行“三检”制度，严把“五关”。“三检”即：施工前、施工中、完工后检查。“五关”即：技术图纸资料复核关、测量换手复核关、技术交底关、工程试验关、隐蔽工程检查签证关。4、制定以自检为基础，质检员专检、互检和质检工程师专检、抽检相结合的质量检查制度和工前试验、工中检查、工后检验的试验制度。5、严格执行隐蔽工程的检查签证制度，隐蔽工程未经监理检查签证一律不得进行下一道工序。在施工队伍中开展“三工序”活动，即检查上道工序、做好本道工序、服务下道工序。6、坚持“三服从、五不施工、一票否决”制度，即进度、工作量、计量支付服从工程质量；施工准备工作不充分不施工、设计图纸没有自审和会审不施工、没有进行技术交底不施工、必需的试验未达到标准不施工、施工方案和质量保证未确定