[贵州]高速铁路地基处理水泥搅拌桩专项施工方案(试桩).doc

沪昆客专线贵州段CKGZTJ-4标工程指挥部水泥搅拌桩试桩方案 编制： 复核： 审核：中交一公局沪昆客专贵州段段工程指挥部二工区二一二年二月水泥搅拌桩试桩施工方案一、工程概况、自然地理特征及主要工程数量1.工程概况及数量DK577492DK577+832段路基总长340m，本段路堤基底处理采用水泥搅拌桩加固，桩径0.5m，采用正三角形或正方形布置，桩间距1.2m，桩长4.5m12m。在DK577+642涵洞两侧各10米范围内的桩间距由1.2m变为1.1m。水泥搅拌桩施工完成后，桩顶铺设0.6m厚加筋碎石垫层，加筋为两层双向土工格栅（80KN/m）。具体工程数量见下表： 路基地基加固水泥搅拌桩工程数量表项目名称桩长（m）桩径（m）米数（m）备注水泥搅拌桩4.5120.5约1187112、工程地质及水文地质情况：（1）地形地貌：本段属侵蚀构造低中山区，枝状沟谷发育，地形起伏较大。斜坡上基岩多裸露、覆土较薄，坡面上多杂草、灌木，坡麓及缓坡处覆土相对较厚，多辟为旱地、水田，种植以玉米、稻谷为主的农作物。线路附近有散落村舍，线路附近有便道，便道与国道相通，交通较为方便；（2）地层岩性及工程地质条件：本段沟槽覆盖洪积（Q4dl+pl）黏性土、软土、松软土、碎石土，缓坡上多为薄层坡残积（Q4dl+el）红黏土、碎石土所覆盖，斜坡基岩多裸露；下伏基岩为寒武系中上统娄山关组（ol）白云岩。地层由老到新分述如下： 软土（Q4dl+pl）：灰褐色，软塑流塑状，沾手，黏性强，含植物根茎，略具臭味，厚06m，埋深014m，多呈透镜体状分布。主要分布于段内沟槽中，属II级普通土。E组填料。松软土（Q4dl+pl）：灰褐、棕红色，软塑，黏性强，质较纯，能搓成细条，手捻有滑腻感，厚04m，埋深212m，多呈透镜体状分布。主要分布于段内沟槽中，属II级普通土。E组填料。膨胀土（Q4dl+pl）：棕红棕褐色，硬塑，沙质感较强，含少量砂岩质角砾，多位于软土、松软土之上，部分地段与软土、松软土互层。主要分布于段内沟槽中，属II级普通土，D组填料，具膨胀性，不宜直接用作填料。白云岩（ol）：浅灰色，薄层至中厚层状，节理裂隙发育，风化层较厚，局部夹灰岩。强风化带（W3）属IV级软石，B组填料；弱风化带（W2）属V级次坚石，A组填料。（3）地震动峰值加速小于0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s；（4）水文地质条件：地表水主要为沟水及堰塘水，水量随季节性变化，受大气降水补给，以蒸发和地表径流形式排泄。地下水主要为土层中孔隙水及基岩裂隙水、岩溶水。经取地表水样分析，水质为HCO3-Ca2+Mg2+型水，在环境作用类别为化学侵蚀环境及氯盐环境时，水中pH值、SO42-、Mg2+、Cl-、侵蚀性CO2-对砼结构无侵蚀性。二、试桩的位置、结构尺寸和所需材料1、试桩的位置根据高速铁路路基工程施工质量验收标准（TB10751-2010 J1147-2011）的要求：“施工前进行成桩工艺性试验，确定施工工艺和参数，试桩数量应符合设计要求且不得少于3根”。将试桩位置确定为DK577+720距离线路中心线右侧10米处进行4根水泥搅拌桩试桩试验。2、试桩目的1、通过试桩确定机械设备的合理配置组合和施工组织。2、确定不同地层下的钻进效果、钻进速度、钻孔顺序等工艺参数，以指导下一步施工。3、验证软土地基水泥搅拌桩的加固地基的效果3、结构尺寸设计情况：DK577492DK577+832,长340m,路堤地基采用水泥搅拌桩进行加固，桩径0.5m，桩间距1.2m采用正方形正三角形布置，桩打入硬底顶面。水泥搅拌桩桩试桩长度为12m，直径为0.5m桩间距为1.2m，采用正方形布置试桩4根（见下图），通过此次工艺性试验确定各种工艺参数，以指导后续施工。4、原材料水泥搅拌桩桩体混合料由水泥、粉煤灰、外加剂(必要时加适量泵送剂)，加水在搅拌机中强制搅拌而成。同时各混合材料应根据地下水对浆液侵蚀类型、侵蚀程度，依据铁路混凝土耐久性设计暂行规定(铁建设2005157号)有关规定执行。 (1)水泥：采用PO42.5级普通硅酸盐水泥。 (2)粉煤灰：采用级或以上粉煤灰。(3)外加剂：为改善混凝土的性能和提高强度，可适当掺入外加剂，如石膏、三乙醇胺、木质素碳算钙，其掺入量宜分别取混凝土重量的2%、0.05%、0.2%。三、试桩施工方法、机具设备及各种工艺参数的确定1、试桩施工方法：采用两喷四搅，管内泵压混合材料成桩的施工方法。其工艺流程图如下：水泥搅拌桩施工工艺图原地面处理钻机就位测量放样检查钻杆垂直度及对位偏差送气，启动记录仪预搅钻进确认达到设计深度和地层，记录钻机钻入地层的反应，核查地质资料喷粉（浆）、搅拌、提升至桩顶复搅下沉至设计复搅深度喷粉（浆）搅拌并提升至桩顶;成桩及复搅长度应满足设计要求；粉喷桩接桩的重叠长度不小于1m，浆喷桩接桩的重叠长度不小于0.5m；单桩喷送加固料量应满足设计要求关闭记录仪桩头搅拌，时间按工艺性试验确定钻机移位桩头处理成桩质量检验：桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度及单桩复合地基承载力符合设计要求2、试桩机具设备：机械设备及检测设备配备序号机械名称规格数量(台)说明1深层水泥搅拌桩机KL80012装载机ZL5013高压灰浆泵SNHH30014压浆管3220m5计量器具台秤、量具16发电机200kW1制浆桶储浆桶泥浆比重仪3、各种工艺参数的确定（按照验标及指南要求进行补充）3.1、浆液强度及水泥标号桩身混合料90天龄期抗压强度不小于1.8Mpa,水泥采用强度为P042.5的普通硅酸盐水泥。3.2、浆液水灰比水灰比取0.50。3.3、外加剂 外加剂、粉煤灰均应符合高速铁路路基工程施工质量验收标准(铁建设2010240号)的标准及设计要求。3.4、浆液的配合比及搅拌时间浆液配合比详见配合比审批单。浆液搅拌进行现场拌和，按照配合比进行配料，每盘料搅拌时间按照普通混凝土的搅拌时间进行控制。一般控制在2min，具体搅拌时间根据实验确定，电脑控制和记录。3.5、拔管速度、充盈系数、在灌注混合料时，对于浆液的灌入量控制采用记录泵压次数的办法，对于同一种型号的输送泵每次输送量基本上是一个固定值，根据泵压次数来计量混合料的投料量，并根据所用时间计算拔管速度。充盈系数=灌注实际方量/理论方量，拔管速度：2.32.6m/min四、试桩施工人员配备施工前应做好人员的岗前技术培训，具体配置情况见下表：人员配备序号工种人数备注1普工42钻机操作手14搅拌机操作手25修理工及电工16技术负责人17现场施工记录人员18试验人员19现场领工员110工班长111测量人员2五、试桩具体施工过程1、 施工准备及测量放样测量出水泥搅拌加固地基范围，在原地面用挖掘机和推土机等进行场地平整，清除种植土，对于水田及水塘地段，要根据静力触探试验确定地表以下需清除淤泥厚度，并进行换填，整理好施工平台，地表排水及四周排水沟设置良好。施工测量严格按测量规范要求进行，所有测量仪器都已进行校核和检定，能够保证测量精度。施工前在施工场地上放出各施工桩位，桩位中心点用钎子插入地下，并用白灰(或使用红绳系上)标识。2、桩机就位场地清理施工完毕后，两喷四搅桩机进场，使用汽车吊拼装。钻机就位时，应使钻杆垂直对准桩位中心，确保水泥搅拌桩垂直度容许偏差不大于1%。现场控制采用在钻架上挂垂球的方法测量钻杆的垂直度，也可采用钻机自带垂直度调整器控制钻杆垂直度。每根桩施工前现场工程技术人员进行桩位对中及垂直度检查。满足要求后，方可开钻。3、 下钻在确认浆液从搅拌叶的出浆口喷出后，方可启动搅拌机，以45r/min的转速和0.7m/min的速度钻进，顺时针直至设计桩长。停机继续喷浆15min，喷浆量以达到设计水泥用量为准。4、 提升启动钻机，改为逆时针边提升边注浆直至设计桩顶。提升注浆时应该严格控制浆液的数量，以免过多而影响钻机的提升。同时通过搅拌机浆液发送设备，将水泥浆喷入被搅动的土体中，使土体和水泥浆充分拌合，施工中根据提升速度和输出水泥浆量确定水泥浆与土的混合量。严格控制加料数量不低于配比要求。5、提升结束、桩体形成关闭粉喷机，改送压缩空气，为了提高上部桩身强度，须进行复搅，在地面以下1/21/3桩长并且不小于5m的范围内必须进行重复搅拌，使固化用的水泥浆与地基土均匀拌和。当提升到设计桩顶时，应立即换档下沉进行复搅，然后按上述工艺进行提升喷浆、停浆。整桩结束后应检查计量仪，若喷浆量不足，应整桩复打，复打结束后提升钻头、移位、成桩结束。6、 移机灌注达到控制标高后移机进行下一根桩的施工。施工时由于水泥搅拌桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。7、 现场试验对于每盘浆液，试验人员都要进行现场监测，合格后方可进行混合料的投料，在成桩过程中抽样作混合料试块，每根做1组(3块)试块，测定其90d强度。8、弃土清理水泥搅拌桩实际是按照一定的间距和形状将原土进行置换和挤密，所以螺旋钻提管过程中会置换出同体积的数量(一般考虑1.1左右的松散系数)的原状土，这部分原状土必须要及时清理至弃土场，否则因桩间距有限，施工的桩数较多时，覆盖土就很多，既不利于钻机寻找、对准桩位，也不利于钻机行走和钻进。9、成桩保护打桩弃土清运不可对设计桩顶标高以下的桩身造成损害；不可扰动桩间土；不可破坏工作面未施工的桩位。清运完毕后人工开挖其下50cm保护土层，清运保护土层时不得扰动基底土，防止形成橡皮土。水泥搅拌桩施工完成28天内不得有任何机械在上面行走。六、水泥搅拌桩质量控制标准及检查方法1、 控制标准(1)施工前应进行成桩工艺性试验（不少于3根试验桩），以复核地质资料以及机械设备性能、施工工艺、施打顺序是否适宜，确定浆液配合比、坍落度、搅拌时间、拔管速度等各项工艺参数，根据试桩中发现的问题修订施工工艺。（2）在工程施工前，所选用的设备型号应符合设计桩径、设计加固深度的要求。（3）施工组织、施工工艺、施工作业指导书应有防止堵管、窜孔的措施。（4）现场施工的水泥搅拌桩数量、布置形式及间距应符合设计要求。桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。（5）钻机应先慢后快。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则容易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。（6）浆液应按设计配合比经搅拌机拌和，拌和时间应按工艺性试验确定的参数进行控制，且不得少于2min；搅拌的浆液必须保证混合料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管而到达钻杆机芯管内。（7）水泥搅拌桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，严禁先提管后泵料。成桩时的拔管速度控制在23m/min。成桩过程应连续进行，防止缩径和断桩。（8）钻杆应采用静止提拔。施工中应严格按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数控制钻杆提拔速度和浆液泵的泵送量。并保证连续提拔。施工中严禁出现超速提拔。（9）施工中应保证排气阀正常工作。施工中要求每班经常检查排气阀，防止排气阀被浆液堵塞。（10）桩机移机至下一桩位施工时，应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位正确。2、检查方法（1）原材料检测水泥：按验标规定检测强度、安定性、凝结时间，抽样检测一组，监理单位见证检验。加固料：按验标规定检验，抽样检测一组，监理单位见证检验。（2）施工质量检验所用的水泥和外加剂品种、规格及质量应符合设计要求。检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组。检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间。浆液应严格按设计配方和试验确定的配合比拌制，制备好的浆液应均匀，不应离析。检验数量：每根抽样检验2次。检验方法：观察，并用浆液比重计检测浆液密度。搅拌桩的数量、布桩形式符合设计要气。检测数量：施工单位、监理单位全部检验。检验方法：观察、现场清点。搅拌桩施工过程中，应记录施工设备贯入地层的反应，核查地质资料，桩底位置于设计桩底层中。检验数量：施工单位全部检验检验方法：设备贯入地层，记录电流表或其他能反映贯入阻力的仪表读数和对应地层标高。每贯入1m及表突然变化时记录。搅拌桩单桩加固料用量应满足设计要求。检验数量：施工单位全部检验检验方法：检查自动记录仪打印记录。 (3)水泥搅拌桩成桩检验搅拌桩成桩长度及复搅长度应满足设计要求。喷粉中断时，第二次喷粉接桩的喷粉重叠长度不应小于1m。因故停浆时，恢复供浆后的喷浆重叠长度不应小于0.5m。检验数量：施工单位全部检验。检验方法：测量钻杆长度，并在施工中检查是否达到设计深度标志。检查施工记录。搅拌桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度应满足设计要求。检验数量：施工单位抽量检验粉喷桩总数的20%，且不少于3根。检验方法：搅拌桩完工28天后，在每根检测桩桩径方向14处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，在上、中、下个13范围的中部分别取样做无侧限抗压强度检验。钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。搅拌桩处理后的单桩或复合地基承载力应满足设计要求。检验数量：检测机构抽样检验总桩数的2，且每工点不少于3根。检验方法：平板载荷试验。水泥搅拌桩施工的允许偏差、检查数量及检验方法见下表。序号检查项目允许偏差检验数量检查方法1桩位（纵横向）50mm按搅拌桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根测量仪器或钢尺丈量2桩体垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度3桩体有效直径不小于设计值开挖50100cm，钢尺丈量七、主要施工机械的检验、操作要求及注意事项 1、钻机检验、操作要求（1）操作卷扬机时应检查卷扬机的制动性能。（2）确定钻杆旋转方向是否正确,放置方向应是顺时针方向,然后开动桩机进行定位。（3）施钻时,应钻杆缓慢放下,使钻头对准孔位,当电流表指针偏向无负荷状态时,即开始下钻,钻孔过程中,应经常观察电流表,如超额定电流时,应旋慢下钻速度。（4）为了防止电动机过载,设置了热保护器,热电保护器工作后,应间隔10min 左右再起动.重新起动后30min内不应再过载。（5）使用过程中应尽量避免依靠点动进行瞬时的正转和反转。（6）钻机运转时,应防止电缆线被缠入钻杆中,要责任专人看护。（7）操作中要改变钻杆回转方向时,必须等钻杆全部从孔中拔出。以免因土体回缩的压力造成钻机不能运转或钻杆拔不出等现象。（8）作业完毕后,应将钻杆及钻头全部提升至孔外,并冲洗干净,关闭电源,将钻机放到最低位置。2、钻机操作注意事项（1）操作人员必须经过专门训练,了解桩机的构造,原理,操作和维护保养方法,并持有操作证,方可操作.为方便客户,可派专人来我单位接受培训,经考核合格后,发给操作证。（2）操作人员必须分工明确。（3）桩机的电器故障必须由电工处理。（4）桩机的试车,安装,拆卸,托运等应严格执行使用说明书的规定。（5）登高作业,必须遵守高空作业安全规程,佩带安全带,安全帽等。（6）设备安装时,必须有专人指挥工作人员,应分工明确,主架下方5 米之内不允许有人,以免落物,发生人身事故。（7）每个班均对钢丝绳的可见部分进行检查.钢丝绳的使用及报废标准应符合GB5144中的有关规定。（8）卷扬机卷筒钢丝绳必须事先盘好,当卷扬机安装桩机上后,如需拨调钢丝绳必须切断电源,人工盘卷钢丝绳绝不允许开动卷扬机。（9）首次操作钻机时,必须检查电源线是否可靠,检查电源的负荷能力是否适合。八、 质量保证措施水泥搅拌桩施工完毕在其混合料终凝后，将打桩弃土清运，清运时不可对设计桩顶标高以下的桩身造成损害；不可扰动桩间土；不可破坏工作面未施工桩位。清运完毕后人工开挖其下50cm 保护土层，清运保护土层时不得扰动基底土，防止形成橡皮土。施工时严格控制标高，不得超挖。施工中保证排气阀正常工作，施工中要求每工班经常检查排气阀，防止排气阀被浆液堵塞。水泥搅拌桩施工开始后应及时进行复合地基或单桩承载力试验，以确认设计参数。桩机移位至下一桩位施工时，应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。浆液灌注时钻杆提拔速率和输送泵的泵送量要密切配合，钻杆必须静止提拔，并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔及先提管后泵料。灌注过程中芯管插入混合料的最小深度宜按25cm控制。水泥搅拌桩施工完毕在其混合料终凝后，将打桩弃土清运，清运时不可对设计桩顶标高以下的桩身造成损害；不可扰动桩间土；不可破坏工作面未施工桩位。清运完毕后人工开挖其下50cm 保护土层，清运保护土层时不得扰动基底土，防止形成橡皮土。施工时严格控制标高，不得超挖。确保桩长达到设计要求。设计要求水泥搅拌桩必须穿透软弱土层至硬底，对于第四系地层一般应嵌入砂类土或硬塑黏性土2m，对于下伏基岩段应嵌入全风化层1m。做好地质情况的复核工作。，根据提钻带出的地质土样以确认地层分布情况是否和设计地质一致，特别是钻进达到设计深度时要确认桩尖土是否已经达到持力层足够深度(如何判断前节有介绍)。必要时，可在相邻两地质横断面中间进行补钻，以进一步复核地质情况。若出现异常情况，则必须及时通知监理和设计单位到现场确认，并提出处理意见。九、安全保证措施水泥搅拌桩在施工前，技术人员要根据设计图认真复核施工区域内的工程地质资料，清楚了解并掌握地质的情况，防止因此可能发生的安全事故。机械司机应严格遵守操作规程，每班检查机械状况，做好保养填写机械运转记录，严防机械事故的发生。严格遵守施工现场临时用电安全技术规范，坚持做到“一机一闸一漏一箱”、“三相五线制”、“三级配电两级保护”的安全要求，防止用电安全事故的发生。施工用电按照中华人民共和国行业标准施工现场临时用点安全技术规范JGJ46-2005控制现场移动式电器设备使用橡皮绝缘电缆，横过通道时穿管埋地敷设。配电箱、开关箱使用BD 型标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱设总熔丝、开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。架空线必须设在专用电杆(水泥杆、木杆)上，严禁架设在树或脚手架上，架空线装设横担和绝缘子。架空线离地4m以上，机动车道为6m以上。对高压线路、变压器要按规程安置，设立明显的标志牌。所有电气设备按规定安装漏电保护装置，并有良好的接地保护措施。接地采用角钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2，一组二根接地之间间距不小于2.5m，接地电阻符合规定，电杆转角杆，终端杆及总箱，分配电箱必须有重复接地。各种机电设备检修、维护时应断电、停运转；如要试运转，须有针对性保护措施。安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电线必须用绝缘子固定，配电导线必须保证与邻近线路或设施的安全间距。十、施工现场控制(1)平台填筑标高应比设计桩顶高出50cm为宜（有扩大桩帽地段，则以桩帽顶为平台标高，桩帽施工时可事半功倍），若太高则施工桩顶标高位置深埋于平台土体中，难以控制，且开挖桩头土时过深，极易扰动、破坏桩头造成断桩；若太低则桩头砼浮浆较多，不能控制桩头质量。(2)施工桩顶高程应控制在高于设计桩顶标高30cm处。将施工区域进行划分，并将各桩进行编号，绘制出各区域的桩位布置图，定机定人进行管理。(3)布桩时，水泥搅拌桩的数量、布置形式及间距必须严格按设计要求。并遵循从中心向外推进施工，或从一边向另一边推进施工的原则。不宜从四周转向内推进施工。(4)对进场施工的所有钻机在开钻前应由施工技术人员对标尺、刻画进行复核，消除标识误差。尤其是钻机初始标识要指定专人进行复查，防止操作人员弄虚做假、骗取米数。使用反差大的反光贴条每隔0.5m 进行标识，粘贴在钻机导向架上，利于夜间记录人员识别读数。(5)因水泥搅拌桩分布密集，数量较多，为防止漏钻或多钻，每施工完一根桩后，现场值班人员一定要在桩位图上涂黑作以标识，值班人员交接时要交待清楚。(6)指派责任心强、懂技术并经严格考核合格的员工对劳务队伍施工的水泥搅拌桩进行现场监控和记录。防止作业队伍偷工减料、暗中做手脚的现象发生。(7)现场管理人员每根桩都要根据桩机上的垂球目测导向架垂直度，以保证桩身垂直度不大于1%，确保桩体的正常受力。(8)钻机施工。钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进，一般先慢后快。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则容易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。(9)判断钻头是否到了持力层一般有三种方法：一是在桩机驾驶室观测电流的变化。钻机开始钻孔及软弱地层钻孔时，电流表指针在120130A，当钻头遇到持力层时，瞬间的电流将增大到160A以上，同时电压下降。此时，应判定钻头已达到持力层。二是在钻机旁直观观察。当钻头到达持力层时，钻杆上部的动力头发生颤动和轻微的摆动，钻机的动力明显减弱，此时，应判定钻头已达到持力层。三是在某段新开工的水泥搅拌桩施工工点，钻机先空钻二根桩到设计要求的标高处，通过随螺旋杆上升的土样进行分析，看其是否已经达到设计要求，这是一种比较直观的方法，可以通过地下土样的实体准确地判断出其是否与设计稳合。若钻机钻孔深度与设计不符时，要认真分析判断桩底是否已进入持力层，并要请设计单位现场确认地质，缩短或增加桩长。(10)水泥搅拌桩成桩过程由现场值班人员指挥，桩机操作手和地泵操作手密切配合，按照先泵料后拔管的原则，防止先拔管后泵料，防止水泥搅拌桩成吊脚桩。(11)整个施工过程中，应安排质检人员旁站监督，并做好施工原始记录。记录的内容主要有桩号、钻孔深度、瞬间电流值、孔深、拔管速度、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。(12)严格控制拔管速率。拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩径断桩，而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不匀，桩顶浮浆过多，桩身强度不足和形成混和料离析现象，导致桩身强度不足，故施工时，应严格控制拔管速率。正常的拔管速率应控制在23mmin。(13)为控制提钻速度，应购置秒表配发到记录人员，钻孔时间、拔管速度、灌注混凝土时间应记录至秒。当天的记录每页必须由设备租赁方和项目队现场记录人当天进行相互签字确认。(14)提钻泵送过程中，旁站人员要经常敲打输送管，确认管内混合料是否充实，以保证桩体密实。(15)拔管过程避免反插。在拔管过程中若出现反插，由于桩管垂直度的偏差，容易使土与桩体材料混合，导致桩身掺土影响桩身质量，施工中应避免反插。(16)桩顶砼停灰面根据导向架上标识由值班人员判断，控制在桩顶标高以上0.3 m位置。(17)控制好混合料的坍落度。大量工程实践表明，混合料坍落度过大，会形成桩顶浮浆过多，桩体强度也会降低。坍落度宜控制在160mm200mm（可根据运送混合料的距离进行调整）和易性好。当拔管速率为23mmin 时，一般桩顶浮浆可控制在3050 cm 左右，成桩质量容易控制。桩身每方混合料掺加粉煤灰量控制在140kg180kg（根据各地粉煤灰的性能指标，具体粉煤灰掺入量试验后确定）。(18)在截取桩头前应准确测量桩顶标高，并在纵横向挂线标示桩头水平位置。凿除桩头时严禁单边打眼凿桩头，防止桩头成斜面或破损，截取后的桩头面应是水平面。清理桩间土和截取桩头时，应采取相应的预防措施，防止造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。(19)水泥搅拌桩施工中，每根桩均须制作检验试件，进行90d 强度检验，成桩90d 后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。 (20)水泥搅拌桩施工属隐蔽工程，施工完毕后先进行自检，自检频率为10%。自检合格后报第三方进行复检，复检合格报监理工程师签认后方可进行下一道工序施工。(21)水泥搅拌桩施工过程中，现场要配有一台微型小挖机，用于清理桩头土，桩头开挖时，严禁使用挖掘机直接开挖，防止触碰桩身，造成桩身断裂。(22)水泥搅拌桩成桩后，桩顶以上没有施工碎石褥垫层情况下严禁大型机械进入施工区。十、 施工中可能遇到的问题及解决方法1、堵管堵管是钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之一。它直接影响水泥搅拌桩的施工效率，增加工人劳动强度，还会造成材料浪费。特别是故障排除不畅时，使已搅拌的水泥搅拌桩浆液失水或结硬，增加了再次堵管的几率，给施工带来很多困难。产生堵管的原因有以下几点:浆液配合比不合理。当混合料中的粉煤灰用量较少时,浆液和易性不好,常发生堵管。因此,要严格按浆液的配合比进行配料。浆液搅拌质量有缺陷。在水泥搅拌桩施工中,浆液由浆液泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线。水灰比太大的浆液,易产生泌水、离析，泵压作用下,骨料与砂浆分离，摩擦力加剧，导致堵管。坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容易造成堵管。施工操作不当。开始泵送混合料时，管内空气从排气阀排出，待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚，在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出，容易造成管路堵塞。冬期施工措施不当。冬期施工时,混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措施不力,常常造成输送管或弯头处混合料的冻结,造成堵管。冬季施工时，有时会采用加热水的办法提高混合料的出口温度，但要控制好水的温度，水温最好不要超过60，否则会造成混合料的早凝，产生堵管，影响混合料的强度。设备缺陷。弯头曲率半径不合理也能造成堵管。弯头与钻杆不能垂直连接，否则也会造成堵管。混合料输送管要定期清洗，否则管路内有混合料的结硬块，还会造成管路的堵塞。2、窜孔在饱和粉土、粉细砂层中成桩经常会遇到这种情况，打完X 号桩后，在施工相邻的Y桩时，发现未结硬的X 号桩的桩顶突然下落,当Y号桩泵入混合料时，X号桩的桩顶开始回升，此种现象称为窜孔。发生窜孔的条件有如下三条:被加固土层中有松散饱和粉土、粉细砂；钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动；土体受剪切扰动能量的积累，足以使土体发生液化。由于窜孔对成桩质量的影响，施工中采取的预控措施；a.采取隔桩、隔排跳打方法；b.设计人员根据工程实际情况，采用桩距较大的设计方案，避免打桩的剪切扰动；c.减少在窜孔区域的打桩推进排数，减少对已打桩扰动能量的积累；d.合理提高钻头钻进速度。3、桩头空芯主要是施工过程中,排气阀不能正常工作所致。钻机钻孔时，管内充满空气，泵送混合料时,排气阀将空气排出，若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出，就会导致桩体存气，形成空芯。为避免桩头空芯，施工中应经常检查排气阀的工作状态，发现堵塞及时清洗。4、桩端不饱满这主要是因为施工中为了方便阀门的打开,先提钻后泵料所致。这种情况可能造成钻头上的土掉入桩孔或地下水浸入桩孔，影响水泥搅拌桩的桩端承载力。为杜绝这种情况，施工中前、后台工人应密切配合,保证提钻和泵料的一致性。5、加强施工过程中的监测在施工过程中，应加强监测，及时发现问题，以便针对性地采取有效措施，有效控制成桩质量，重点应做好以下几方面的监测：施工场地标高观测。施工前要测量场地的标高，并注意测点应有足够的数量和代表性。打桩过程中则要随时测量地面是否发生降起。因为断桩常和地表隆起相联系。已打桩桩顶标高的观测。施工过程中注意已打桩桩顶标高的变化，尤其要注意观测桩距最小部位的桩。因为在打新桩时，量测已打桩桩顶的上升量，可估算桩径缩小的数值，