200 万吨年钢铁联合企业项目申请报告.doc

xxxxxxxxxx200万吨/年钢铁联合企业项目申请报告xxxxxxxxxxx200万吨/年钢铁联合企业项目申请报告 二一二年八月 1xxxxxxxxxxx200万吨/年钢铁联合企业项目申请报告院 长： 编制负责人: 二一二年八月参加编制人员工艺： 电气： 暖通： 冶金： 技术经济：设备： 给排水： 土建： 环保： 目 录第一章申请单位及项目概况41.1、项目申报单位概况41.2、项目概况4第二章发展规划、产业政策和行业准入分析38第三章资源开发及综合利用分析413.1、资源开发方案413.2、资源利用方案413.3、资源节约措施41第四章节能方案分析434.1、节能设计依据434.2、能源供应、消耗状况434.3、项目耗能指标分析534.4、节能措施58第五章 建设用地、征地拆迁及移民安置分析675.1 项目建设用地选址675.2 土地利用合理性分析695.3 建设条件725.4征地及移民安置分析80第六章环境和生态影响分析816.1 设计采用的环境保护标准816.2 环境现状816.3 生态环境影响分析836.4 项目施工期环境影响分析846.5 项目运营期环境影响分析856.6 劳动保护与安全卫生91第七章 财务评价1027.1经济分析基本原则1027.2经济测算基本参数1027.3成本及费用计算1047.4 财务评价104第八章 社会效益分析1078.1 社会效益1078.2 社会适应性分析1088.3 建议108第一章申请单位及项目概况1.1、项目申报单位概况xxxxxxxxxxx为股份有限公司，法定代表为xxxx，本项目厂址位于xxxxxxxxxxxx，距xxxxxxxxx，xxxxxxxxxx，xxxxxxxxx，交通条件十分优越。1.2、项目概况1.2.1项目概述山西省是我国的资源大省，境内矿产资源丰富，矿山开发历史悠久，是我国目前最为重要的能源和重化工基地。“十一五”时期，山西省抓住发展机遇，深入贯彻落实科学发展观，走稳步协调可持续发展的道路，实施区域经济快速发展战略，特别是在资源开发、装备制造、能源、电力和交通运输基础设施、城镇化建设和钢铁工业结构调整等方面实现了快速发展和优化。2010年7月29日，山西省委书记袁纯清在全省干部大会讲话中提出：以转型发展为主线、以赶超发展为战略、以跨越发展为目标，加快推进全省经济的转型跨越式发展。袁书记的讲话，在三晋大地吹响了转型发展、跨越发展的激越进军号，全省上下深入学习和贯彻落实袁书记讲话精神，在全省上下掀起了新一轮解放思想、实现跨越发展的热潮，掀起抢抓机遇促转型、上下同心谋发展，为实现山西经济社会跨越发展，实现“十二五”山西经济翻番的目标而努力奋斗的热潮。 “十二五”是山西省钢铁产业优化升级的重要时期，特别是综改试验区先行先试的政策，为山西省加快推进钢铁工业优化升级、实现钢铁工业的转型跨越发展提供了重要机遇。按照山西省钢铁行业“十二五”发展规划（征求意见稿），“十二五”期间山西省将全面贯彻落实科学发展观，按照转型发展、跨越发展的要求，以“控制总量、淘汰落后、兼并重组、技术改造、优化布局”为核心，推动钢铁产业结构调整，提高产业集中度和市场竞争力，实现钢铁行业由粗放式发展向集约式发展转变. 山西xx及其周边地区铁矿资源丰富，是山西省铁矿的主产区，但由于经济欠发达，钢铁工业发展相对滞后，丰富的铁矿资源未能得到充分合理利用。为加快xx脱贫致富，带动晋西北地区经济发展，山西省委、省政府决定在“两区”开发建设中，在xx建设200万吨大型钢铁联合项目。该项目已列入晋西北太行山革命老区开发产业项目规划（晋政办发200650号）。 xx200万吨钢铁项目建设，依托当地丰富的铁矿资源，通过淘汰xx市落后炼铁产能，关小上大，产能置换，符合国家钢铁工业依托资源优势布局的基本原则，符合山西省钢铁工业淘汰落后结构调整的总体要求，是山西省晋西北地区钢铁工业布局的重点项日。该项目已列入山西省冶金工业“十一五”发展规划予以重点支持。根据山西省发展和改革委员会晋发改工业函关于xx年产200万吨钢铁项日的复函文件精神，xxxxxxxxxxx决定建设年产200万吨钢铁项目。项目总投资400860.5万元。项目的主要建设内容包括21260m高炉、2120t转炉、线材、棒材、板材轧钢生产线，配套建设2180 烧结机、综合料场等。达到年产200万吨钢铁，实现工业总产值25.6亿元，创利税70000万元，为xx工业发展做出贡献。1.2.2厂址选择与总平面布置图(1)项目建设地理位置、占地面积工程拟建厂址位于山西省xx地区东北部的xxxxxxx，项目总占地面积136.82h。（2）建设项目总平面布置根据设计确定的生产规模和车间组成，结合厂区地形，按照工艺流程顺畅和总图运输短捷、节约用地的要求，根据原料能源、动力源的来源方向作如下布置：原料及烧结：由于厂区盛行北风，且企业铁路从厂区南侧接轨，结合风向对总图布置的要求，故将原料堆场和烧结布置在厂区的东南侧，处于全年最大风频的下风侧方向，既减少了车间对厂区生产生活的环境影响，又方便了物料的铁路运输。炼铁车间：为节省皮带通廊运输的距离，炼铁车间紧邻烧结车间北侧布置，两座高炉由南至北成一列式，热风炉系统、重力除尘系统、水冲渣系统以及余压发电、水处理等辅助设施和高炉矿槽系统相对于高炉出铁场对称布置，出铁场除尘、炉顶除尘、矿槽除尘相应根据其功能靠近主要服务车间。铸铁机及修罐库和两座高炉布置在一条直线上，方便取送铁水和铁水罐的修护。炼钢连铸轧钢车间：按照节省用地的原则，将炼钢连铸和轧钢车间联合布置，由北至南分别是炼钢连铸车间和轧钢车间，炼钢连铸循环水处理设施布置在厂区的西侧，除尘设施布置在炼钢连铸车间的北侧。炼钢区域变电所建在加料跨的南侧，从而节省电缆沟（隧道）的长度。轧钢车间包括棒线材生产车间和中宽带生产车间，中宽带循环水处理设施布置在车间西侧、炼钢连铸循环水处理南侧。棒线材水处理贴建于线材车间主轧跨的西侧，节省了占地。全厂公辅设施：受地形限制，215000nm3/h氧气站以及原水池、净水站、全厂软水站、高炉煤气站、转炉煤气柜布置于厂区的东北侧，其中高炉煤气柜和转炉煤气柜成区布置，便于管理。总降根据电源方位，布置于炼钢车间的东北侧。液化石油气站布置于厂区主入口附近，在其北侧布置有机修车间、理化分析中心。厂区设在中宽带钢生产车间的南侧。 厂区总平面布置详见附图。1.2.3生产规模及产品方案xxxxxxxxxxx200万吨/年钢铁联合企业工程建设内容有综合原料车间、2180m2烧结车间、2l260m3高炉炼铁车间、炼钢连铸车问（设2l20t转炉、24流方坯连铸机、l2流板坯连铸机）、80万吨/年中宽带钢热轧车间、67.2万吨/年棒材车间、47.04万吨/年线材车间、l5000m3/h制氧车间以及煤气储配站等其它相关设施。项目年产铁水200万吨、钢211万吨，线材47.04万吨，棒材67.20万吨，热轧带钢80万吨。生产规模及产品方案见表2-1。序号主要产品年产量（万吨）备注1铁2002钢2113连铸坯204方坯119万吨/年，板坯85万吨/年4线材47.045.5 -205热轧带钢8014506棒材67.2带肋钢筋5.12-40（13.24万t/a）、圆钢16-450（53.96万t/a）1.2.4主要工程技术方案及设备选型1.2.4.1烧结系统1.烧结系统工艺方案烧结工程建设2台180m2烧结机，年产成品烧结矿277.4万吨。烧结工艺系统包括：原料准备系统、燃料准备系统、配料系统、混合系统、烧结冷却系统、烧结风机系统、成品整粒系统。工艺流程为：将烧结所用含铁原料（精铁矿、返矿）与辅助料熔剂（生石灰、石灰石、白云石）、燃料（焦粉）按比例进行配料，混合料经过输送带送入布料机，由布料机将其均匀地布在烧结机台床上（在布料前，先在烧结机的台车上铺底料）。机上混合料经点火后，对烧结料层进行抽风烧结，利用配料中的焦炭燃烧产生的热量，使混合料局部熔化，借助生成的熔融体，使散状料烧成块状烧结饼。烧结饼经破碎机破碎后，进入环式冷却机进行冷却，整粒后，送高炉贮矿槽，筛下产品返回配料系统重新配料或铺底料。2.烧结车间设备及主要工程内容包括燃料破碎室、配料室、一次混合室、二次混合室、烧结室、主抽风机室、主电除尘器、冷却机、冷矿筛分室、成品矿槽、成品取样及检验室和各通廊、转运站等。1）熔剂、燃料破碎和筛分碎焦从燃料仓库由胶带机运到燃料细碎室，直接给入四辊破碎机破碎，破碎后的焦粉粒度为30mm经皮带送至配料室燃烧配料仓备用。设2台900700mm四辊破碎机，燃料破碎为单系统开路破碎，当四辊破碎机由故障时，可利用熔剂破碎系统。熔剂破碎采用4台1225945mm锤式破碎机（3开1备）。破碎后粒度为30mm的石灰石、白云石经皮带运至熔剂筛分室。筛分室设4台1560mm椭圆等厚振动筛，筛上大于3mm熔剂返回熔剂破碎室重新破碎，筛下小于3mm的熔剂由皮带机送至配室熔剂配料仓备用。2）配料室运混合室配料室有圆锥形金属振动矿筛22个，各种原料、熔剂由运料车运到地下受料矿槽，矿槽下设3000mm封闭式圆盘给料机。混合室设4台300012000mm圆辊混料机。为了保证配料精确，含铁原料，熔剂、燃料配料比由计算机自动控制给料量。3）铺底料与布料采用铺底料工艺，粒度为1020mm，铺底料厚2040mm，铺底料由摆动漏斗均匀布在烧结机台车上。混合料由梭式布料机、圆辊给料机、辊式布料器组成的布料装置均匀地布到已铺底料的台车上，料固体燃料预热炉余热锅炉铺底料1020mm5mm5mm料 仓除 尘烟 筒主抽风机电除尘除 尘烧 结破 碎冷 却一次筛分二次筛分二次混合布 料一次混合配 料除 尘白云石破 碎混匀矿返 矿生石灰煤气26t/h蒸汽高 炉层厚度650690mm。4）烧结、冷却及抽风机室混合料由皮带机送至烧结机室，布料点火后烧结。烧结机为两台180m2带式烧结机。烧结点火用高炉煤气，采用微负压点火工艺。烧结机上的混合料经点火后进行抽风烧结。烧结饼从烧结机胃部输出，经水冷轴式单辊破碎机破碎至150mm以下，进入200m2环冷机冷却，将烧结矿冷却至150以下后，由胶带机送至整粒系统。抽风系统降尘管为2600mm，烧结废气通过降尘管道进入降尘室进行初除尘后，进入电除尘器除尘，净化后的废气经烧结机抽风排入高120m的烟囱。降尘管、室及电除尘器排除的灰尘用胶带机或仓式泵管道运至配料室配料。5）成品破碎与筛分为适应高炉冶炼的要求，提供含粉少和粒度均匀的烧结矿并分出铺底料，设计采用三次筛分整粒流程，分出50mm粒级的冷返矿、1020mm粒级铺底料、510 mm和20 mm粒级的以及多余的铺底料（1020mm）为成品分别送往配料室的冷矿返槽、烧结铺底料槽和高炉料槽。6）成品烧结矿取样及检验成品烧结矿由胶带机运至成品取样室，通过带式取样机自动取样后进行粒度检测和机械强度检验。按512mm和12mm两种粒级分别取样检验。7）成品输出根据烧结和高炉的总体布置，为使高炉节能高效，按510mm和10mm两种粒级的烧结矿分别送至高炉矿槽。1.2.4.2高炉系统1.高炉系统工艺方案炼铁车间建设1260m3高炉2座，设计规模为：生产铁水200万吨；技术指标为：利用系数平均2.27t/m3d，全年运行天数350天，作业时间8400小时。炼铁生产工艺流程为：炼铁的主要原料为烧结矿，以石灰石作熔剂，焦炭作燃料（也是还原剂）。这些原料、辅料和燃料经配料、称量后，由煤气罐熔剂、焦炭烧结矿、球团矿荒煤气布袋除尘重力除尘烟囱上料皮带机称量漏斗称量漏斗粉料仓给料机给料机烧结、轧钢助燃风机热风炉返矿胶带机trt煤粉制备与干燥1260m3高炉喷吹系统净煤气炉渣铁水罐水渣池炼钢铁机铸铁机水渣堆场铁块铁机外销高炉生产工艺流程图皮带机上料，经高炉炉顶送至高炉炉体内进行冶炼。由热风炉向高炉炉膛鼓入热风助燃，燃烧生成高温煤气。炽热的煤气在上升过程中把热量传递给炉料。原、辅料随着冶炼过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后传热、还原、熔化、渗碳等过程使铁矿还原生成铁水。同时，烧结矿等原料中的杂质与加入炉内的熔剂（白云石）结合生成了炉渣。高炉炼铁是连续生产，生成的铁水和炉渣不断地积存在炉缸底部，到一定时间后打开高炉出铁口、出渣口，出铁、出渣。从出铁口出来的铁水通过高炉出铁厂的铁钩、撇渣器、摆动流嘴等流入铁水罐，热装送往炼钢车间炼钢。高炉渣由出铁场的渣沟流出，采用炉前水冲渣法处理，生产的高炉水渣综合利用或送渣场堆存。高炉产生的高炉煤气经干法除尘净化后供烧结、轧钢等作燃料使用。2.高炉炼铁各系统工艺和设备如下：1）高炉本体高炉本体是高炉生产设施的重要组成部分，为了适应高炉强化冶炼的要求以及实现高炉一代炉役寿命达到12年以上的目标。在炉体设计中采用成熟、先进、实用的技术是非常必要的。（1）高炉内型在高炉内型设计中，考虑到高炉的原燃料条件及高炉技术的发展方向，适当缩小炉腹角，加深死铁层，采用适宜的hu/d、vu/a、d/d等参数，使高炉的设计炉型接近实际生产内型，保证高炉在高冶炼条件下的低燃料消耗，保证高炉的稳定高产，同时为高炉长寿打下基础。高炉的公称容积为l260m3，高炉设铁口2个、风口20个。（2）采用“炭质陶瓷杯复合炉缸炉底”在炉底水冷管上采用炭素耐火捣打料；其上第一满铺高导热半石墨炭砖(高约200mm)，第二、三层满铺半石墨炭砖(高约800mm)，第四层满铺微孔炭砖(高约500mm) ，第五层满铺超微孔炭砖(高约500mm)；炉底、炉缸环砌微孔及超微孔炭砖，“象脚”区和铁口区域采用超微孔炭砖。炉底满铺炭砖上采用两层陶瓷垫(高约800mm)，炉缸侧壁环形炭砖内部采用陶瓷杯结构；合理的炉底耐材和适当的炉底水冷冷却措施，有利于减小侵蚀速率。在风口区采用大块刚玉质风口组合砖，其抗渣铁侵蚀及抗热震性能强，整体性能好，对风口中套及大套有良好的保护作用，同时利于炉腹的砖衬结构的稳定性。（3）炉体冷却设备炉腹、炉腰及炉身下部关键区域采用铜冷却壁结构，炉腹至炉身下部区域采用薄内衬结构。铜冷却壁内侧采用塞隆结合碳化硅砖和高密度粘土砖“咬砌”，靠铜壁侧砌筑塞隆结合碳化硅砖，靠炉内侧砌筑高密度粘土砖；采用软水密闭循环冷却系统；采用全冷却壁的砖壁一体化炉体结构，炉身中部采用砖壁合一薄内衬结构，镶砖厚度为150mm。镶砖材质为氮化硅结合碳化硅砖，炉内侧砌筑一层高密度粘土砖。（4） 炉体检测与控制高炉炉体检测包括炉衬温度、冷却壁温度、炉底温度、炉基温度的测量以及冷却水流量、压力、温度的测量、炉喉断面料面分布测量，依靠这些检测手段可以检测各部位的温度、热负荷及炉顶煤气分布，为高炉布料、炉体维护及炉体设备保护提供信息。（5）高炉炉体框架及平台高炉炉体采用自立式结构，炉体各层平台和上料斜桥由4根框架支柱支承，框架支柱中心线距为1616m。（6）炉体主要设备风口设备：高炉配备20套风口，每套风口由大、中、小套组成，风口小套为贯流式风口。中套采用小贯流结构。 炉顶打水降温装置：在炉头上设置雾化喷水嘴，当炉顶温度达到设定值时，实施打水降温。炉顶摄像仪：在炉顶安装红外摄像仪，以监测煤气流分布状况，溜槽工作状况。探瘤孔：炉身设置探瘤孔。炉喉“十”字测温装置：在炉喉中部均匀插入4支耐磨测温枪，其中3支分别设置4支热电偶，1支设置5支热电偶，共计17个测温点。2）贮矿（焦）槽系统精料是保证高炉生产达到“高产，优质，低耗，长寿”的基础。贮矿槽和贮焦槽系统设计必须保证为高炉生产提供合格、称量准确的炉料，同时实现烧结矿分级入炉和焦丁回收利用。（1） 贮矿（焦）槽系统设计特点贮矿槽为单排贮槽，分别贮存烧结矿、球团矿、块矿和杂矿；贮焦槽为单排贮槽。槽下过筛工艺：烧结矿、球团矿、焦炭入炉以前在槽下过筛，筛除小于5mm的碎矿、小于25mm的碎焦，合格的烧结矿、球团矿和焦炭入炉。槽下矿石采用按粒级和矿种分散称量。烧结矿、球团矿、块矿和杂矿槽下均设称量漏斗，由各自的称量漏斗称量后，卸在矿石胶带机上，转运到上料主胶带，按照上料程序由主胶带运至高炉炉顶。槽下焦炭采用分散称量。槽下设焦炭称量漏斗，经称量漏斗称量后卸在焦炭胶带机上，转运到上料主胶带，按照上料程序由主胶带运至高炉炉顶。设置焦丁回收利用装置。焦炭振动筛筛出小于25mm的碎焦，由碎焦胶带机，再经碎焦分级筛分级后，将粒度10mm的焦粉装入碎焦粉仓，待汽车运走；粒度l0mm的焦丁装入焦丁仓贮存，再由仓下焦丁称量漏斗，经焦丁胶带机与槽下矿石供料系统混装后，按上料程序由料车运至高炉炉顶。小块焦的回收利用可提高焦炭的利用率，降低焦比。各种矿石振动筛筛出的碎矿，均由碎矿胶带机运至碎矿仓暂时贮存，待汽车外运。槽上供料系统将粒度14mm和粒度14mm的烧结矿分别装入不同的烧结矿仓中，按高炉需要可分批，也可同批分层，经槽下矿石供料系统运至高炉炉顶，布在炉内边缘上，用于改善炉内煤气流分布，提高煤气利用率。所有炉料均设称量误差自动补偿。 在所有扬尘点设置密封罩抽风除尘。设置操作简便，不用砝码的电子称校秤装置。（2） 工艺布置及贮槽能力 矿槽布置及能力 矿、焦贮槽设置数量、容积及贮存时间见下表： 矿、焦贮槽设置数量、容积及时间炉料名称数量（个）有效容积（m3）贮存时间（h）单个总容积焦炭5345172516烧结矿5320160018球团矿232064028杂矿2185370碎矿11101109焦丁1656517焦粉16565153）炉顶和上料系统炉顶上料系统采用斜桥式双料车上料和串罐无料钟炉顶装料设备。（1）无料钟炉顶装料设备的优点：炉顶压力高：能使高炉炉顶操作压力长期维持在较高的压力水平，有利于高炉操作指标的改善。布料灵活：除了可以进行环型布料外，还可以进行定点布料、扇型布料和单环布料和多环布料。检修维护方便：在无料钟装料设备中，需要经常更换的主要部件是溜槽和密封阀，但他们比更换大小钟用的时间更短、费用更低、操作更方便。（2）炉顶装料设备的主要技术性能： 无料钟炉顶装料设备主要包括受料漏斗、料罐、中心喉管、气密箱（包括溜槽传动装置）和溜槽五个主要部分。其中包括监测系统（料面探测、料仓空满显示等）、均排压系统、冷却系统（气密箱冷却和炉顶打水）、探尺、液压站及集中润滑站、检修吊装设备等组成。无料钟装料设备的主要特性：料罐有效容积及个数 130m3布料方式 环形、扇形、定点布料各阀传动方式 液压传动炉顶料罐一次均压采用半净煤气，二次均压采用氮气，氮气压力高于炉顶煤气压力。无料钟炉顶设备的气密箱采用水冷、氮气密封。4）风口平台出铁场高炉设有两个铁口，两个出铁场，铁口中心线间夹角为162，铁口与高炉中心线间夹角为9。出铁场布置形式采用双矩形出铁场平行布置，两个出铁场各设有一部20t/5t双钩桥式起重机，起重机行走方向与铁路线垂直。采用这种形式出铁场可使起重机吊钩尽量接近铁口区域，与同一轴线上行走的起重机吊装极限位置相比向铁口区推进1.6m，有利于出铁口附近的维护工作，减轻炉前工人劳动强度。两个铁口分别设置一套液压泥炮和全液压开铁口机，为增加铁口周围操作空间，泥炮和开铁口机同侧布置。出铁场厂房为半封闭式，钢屋面，钢立柱，屋面坡度45，保证屋面不积灰，顶部设有排气楼。出铁场为钢筋混凝土架空式结构。风口平台为钢结构平台。高炉正常生产时，每昼夜出铁次数1214次，用100t铁水罐装运铁水。高炉平均每次出铁量约为240t，需配置3台铁水罐，每个出铁场设一个轻便式摆动流嘴。为改善出铁场操作环境，设置除尘设施。固定罐位上部设有除尘点。铁口附近，主沟上方设顶部除尘罩。整个出铁场在不影响开铁口机设备旋转的工作范围内，沙口处设盖板，支铁沟、渣沟和残铁沟上设盖板。出铁场上的泥炮和开铁口机作业区设有轴流风机，对周围环境进行降温。风口平台及出铁场主要设备：液压泥炮全液压开铁口机100t铁水罐桥式起重机20/5t5）热风炉系统（1）概述热风炉系统配置3座新型顶燃式热风炉，设计最高风温l250，最高拱顶温度l400。高温区采用硅砖，热风炉系统设有热风炉烟道废气余热回收装置，采用两台助燃风机集中送风，一用一备。计算机自动燃烧控制、送风温度控制和换炉控制等。（2）新型顶燃式热风炉结构特点新型顶燃式热风炉，由蓄热室、拱顶、预燃室组成，预燃室置于热风炉拱顶之上，每座热风炉的预燃室环形布置喷射旋流燃烧器。下部蓄热室全部为格子砖，拱顶和预燃室采用分别支撑于炉壳上的独立支撑结构，这种形式的热风炉结构更稳定，寿命可达30年。拱顶采用硅砖，价格低，能承受较高的拱顶温度。燃烧器为喷射旋流预燃式，置于拱顶之上，煤气和空气从不同角度高速喷入炉内，旋流并充分混合，实现完全燃烧。选用19孔高效格子砖，加热面积达4m2/m3在保持相同格子砖重量条件下，蓄热面积可增加15%。故在同等条件下新型顶燃式热风炉能降低高度。炉箅子及支柱采用耐高温、抗热震材料，结构设计充分考虑高废气温度的特点，并采取有效防护措施，确保炉箅子及支柱工作安全。提高废气温度，并采用高效能无机热管换热器，利用热风炉废气预热煤气和助燃空气，在只使用单一高炉煤气条件下，实现1200风温。送风管道系统合理设置补偿器及拉杆，保证热风管道系统能适应高风温要求。（3）热风炉主要技术特性见下表。热风炉主要技术特性表序号名称单位指标1热风炉结构形式新型顶燃式热风炉座数座32全高m39.703炉壳内径mm上8810下85004高径比4.675蓄热室断面积m242.26格子砖高度m21.07格子砖总加热面积m2425378单位炉容蓄热面积m2/m3101.09单位鼓风蓄热面积m2/（nm3/min）40.910单位鼓风格子砖重t/（nm3/min）3.0311格子砖孔径mm3012格子砖单位体积的加热面积m2/m348.0013最高废气温度50014煤气预热后温度22015助燃空气预热后温度220（4）热风炉砌筑材料热风炉上部高温区采用硅砖，下部根据热风炉的温度分布情况分别采用高铝砖和粘土砖。为保护热风炉炉壳和加强隔热减少热损失，在炉壳内表面喷涂不定型耐火材料。中、下部喷涂fn130，厚度50mm；上部喷涂mshl耐酸喷涂料或耐酸纤维喷涂料，通过合理设置隔热层加强保温隔热措施，减少热风炉热损失。考虑到燃烧器至预燃室顶部区域在热风炉工作过程中温度变化剧烈的特点，预燃室内墙选用抗温度冲击较好的莫来石砖。热风管道内衬为低蠕变高铝砖，隔层为轻质高铝砖和轻质喷涂料。烟道内喷涂中重质喷涂料。冷风管道及预热后的煤气、助燃空气管道采取外保温方式。6）粗煤气系统重力除尘器大直径内径内11000mm，小直径内径内4500mm，在除尘器上部设煤气遮断阀，高炉休风时由布袋除尘器侧的荒煤气主 蝶阀和主盲板阀切断高炉煤气。重力除尘器顶部安装有l个400mm的放散阀，液压驱动，以供高炉长期休风放散煤气用。修风时，重力除尘器内通蒸汽驱赶煤气。系统清灰采用一套粉尘加湿卸灰机。除尘器中的煤气灰通过排灰管进入装有喷水装置的卸灰机内，经喷水搅拌后，使干料变为均匀而潮湿的物料卸入车皮，防止粉尘四处飞扬，形成二次污染。另加一根手动排灰管旁通备用。为了保护粗煤气管道和除尘器外壳，除了除尘器下锥体以外，一律喷涂厚度为50mm耐火喷涂料。高炉粗煤气经过初步除尘，含尘量由1225g/nm3降到6g/nm3后，再进行精除尘。 7）水冲渣系统高炉水冲渣处理系统采用底滤法水渣处理工艺，该方法设备少，操作简单，生产安全可靠，冲渣水完全闭路，循环水质好，无浮渣现象产生，能避免水中含渣对水泵及管道的磨蚀。改进后的冲渣工艺可取消了冷却塔、贮水池、热水泵站，减少了投资，减少了占地面积，还简化了生产操作。该工艺生产的水渣质量好，玻璃化含量高，可作为优良的水泥生产原料。8）高炉喷煤设施喷吹系统采用2罐并列、主管加分配器直接喷吹方式，主管输送至高炉风口平台（或炉顶平台上），由分配器分成20根支管向风口对应喷吹，生产时两个喷吹罐对应一座高炉进行喷煤，工作顺序为一个喷吹，一个装料倒罐，保证生产稳定顺利进行。可通过crt完成。设一个煤粉仓，仓下设一个出口分成4岔管与喷吹罐一一对应，煤粉仓下料口径为dn500mm，经一手动球阀，软连接，二个气动半球阀（或钟阀）在常压状态下将煤粉输送至喷吹罐里，喷吹罐的有效容积为30m3，有效装煤量14t。在高炉最大喷煤量下，正常喷煤量下倒罐时间32分钟。喷吹罐采用三个电子称压头支承在平台上，并以电子称压头称重作为煤粉称重的计量方法。喷吹罐上部设有大、小充压阀，大、小排压阀，喷吹罐下锥体设有流化装置及流化阀。喷吹罐采用上出料，喷吹罐的出口接有气动球阀、输煤总管一直输送到炉前。喷吹罐的外壳采取防寒保温处理措施，以防气温低时罐内结露使得煤粉变潮堵塞管路。喷吹罐上设计有安全阀，当出现压力超增高时，能及时泄载，绝对保证生产安全。输送到炉前的煤粉经分配器分成20个头，分别接出20根喷煤支管向高炉风口均匀喷吹煤粉。喷吹罐都是常压、高压交替工作的，往罐内下煤粉称取重量都是在常压状态下进行，而进行喷吹则都是在高压状态下进行的。设计按照喷煤粉比18023okg/t铁考虑，则高炉每小时喷煤1929t，上满料的一罐可满足喷吹约半个小时。两罐并联，一罐喷吹、一罐装粉待喷，以此循环往复。喷煤罐充压、流化、喷煤、二次补气均采用氮气。喷吹系统选用了许多气动设备元件，它们的动作执行机构气源设计中选用氮气，气源工作压力为0608mpa。在喷吹系统中煤粉始终在氮气的压力吹送作用下，为防止低温气体与煤粉接触时，使煤粉中附着水汽冷凝结露，而引起下料不顺和流化效果差，所以在氮气管路上设置了蒸汽加热器，将氮气加热到60左右。煤粉喷吹控制系统中包括过程控制和程序控制。过程控制主要包括：总喷吹速率控制，氮气管道的加热控制，喷吹罐的自动加压等。程序控制包括喷吹罐的自动加料操作，自动换罐，自动排压操作，停电事故，计算机事故等紧急处理操作，全部操作分为自动、手动两种方式，并设有事故操作台。9）余压发电（trt）系统高炉炉顶回收透平简称trt，是将高炉炉顶有压煤气的压力能和显热能通过余压透平加以回收转变成电能，是一种不耗燃料、无污染和无公害的节能措施。该装置兼有利用高炉煤气余压发电、利用透平的可调静叶控制高炉炉顶压力的功能。余压发电设备是由膨胀透平和发电机用连轴器连接的机组。高压煤气流通过喷嘴（静叶）喷入膨胀透平机，再次膨胀加速，形成高速气流冲击叶片，动叶旋转输出机械功，通过联轴器带动发电机旋转发电，产生的电能通过电网向外输送，膨胀后的低压煤气温度降低，由排气管并入低压煤气管网。余压发电系统设计参数（单座高炉）见下表： 余压发电系统设计参数项目单位最大点设计点trt入口煤气量nm3/h240000217000trt入口煤气温度200180trt入口煤气雅丽mpa(g)0.190.17trt出口煤气压力kpa(g)1010trt入口温度14080trt入口煤气含尘量mg/nm31010trt透平出力kw80005000透平转数r/min30003000当煤气全量通过透平时，高炉炉顶压力靠透平入口静叶自调控制；当只有部分煤气通过透平时，炉顶压力靠静叶自调和旁通阀组共同协调控制；当透平入口压力低于80kpa时，trt停止运转，本系统用出入口电动插板阀切断煤气，炉顶压力由原高炉系统的调压阀组调节。高炉煤气余压发电装置由高炉煤气干式透平主机系统、润滑油系统、大型阀门、动力油及液压伺服系统、氮气密封系统、水冷却系统、高低压配电及仪控系统等组成。10）铸铁机及铁水罐维修间当炼铁车间设备检修时，铁水将通过铸铁机铸成铁块。设计考虑高炉配置一台铸铁机，铸铁机与铁水罐修理库设在同一厂房内。铸铁机可满足高炉生产对铸铁机的要求。铁水罐修理库负责铁水罐的零星修理和大修。内设2个修理罐位和1个烤罐罐位，并设有耐火材料库。高炉风口直吹管捣制耐火材料库工作也在此进行。1.2.4.3炼钢及连铸生产工艺方案新建炼钢工程应具有先进的生产工艺和装备水平，达到节能降耗、降低生产成本、提高钢质、扩大品种、使企业具有良好的市场适应性、提高企业在市场上的竞争能力的目的。为此确定采用“分单元”的炼钢工艺路线，即转炉前配备铁水预处理设施，转炉后针对品种配各相应的钢水精炼设施。车间内设置2座公称容量为120t的转炉，平均出钢量为120t，预留2套铁水预处理脱硫设施，2座l20tlf钢包炉。以备将来提高钢水质量，采取全量铁水脱硫和炉外精炼的配套生产i序，形成“脱硫一转炉一精炼一连铸”四位一体的生产工艺流程。炼钢生产基本工艺路线如下：高炉铁水罐混铁炉转炉兑铁水罐铁水预处理（预留）转炉炉后吹氩喂丝或lf炉（预留）连铸机。石灰窑石灰原料场白云石、萤石铁矿石（或铁皮）炼铁厂高炉铁水废钢处理间铁合金仓库混铁炉地下料仓废钢准备区装料槽料罐铁合金料仓兑换炉铁水罐加料系统转炉炉顶高位料仓脱硫站（预留）o2 、n2 、ar2120t转炉转炉烟气氧气站120t钢水罐出渣跨汽化冷却系统烟气汽包铁合金料仓吹氩罐lf(预留)综合处理场烟气净化系统蓄热器用户用户转炉煤气煤气柜板坯或小方坯煤气加压站轧机用户炼钢车间炼钢生产工艺流程图1、生产规模与产品大纲新建转炉炼钢车间年产钢水量211万吨，分别供给连铸机和小方坯连铸机，年产连铸坯204万吨，其中，板坯85万吨，小方坯119万吨。新建转炉炼钢车间主要生产的钢种有：普碳钢，碳素结构钢，低合金钢等。 代表钢种及产量见表2l表2-1 车间生产的代表钢种及产量表钢种代表钢种或钢号产量（万吨）比例（%）碳素结构钢q215，q23512760优质碳素结构钢08/20#6330低合金钢16g,16mng2110合计钢水2112、炼钢车间生产操作（1）铁水供应转炉炼钢所用铁水由炼铁厂高炉供应，年需铁水200万吨。采用高炉铁水罐运到转炉车间加料跨，用140/30t铸造起重机将铁水兑入混铁炉中，再将铁水兑入转炉兑铁水罐中，通过过跨车运往加料跨，通过 50t铸造起重机将铁水兑入转炉中。预留的铁水预处理站设有2套铁水预处理装置，铁水预处理线垂直于跨间布置，喷吹、扒渣等工位布置在脱硫间内，渣罐车直接开往炉渣跨。铁水喷吹脱硫处理与扒渣共用1个工位，并设置烟尘收集罩，2套脱硫装置共用一套除尘系统。（2）废钢供应废钢供应采用汽车运输，散状合格废钢在外部废钢料场装汽车，运至废钢堆存配料间分类存放，废钢配料间没有2 台20/5t电磁吊车，负责卸废钢和废钢配料装本曾。再由2525t双小车废钢加料起重机吊运运装入转炉。在废钢区内设有废钢称量装置及操作室，并将其计量数据传送到转炉主控室。3、转炉（1）转炉炉型转炉炉型主要参数见下表 转炉炉型主要参数表 序号参数名称单位设计值备注1炉壳总高mm8500(h)2炉壳外径mm5900(d)3炉壳总高/炉壳外径1.44(h/d)4炉膛内高mm7408(h)5炉膛内径mm4212(d)6炉膛内高/炉膛内径1.76(h/d)7新砌炉内容积m390(v)8炉容比0.9(v/t)9炉口直径mm2600(d11)（2）转炉本体及倾动机构最大钢水量：120t渣量：14.4t炉口最大粘钢粘渣量：12 t转炉倾动速度：0.11.35r/min（无级调速）转炉倾动角度：360转炉正常最大操作力矩：210tm（3）转炉本体设备a转炉炉壳转炉炉壳为全焊接式固定炉底结构。主要由炉口、上下部圆锥段、圆柱炉身段以及锥柱间、锥球间均匀过渡用的圆环段和球行炉底等部分组成。炉口由4块用耐热球墨铸铁制造、内埋蛇形管冷却的扇形段拼装而成，易于更换。上部圆锥段顶部焊接有加筋法兰，供固定炉口扇形段用。上部圆锥段外表面半割钢管焊接成冷却水循环通道。在托圈以上出钢口上下焊有两圈法兰，中间联以立筋，用于安装炉体支承结构。倾动装置型式 全悬挂四点啮合柔性传动倾动电机总功率 154528 kw（4台交流变频电机）b.转炉托圈为焊接箱形结构，其内通循环水冷却。耳轴是空心的，以容纳供托圈冷却和炉壳上部圆锥冷却水管及转炉底部搅拌供气管的通道。转炉炉壳与托圈的连接，采用三点支承方式。整个连接装置由两部分组成，一部分是倒t形螺栓、螺母和两组球面垫，另一部分是位于托圈上下的辅助防倾支座组。此结构既能有效地在360范围内支承炉壳又可适应炉壳的热膨胀。形成完整的支承连接系统。c.转炉倾动装置倾动装置采用全悬挂扭力杆平衡型式。它由以下几部分组成：驱动电动机、一次减速机、二次减速机、扭力杆平衡装置和润滑装置等。一次减速机由4台组成，凸缘固定在二次减速机背对于炉体的另一侧，在其输出轴上安装的小齿轮与二次减速机机壳内悬挂大齿轮啮合，输出轴小齿轮另一端用二次减速机箱体的炉体侧轴承支持。扭力杆平衡装置是平衡转炉倾动时引起悬挂减速机（二次减速机）壳体旋转的旋转力矩平衡装置。是通过扭力杆扭转来吸收扭矩并将扭矩转化为垂直的拉力和压力。使此力通过扭力杆轴的固定轴承座和浮动轴承座传递到基础上，由于拉力和压力使扭力杆形成相反的扭矩，从而导致产生了吸收制动力矩的效果，这种效果对转炉倾动操作期间出现的冲击是特别有利的。一次减速机的齿轮和轴承的润滑都采用油池飞溅润滑。二次减速机的齿轮和轴承都采用强制给油润滑，以二次减速箱的下部作油箱，并在二次减速箱上装有两套强制给油泵，其中一套备用。（4）氧枪及传动装置一座转炉设两根氧枪，两根氧枪分别安装在各自的升降、横移装置上，互为备用，便于维护检修和不间断生产。通过其电动横移装置，实现氧枪迅速而准确的更换。氧气在阀门站经压力和流量调节后供给氧枪。两根氧枪共用一套氧气供应系统，通过快速切断阀门进行切换。供氧系统按最大冶炼用氧流量27000nm3/h设计。氧气阀门站设在加料跨屋架上面。氧气为二级减压。l）氧枪升降及横移装置结构氧枪升降及横移装置主要由氧枪升降小车及导轨、氧枪提升装置、氧枪横移小车及轨道等部分组成。氧枪升降小车由车轮、车架、制动装置及枪位调整装置组成。车架由型钢和钢板焊接而成。在前后左右共有四对车轮，起车架升降的支承导向作用。由于氧枪及其软管偏心安装于车架上，故升降小车车轮除起导向作用外，还承受偏心重量产生的倾翻力。车轮与轨道磨损后，氧枪中心线即随着间隙的增加而歪斜，但小车运行时由于偏心重量使车轮始终靠紧轨道平稳升降而不会晃动。氧枪的歪斜可以借助调整氧枪在支承处的位置来纠正。如正在吹炼时发生停电事故，则立即切断氧气供给，同时由事故电源供电，使氧枪自动升至等待工作位置。两台升降小车分别装在两台横移换枪小车上。横移小车以壁行方式运行。一台横移小车携带氧枪升降装置处于转炉中心的操作位置时，另一台处于等待备用位置，每台都各有独自的驱动装置。为了使换枪小车准确地对准转炉中心，设置了横移对位止动装置。当行程限位开关将小车停在炉子中心工作位置后，启动对位止动装置，将其顶杆推入横移小车定位槽中，使横移小车对中。横移小车的车体及其载荷的全部重量都由两个行走轮支承，而车体的倾翻力矩则由两个导向轮行成的一组力偶平衡，所以导向轮的作用是既起导向作用又承受倾翻力。车体由横移小车电动机驱动，电动机经减速器和开式齿轮直接传动行走轮。借行程开关停车，不设刹闸制动装置。2）氧枪系统附属设备氧枪孔设有氮密装置。氧枪介质供给系统配有冷却水、氧气、氮气管道和阀门以及相应的软管。1.2.4.4轧钢系统生产工艺方案1、棒材生产工艺棒材分车间年产67.20万吨合格棒材，生产钢种有：碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢。产品规格：带肋钢筋12150mm,13.24万t/a； 圆钢1650mm,50.96万t/a各钢种分规格设计年产量见下表 产品大纲 单位：万t/a品种钢种代表钢号各规格产品年产量合计比例%12141618252850光面圆钢优质碳素钢45#75#42a82b/0.662.320.803.785.63碳素结构钢q235275/2.424.642.409.4614.08小计/3.086.963.2013.24比例%/4.5810.364.7619.70带肋钢筋低合金钢hrb40012.654.408.824.0029.8744.44hrb33510.353.527.422.8024.0935.85小计23.007.9216.246.8053.96比例%34.2311.7924.1710.1280.30合计23.0011.0023.2010.0067.20100比例%34.2316.3734.5214.88100注：带肋钢筋12以三切分法生产，12、16、18以二切分发生产。车间使用的原料为连铸坯，通过热送辊道由连铸车间运入本高速线材车间。连铸坯规格为：150mm150mm12000mm，单重2065kg，短尺料11000mm，总数不超过10%。本车间采用四班三运转连续作业工作制度，节假日和公休日不休息。轧机额定年工作时间为6200h。1）棒材生产工艺方案合格的连铸坯（冷坯和热坯）从铸造车间由热送辊道送至本车间，连铸坯经辊道输送，在本车间进行测长、称重后提升机提升至+5.00mm平台上的炉前辊道，后由液压推钢机将坯料从加热炉的端部推进高效蓄热式加热炉中加热。正常生产时，热坯运入本车间的温度应在600800。根据钢种的要求，钢坯在加热炉中加热到9801080，按照轧制节奏由出钢机从加热炉侧面单根推出加热炉。如果钢坯有缺陷，由剔除装置从炉后辊道上将其剔除。没有缺陷的钢坯经炉后辊道输送，进入粗轧机组第一轧机中，6机架轧制后经1#飞剪切头、尾后送往送往6机架精轧机组，精轧机组（13#18#轧机）各机架之前设有活套，进行无张力轧制，保证轧件的尺寸精度。为了级带肋钢筋的生产，在中轧机组后设置有预穿水冷装置，控制轧件进入精轧机组的温度，即控制轧件的终轧温度。全部轧机为平立交替布置，并且精轧机组的16#、18#立式轧机可翻转为水平轧机，即精轧机组中有2架平/立可转换轧机。这不但可以对1218mm的小规模带肋钢筋进行切分轧制，而且为今后拓展产品品种奠定基础。除切分产品