2008年节能技术改造财政奖励资金申请报告

2008 年节能技术改造财政奖励资金 申 请 报 告 江苏安邦电化有限公司 二 OO 七年十月六日 目 录 一、 企业和项目基本情况 二、 企业能源管理情况 三、 项目实施前用能情况 四、 项目拟采用的节能技术措施 五、 项目节能量测算和监测方法 附表 1：企业基本情况表 附表 2：项目基本情况表 附表 3：企业近几年主要产品单位能耗表 六、 其他 七、 附件： 1、 项目可行性研究报告 2、 项目备案通知书 3、 环境影响报告表的批复 3 一、企业和项目基本情况 1、企业基本情况： 江苏安邦电化有限公司是集氯碱、农药、精细化工、热电四个系列三十多 个产品的化工企业。氯碱是公司的龙头产品，目前产能已达 15 万吨/年。公司 具有发展烧碱产业得天独厚的优势，公司所在地淮安市地下埋藏十分丰富的岩 盐资源，经探明并公布的地质储量有四千多亿吨。在距公司仅 15 公里的谢碾矿 区，拥有 1.8 平方公里的矿山开采权，可利用的盐储量为 3.14 亿吨。 公司 2006 年实现销售收入 12 亿元、税利 5500 万元、出口创汇 2 亿元、技 改投入 2.2 亿元，创利税 5500 万元。先后通过 ISO9002、ISO10012、ISO14001 等体系认证，是江苏省首批 35 家清洁生产企业之一，江苏省“十一五”循环经 济试点企业和全国“十一五”千家节能行动企业之一。 我公司拥有省盐化工工程研究中心、省级企业技术中心和国家 A 级质检 机构，具有较为完备的研究、开发和中间试验所需要的仪器、设备和基础设施， 自主创新能力较强。国家“ 七 五“ 科技攻关项目扑虱灵先后荣获化工部科技进 步一等奖、国家科技进步二等奖；国家“九五”科技攻关项目吡蚜酮和自主研 发的六氯环戊二烯是国债支持项目；10 万吨/年烧碱蒸发大型装置及其工艺研究 与岩盐卤水冷冻法脱硝制烧碱两项目分别获得中国石油和化学工业协会科技进 步奖；高品质乙烯利生产工艺研究获江苏省科技进步奖。 2、项目基本情况： 为了贯彻落实国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要 ，实现单位 GDP 能耗降低 20%左右的约束性目标。贯彻执行清洁生产促进法 ，加大污染 治理力度，走科技含量高、资源利用充分、能源消耗低、环境污染小、经济效 益好、可持续发展的新型的工业化道路。根据公司“十一五”节能规划要 求，对本公司氯碱系统进行能量优化。 目前我公司烧碱生产能力为 15 万吨/年，采用金属阳极电槽（隔膜法） 、现 有蒸发器型式不具有先进性，氯气输送采用效率只有 30%多的液环式压缩机 （纳氏泵） ，目前氯碱系统总体用能不太合理、能量综合利用水平不高，蒸汽配 送与装置匹配，管网和设备的保温性较差，运行参数控制不准确，致使蒸汽损 4 耗大；部分余热、余压未能充分利用；有大量的废水、盐泥等废弃物。2006 年 氯碱系统耗能为 21.6 万吨标煤, 占公司的 86.9%， 能源消耗占其生产成本的 60%以上。目前氯碱生产装置的能源消耗水平居全国中上等水平，说明对该系统 进行进行节能改造、系统进行能量优化，具有相当的潜力。 本项目主要是对目前公司氯碱系统的电解、蒸发、氯气干燥及液化工序进 行工艺和节能设备的改进：拟采用节能型蒸发器加热器，调整蒸发预热工艺； 购置列文式强制循环蒸发器、板式换热器用于电解液预热；采用脱硝后产生的 低温低硝卤冷却液碱，达到节约一次水用量 80 m3/h。氯气干燥及液化工序拟采 用 R22 直冷工艺来生产液氯，屏蔽泵包装液氯；引进先进透平式氯气压缩机设 备，投运后单台可平衡 15 万吨/年烧碱生产，氯气输送电耗可降低 20，达到 70 kwh /t。采用循环水工艺，减少一次用水量 225 m3/h。项目总投资 4200 万元， 预计节能折标准煤 15980.91 吨，达到了节能环保、清洁生产的效果。 二、企业能源管理情况 我公司是生产氯碱、热电、农药、精细化工等系列产品的国家大型基础化 工企业，隶属中国化工集团农化总公司。水、电、汽等能源消耗占公司生产成 本的 30%以上，是淮安市第二用能大户， 06 年被列为全国“千家节能企业”和 江苏省“百家循环经济试点企业” 。 1、 企业能源管理机构 建立了公司、分厂、班组三级网络，公司能源管理网络图见图 11。 公司成立了能源管理领导小组，由董事长亲自任组长，总经理任副组长， 公司领导班子及职能部门负责人为成员。生产中心为公司的能源管理的专门机 构，有两名专职人员。各部门及分厂均成立以一把手为组长、其他负责人及能 源管理员为副组长的能源管理小组，部门及分厂其他管理人员及班组长为成员。 各班组也相应成立能源管理小组，由班组长任组长，骨干为成员。 5 一1-一一一 一一 一 一 一 一 一 一 一 一一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一一 一 一 一 一 一一 一 2、企业能源管理状况 公司坚决贯彻“开源节流，降本增效”的能源管理思想。把能源管理渗透 到从原料进厂、生产管理以至最终产品的每个过程中。公司已通过 ISO9001 质 量体系认证、ISO14001 环境体系认证及计量检测体系确认的评审等相关认证。 （1）能源管理制度 为了加强能源管理，公司制定了企业内部的能源管理标准 ，标准规范了 企业内的各项能源管理制度，包括各分厂、车间及有关部门在能源管理工作上 的责任。能源管理与安全、环保构成了公司生产的 3 个否决指标。结合中化集 团的班组安全达标和公司内的清洁生产审计工作，加强用能管理，采用低能耗 的工艺，减少各个环节的能源损失与浪费。加强节能降耗技术改造，加大节能 新技术、新工艺、新设备和新材料的应用。加速产品的更新换代，改造落后的 工艺，淘汰高耗低效的用能设备。公司每年根据计划对主要用能设备进行监测。 6 （2）能源统计管理 公司各种能源消耗原始记录内容全面、清晰、准确，能源统计报表全面、 准确，并能根据统计结果，及时进行能源统计分析。建立了能源消耗台帐、各 厂生产月报表、管道设备申请保温计划表、耗能设备台帐、一级水泵房原始记 录、二级水泵房原始记录、水处理原始记录、能源消耗报表等主要能源报表。 （3）能源计量管理 为进一步完善公司计量检测体系，根据中华人民共和国计量法 、 GB/T19002-1994测量设备的质量保证要求第一部分：测量设备的计量确认体 系 ，国家技术监督局企业“完善计量检测体系”的确认办法及公司质量 手册 ，我公司于 2002 发布了内部的计量确认体系文件 ，包括计量管理手 册 、 计量体系文件管理程序 。公司于 2003 年通过了 ISO10012 计量检测体 系确认。目前公司能源计量配备进出公司和进出主要次级用能单位配备率达 100，检测率达 100。电力、蒸汽的计量器具以做到按产品计量。 （4）能源定额管理 每年根据生产情况制定下一年度的产品能源消耗指标及节能改造项目计划， 并将计划纳入到公司的生产经营综合计划。每月按照计划能耗指标进行考核， 并在月度奖金中兑现。 （5）保温管理 为了减少热力及冷量在输送使用过程中的损失，公司有专门的管道设备保 温管理制度，生产中心和运行保障中心根据设备及管道保温（保冷）设计有关 标准要求对需保温（保冷）管道、设备进行了解，根据实际情况设计保温（保 冷）工艺、方法、材料选型。 （6）节能宣传教育 利用“节能周” 、 “节水周” 、 “环境日”等通过各种形式大力宣传节能的重 要性，提高职工的节能和环保意识。在公司内定期开展“合理化建议” 、 “五小” 、 “双革四新”等节能降耗技术改进活动，对于可行的项目及时实施，并对参与 人员给予奖励。 （7）节能技改管理 7 公司有完善的节能技改管理制度，每年将技改项目纳入公司下一年度的综 合计划，明确专职部门和完成时间。对于投入较少的节能项目则将其纳入“双 革四新”计划，按期实施。每项节能项目完成后，按节能效果多少对完成的部 门及个人给予不同奖励。 （8）加强节水管理 公司历来十分重视节水管理，公司总体目标是保持现有取用水规模，因发 展需要增加的用水量通过挖潜解决。公司现有一套设计供水能力为 30000 吨/天 工业取水及处理系统、20 个独立的循环水区，总循环量近 29000m3/h，水的循 环利用率在 90%左右，冷却水循环率达 95%以上。公司对各生产厂下达用水指标 并进行考核。 3、企业能源利用状况分析 我公司 2004 年、2005 年、2006 年年耗能 197568 吨、250406 吨、219119 吨标煤，外购能源主要有：原煤、电力、汽油、柴油、焦炭、自来水等。 氯碱厂的消耗能源主要为电解的交流电、动力电及蒸发的蒸汽耗，它占公 司总能耗的 80左右，其能源成本占该系统全部生产成本的 60%以上。目前氯 碱生产装置的能源消耗水平居全国中上等水平，对该装置进行节能改造、系统 进行能量优化，既是国家产业政策和企业发展的需要，同时又具有较高的经济 效益。公司将投入大量的精力对设备进行节能改造，用低能耗、节能型产品淘 汰能耗高的设备、电器，积极采用交流变频器实现恒压控制等先进、可靠的控 制方式，加强节能措施的改进及节能设备的推广应用。 由于氯碱是高耗能产品，而氯碱产品的产值只占总产值的 35，因此一方 面做好现有产品的节能降耗工作，同时优化公司产品结构，开发低能耗高附价 值产品，这样才能实现“十一五”的能耗目标。公司计划对现有 15 万吨/年 烧碱系统进行能量优化，在电耗、汽耗、盐耗方面进行认真分析，充分利用先 进的节能技术和节能设备，使吨烧碱能耗由 1.196 吨标煤下降到 1.096 吨标煤 ，吨液氯由 0.092 标煤下降到 0.082 吨标煤，共折标煤 16044.9 吨；节水 244 万吨/年。 三、项目实施前的用能状况 1、公司用能情况： 8 2004 年、2005 年、2006 年年耗能 197568 吨、250406 吨、219119 吨标煤。 2006 年公司各产品与 2005 年相比共节约蒸汽 4.98 万吨，节约电力 1530 万 KWh，其中仅烧碱就节汽 1.7 万吨，节电 657 万 kWh。全公司累计节能折标煤 7059 吨，占公司综合能耗的 2.92，节能带来的效益为 1300 万元。公司主要 产品能耗 2006 年与 2005 年对比见表 3-1： 2、能源消耗情况分析： 2006 年江苏安邦电化有限公司外购能源包括原煤、电力、油品、焦炭等， 其中原煤 331678 吨，折标煤 242294.09 吨，煤炭全部用于热电系统能源转换， 生产出电力和蒸汽，电力除少量上网外其它全部自用，蒸汽除自用还对外供热。 外购电力消耗 20145 万 kWh，等价值折标煤 81386 吨，燃料油消耗 83 吨，主要 用于热电生产。汽油，主要用于小车队。自来水消耗 125 万吨，其中 108 万吨 为热电厂蒸汽生产使用，其它为辅助生产及生活区使用。焦炭消耗 751 吨，焦 炭为公司光气生产的原料，用于生产煤气后合成光气。2006 年公司能源消费总 成本为 26600 万元，占公司总成本的 36.2。 公司能源消费结构 3、氯碱系统能耗现状： 目前我公司烧碱生产能力为 15 万吨/年，采用金属阳极电槽（隔膜法） 、现 当量值 能源种类 实物量 吨标煤 % 原煤（吨） 331678 242294.09 90.24 焦炭（吨） 751 730 0.27 电力（万千瓦时） 20145 24758 9.22 汽油（吨） 103 152 0.06 柴油（吨） 141 205 0.08 自来水（千吨） 1252 354.66 0.13 合计 268493.75 100 9 有蒸发器型式不具有先进性，氯气输送采用效率只有 30%多的液环式压缩机 （纳氏泵） ，目前氯碱系统总体用能不太合理、能量综合利用水平不高。2006 年氯碱系统耗能为 21.6 万吨标煤, 占公司的 86.9%， 能源消耗占其生产成本 的 60%以上。目前氯碱生产装置的能源消耗水平居全国中上等水平，说明对该 系统进行进行节能改造、系统进行能量优化，具有相当的潜力。在本项目中， 我们力求采用国内先进工艺和设备及控制、检测手段。 年份 项目 O 四年 O 五年 O 六年 O 七年上半年 碱交流电耗（kwh/t） 2420.8 2418.4 2370.8 2388.1 动力电耗（kwh/t） 116.6 121.5 118.8 122.1 蒸汽耗（t/t） 3.15 3.004 2.88 2.82 综合能耗（ t 标煤/t） 1344 1417 698 684 四、项目拟采用的节能技术措施 节 能 技 术 工 艺 ： 1.采用 DCS 计算机控制系统，实现优化节能运行； 2.德国 3K 公司生产的离心式氯气透平机，该氯气透平机能将氯气压力提高到 0.6Mpa，由于液化原液下泵密封性能不好，不能承受较高压力，拟更换为屏蔽 泵，以提高系统安全性。 3.提高电解液浓度和增加电解液预热温度，达到节能降耗的目的。 4.计划通过降低电槽水位，来提高电解液浓度； 5.调整蒸发预热工艺，使其回水使用率将达 90以上； 6.氯气液化工序拟采用 R22 直冷工艺来生产液氯。 节 能 设 备 选 择 ： 1.对现有电解槽在采用金属扩张阳极、改性隔膜等先进技术进行改造； 2.蒸发工序拟采用节能型蒸发器加热器（列文式强制循环蒸发器） ； 3.电解液预热中采用高效的板式换热器； 10 4.用屏蔽泵液化替代密封性能不好的液氯液下泵密，能承受更高压力，提高系 统安全性。 余 热 、 余 压 回 收 利 用 ： 工艺余能余热回收利用原则是“梯级利用，高质高用” 。 1.蒸发冷凝水余热利用：蒸发回收盐水、脱硝冷冻低硝卤水以及洗泥水混合后， 与配水塔的配水经预热器与蒸发冷凝水换热； 2.利用蒸发东效冷凝水预热化盐精盐水； 3.将氢气一级水洗改为循环水洗涤，利用循环水洗涤 85氢气，得到的循环热 水再通过板式换热器与精盐水进行换热。 4.对低温低硝卤水的利用：将沉降（沉盐处理）后的蒸发洗硝母液和盐矿卤水 混合后与冷冻过的低硝卤水换热，降低高硝卤水温度，提高低硝卤水温度，然 后高硝卤水到冷冻结晶器与液氟换热冷冻，冷冻到-7-4，出料到沉降器，低 硝卤水去化盐，降低高硝卤水的制冷量，减少低硝卤水去化盐需要消耗的蒸汽。 电机变频新技术的应用： 1.拟对化盐工序所有 37KW 电机进行改造。 2.对电解精盐水电机采用变频技术。 3.积极采用交流变频器实现恒压控制等先进、可靠的控制方式。 五、项目节能量测算和监测方法 1、项目节能量测算方法 项目节能量指所实施的节能技改项目正常稳定运行后，用能系统的实际能 源消耗量与改造前相同可比期能源消耗量相比较的降低量，比较期为一年。 项目节能量为进行节能改造的各工序的节能量之和，热能及电解的节能通 过计算的方法得到，而采用变频技术的节能就根据经验进行估算。最终按国家 统一的最新的“各种能源折标准煤参考系数”来表示节能量。 本项目的节能量确定原则：热力折算系数 0.03412 吨标煤/百万千焦，电力 折算系数 1.229 吨标煤/万千瓦时。 2、生产工艺简述 11 工业食盐与脱硝后的卤水混合，经沉降、中和、预热后，进入电解槽中电 解生成 NaOH、Cl 2、H 2，10%左右的 NaOH 去蒸发成 30% NaOH（成品） ，电解 出来的 Cl2 经过冷却、干燥，加压液化生产液氯，尾氯与部分 H2 合成生产 31% 的工业盐酸，电解出来的 H2 经过水洗冷却后生产盐酸和加氢产品。公司自有盐 矿生产的卤水（含 SO2-4）经过冷冻脱硝后去化盐工序作为主要原料。脱出的十 水芒硝经过蒸发、干燥后得副产品元明粉。Cl 2 冷却过程中产生的氯水与烧碱生 产次氯酸钠。 氯碱生产系统包括化盐、电解、干燥、液化、蒸发、脱硝等六个工序。 3、项目的各工序节能量计算 （1）化盐工序的节能量 现有化盐配水在化盐桶通过蒸汽加热来提高盐水温度，蒸汽消耗大。考虑 到蒸发冷凝水温度较高（130左右） ，直接输送到公司自备电厂，有很大一部 分热量未能进行利用而损失。为了充分利用余热，对热量进行梯级利用，先对 蒸发工段电解液进行预热，然后蒸发回水再到化盐预热盐水。计划进行工艺调 整，在配水（蒸发回盐水和低硝卤水）进化盐桶之前前进行预热，既能够提高 粗盐水温度，减少蒸汽消耗，同时能解决了澄清桶中细盐未溶解而进入洗泥工 序，降低盐损。在精盐水进入精盐水贮槽之前预热保温，为下道工序节约蒸汽 的消耗。 蒸发冷凝水预热化盐配水 计算依据：蒸发东效冷凝水进换热器温度为 135，出口温度 90，冷凝 水流量每班次 260m3。蒸发西效冷凝水进换热器温度为 110，出口温度 70， 冷凝水流量每班次 150m3。蒸发东效体开车时间一年按 7000 小时计，蒸发西效 体开车时间一年按 6000 小时计。 Q 1=260/8110001（135-90）7000=1.02 1010kcal Q 2=150/8110001（110-70）6000=0.45 1010kcal E a1 = Q1+ Q2=1.021010+0.451010=1.471010kcal 折标准煤：1.4710 104.1816/1060.03412=2097t 标煤 12 利用蒸发东效冷凝水预热化盐精盐水 计算依据：蒸发东效冷凝水进换热器温度为 90，出口温度 55。 （冷凝水 量 260m3 每班次，每班次 8 小时，蒸发东效开车时间全年按 7000 小时计） E a2=260/8110001（90-55）7000=7.9610 9kcal 折标准煤：7.9610 94.1816/1060.03412=1136t 标煤 电机变频技术的应用 随着电机变频技术的成熟，电机变频器可以在生产中运用，理论上能节电 30%左右。拟对化盐工序所有 37KW 电机进行改造。 （6 台 37KW 电机） 63780000.3=532800kwh Ea3=532800/100001.229=65.48 t 标煤 Ea=E a1+E a2+E a3=2097+1136+65.48=3298.48 t 标煤 （2） 电解工序的节能量 氢气热量利用 工艺简述：现工艺出电槽的 85氢气用河水洗涤降温后，热量随河水带走， 造成热量浪费。计划将氢气一级水洗改为循环水洗涤，利用循环水洗涤 85氢 气，得到的循环热水再通过板式换热器与精盐水进行换热。 计算依据：热水进口温度为 80，热水出口温度为 70，热水流量 160m3/h， 按 8000 小时计算 Q=160110001（ 80-70）8000=1.2810 10kcal 1.284.18161010/100000.03412=1826t 标煤 电机变频技术的应用 电解精盐水高位槽的液位通过精盐水高位溢流来控制液位的稳定，电机一 直在满负荷运转，有一部分能量浪费；如果使用电机变频技术后，理论上可以 节电 30%。 （ 2 两台电机，功率 37kW，全年按 8000 小时计） E b2=237800030%=177600kwh E b2=177600/100001.229=21.83 t 标煤 采用扩张阳极，改性隔膜的技术水平，提高了电解槽的运行和管理水平， 13 从而既可降低槽电压，又可提高电流运行密度，预计可以使单槽电压平均降低 0.05V 左右。以现在运行电流 56000A 计算。 （248 台 30电解槽，运行电流 56000A，全年按 8000 小时计） 则节电，560000.052488000/1000=5555200kwh 折标准煤：E b3=5555200/100001.229=682.7t 标煤 计划通过降低电槽水位，来提高电解液浓度，由 110g/l 提高到 125g/l， 则每吨碱节省蒸汽 360kg。 则节能，E b4=0.361500003.050.03412=5619.3t 标煤 Eb=E b1+E b2+E b3=1826+21.8+682.7+5619.3=8149.8 t 标煤。 （3）氯气干燥工序的节能量 计划用一台德国产的氯气透平压缩机替代 8 台纳氏泵（11 台纳氏泵其中 3 台备用） ，一台透平压缩机的电机功率为 700kw，透平压缩机新增透平循环水泵 电机功率 18.5kw，新增凉水塔风机功率为 4.5KW。 纳氏泵中有 7 台电机功率为 110KW，另一台流量为 1600m3/h 的纳氏泵电机 为 160KW（正常开） ，8 台纳氏泵的总功耗为 930KW，连续运行 8000h，则预 计年节约用电： 930700-（18.5+4.5）8000=1656000 kwh 折标煤：E c=1656000/100001.229=203.5 t 标煤 （4）氯气液化工序的节能量 液氯生产采用的冷冻机组为 VLG20C 带经济器的螺杆压缩机组，配用电机 为 280KW，在电解电流 56KA、氯气液化压力 0.16MPa(表压)的情况下需开 5 台机组，如果投运透平机，可以将氯气液化压力提高到 0.6MPa(表压)，仅需开 2 台机组即可，则年节约用电： 28038000=6720000kwh 折标煤：E d=6720000/100001.229=825.9 t 标煤 （5）蒸发工序的节能量 提高电解液预热温度，充分利用回水余热。目前电解液只采用一级预热， 拟改为二级预热，在原螺旋板预热器后增加全不锈钢板式换热器。先用二效回 水预热电解液，然后一效回水通过板式换热器给电解液预热，提高电解液温度 14 到 117，预计比原来预热温度提高 10，可使汽耗降低 0.17t/t。 则节能，E e=0.171500003.050.03412=2653.7 t 标煤。 （6）脱硝工序的节能量 对低温低硝卤水的利用：现脱硝工段低温的低硝卤与卤水没经过换热，低 温的低硝卤直接与蒸发碱盐水混合后去化盐配水工序，配水进化盐桶化盐时必 须用蒸汽加热到 55以上，需要消耗大量蒸汽；同时卤水未预冷直接去冷冻机 冷冻，要额外消耗冷冻机一部分冷量。拟通过技术改造，让低温的低硝卤与卤 水经过换热，理论可以使卤水由 30预冷到 10，同时控制预冷温度不能太低， 因为温度太低容易造成 Na2SO4 析出而堵塞板换通道。若预冷温度控制过高，则 低温的低硝卤的冷量就浪费严重，预冷温度每下降 1，在冷冻过程中可节约 制冷量 Q=WCPtm，按年产 15 万吨烧碱计算需要冷却的卤水量：（年产烧碱 150000 吨电解所需实际盐耗 1.6t/t，卤水含盐 0.28t/m3，全年按 8000 小时计， 卤水密度 1.2t/m3，卤水比热容 0.7kcal/kg.） 1500001.60.2808000 =107m3/h。原卤处理量计算： Q=1071.200.7（30-10 ）10 3=256.8 万 kcal/h。 则可以节约制冷量 Q=256.8 万 kcal/h，按冷冻机的制冷量来计算的话，可 以减少 30%的冷冻机（功率 720kW）负荷。 则节电，472030%8000=6912000kwh 折标煤：E f=6912000/100001.229=849.5t 标煤 4计算项目节能量 （1）估算能耗泄漏 EL 烧碱系统节能项目能耗泄漏：因是原装置改造，余热利用时本身就以新增换 热器进出口的参数计的，因此可认为能耗泄漏为 0 （2）计算项目节能量E E=E a+E b+E c+E d +E e+E f-EL =3298.48+8149.83+203.5+825.9+2653.7+849.5-0 =15980.91 吨标煤 /年 表 8-1 各工序节约能耗汇总表 序号 工序名称 折标煤（t） 1 化盐 3298.48 15 2 电解 8149.83 3 干燥 203.5 4 液化 825.9 5 蒸发 2653.7 6 脱硝 849.5 7 能耗泄漏 0（因是原装置改造，余热利用 时本身就以新增换热器进出口 的参数计的） 合计 15980.91 该项目总节能量为 15980.91 吨标煤。 5监测方法 监测方法符合GB/T15316 节能监测技术通册的要求，监测设备符合 GB17167 用能单位计量器具配备与管理通册的要求。安装计量仪表，对生 产过程中输入、输出的能源及载能工质情况实行实时监测和控制： （1）做好节能量监测。在本项目技术改造实施过程和建成后，根据 GB17167 用能单位能源计量器具配备与管理通则的要求安装计量仪表，对 生产过程中输入、输出的能源及载能工质情况（具体项目具体化）实行实时监 测和控制。节能点的水泵加装压力表，根据泵的性能曲线查得流量，在换热器 的进出口检测温度；对采用变频技术的电机均采用电度表进行电耗计量，从而 计算节能量。 （2）加强节能统计和能源计量管理工作。建立能源消耗统计制度。根据能 源计量原始记录，建立能源统计台帐，各类统计数据及报表实行网络化管理， 并最后归档。设立专职能源管理岗位人员，持证上岗，负责日常能源报表及具 体管理事务。建立公司、车间、班组三级能源管理体系，实行节能奖惩制度。 建立能源计量管理制度，在日常管理中，公司由运行保障中心专人负责能源计 量器具的管理，负责能源计量器具的配备、使用、检定（核准） 、维修、报废等 管理工作，确保计量数据的真实有效。 （3）开展定期分析。按GB/T15316 节能监测技术通则的要求进行综合 节能监测，对企业能源利用状况和项目节能量进行定期分析，定期开展能源审 16 计，排查在能源利用方面存在的问题和薄弱环节，挖掘节能潜力，确保项目节 能量目标的实现。 17 附表 1： 企 业 基 本 情 况 表 单位:万元 企业名称 江苏安邦电化有限公司 法定代表人 雷志宏 企业地址 江苏省淮安市化工路 30 号 联系电话 051783556028 企业登记注册类 型 有限责任公司 职工人数(人) 1927 其中：技术人员（人） 620 隶属关系 国有 银行信用等级 AAA 有无国家认定的技术中心 无 企业总资产 68093 固定资产原值 55676 固定资产净值 25318 资产负责率 57% 企业贷款余额 18850 其中：中长期贷款余额 短期贷款余额 18850 主要产品生产能力,国内市场占有率, 2005 年水、能源及相关资源消费量 主要产品产能为 15 万吨/年烧碱、 10 万吨/ 年液氯、3640 万标方/年氢气、6 万吨/年盐酸、2 万吨/年三氯化磷、28000 吨/年邻甲苯胺、3000 吨/年六氯环戊二烯、1000 吨/年正丁基异氰酸酯、3 万吨/年杀虫双（单） （18%） 、8000 吨/年 乙烯利、1500 吨/年扑虱灵等。水、电、汽、煤等能源消耗占公司生产成本的 30%以上。2006 年全年共用汽 53.2 万 吨、用水 662.6 万立方米、用电 48047 万千瓦时，综合能耗 25 万吨标煤，万元产值综合能耗 2.09 吨标煤。 年度（近三年） 企业经营情况 2004 年 2005 年 2006 年 备 注 销售收入 72189 98389 116243 利 润 1512 1827 2236 税 金 1561 2655 3419 18 附表 2： 项 目 基 本 情 况 表 单位：万元 企业名称 江苏安邦电化有限公司 所属行业 化工 所属专题 能量系统优化 项目名称 氯碱系统能量优化节能改造 建设年限 1 项目责任人及联系 电话 姜育田项目建设必要 性(企业资源消 耗的现状、存 在的主要问题) 企业目前年产 15 万吨的金属阳极隔膜法烧碱生产装置，2006 年氯碱系统耗能为 21.6 万吨标煤,占公司的 86.9%。目前 公司氯碱系统总体用能不合理；蒸汽配送与装置匹配，管网和设备的保温性较差，运行参数控制不准确，致使蒸汽损耗大； 部分余热、余压未能充分利用；有大量的废水、盐泥等废弃物。为充分利用淮安市的地下资源优势，降低能耗、提高产品 质量，进行系统的能量优化和节能工艺改进。 项目建设内容 电解、蒸发工序拟采用节能型蒸发器加热器，调整蒸发预热工艺，回水使用率将达 90以上；购置列文式强制循环蒸 发器、板式换热器用于电解液预热；采用脱硝后产生的低温低硝卤冷却液碱，达到节约一次水用量 80 m3/h。氯气干燥及液 化工序拟采用 R22 直冷工艺来生产液氯，屏蔽泵包装液氯；引进先进透平式氯气压缩机设备，投运后单台可平衡 15 万吨/ 年烧碱生产，氯气输送电耗可降低 20，达到 70 kwh /t。采用循环水工艺，减少一次用水量 225 m3/h。 建成后达到目 标（节能情况， 污染物减排放 情况） 氯碱系统改造方案实施后，吨烧碱能耗由 1.196 标煤下降到 1.096 标煤 ，液氯由 0.092 标煤下降到 0.082 标煤，共折 标煤 15980.91t。采用塔吸收技术，可吸收 500t/a 尾氯，使有害气体零排放，减少 180 万吨水的排放量。既可以达到节能 降耗，清洁生产，又能达到很好的环保效果。 项目总投资 4200 固定资产投资 4000 银行贷款 2800 自筹及其他 1400 新增销售收入 220 新增利润 1172.5 新增税金 520.42 新增出口创汇 / 项目前期工作 项目现处于安评等前期工作。 19 附表 3： 江苏安邦电化有限公司近几年主要产品单位能耗 项 目 单位 2004 2005 2006 2007 上半年 烧碱(折 100%) t 114054 128854 138116 75851 耗交流电 kwh/t 2421 2418 2371 2388 耗动力电 kwh/t 117 122 119 122 耗蒸汽 t/t 3.15 3 2.88 2.82 单位产品综合能耗 t/t 0.640 0.624 0.606 0.602 液氯 t 86272 94225 108358 60307 液氯耗动力电 kwh/t 84.8 84 74 43.5 液氯耗蒸汽 t/t