不锈钢管道施工规范

不锈钢管道施工规范篇一：不锈钢管安装工艺(下载)不锈钢管安装工艺 不锈钢管道的安装方法与普通碳素钢基本相同，在某些工艺上有下列工艺要求。 1 不锈钢材料吊运，不能与其他金属直接接触，应加垫木板或橡胶板等非金属材料。 2 管子切割不允许用普通砂轮片切割，应采用不锈钢专用砂轮片或等离子切割。 3 不锈钢管材及管件定位焊时焊缝内侧应进行充氩保护。 3 起弧与收弧、起弧采用回焊法，收弧应填满弧坑。起弧必须在坡口内完成，禁止在管道、管件母材表面打弧与起弧。若起弧与收弧处发现气孔、裂纹等缺陷应及时处理干净。 4 不锈钢管道、管件以及不锈钢管道、管件与非不锈钢材质管道、管件的连接，焊接的对接接头打底焊接前管内及空腔内应充满氩气保护，才能进行钨极氩弧焊。 5 多道多层焊的起弧、收弧处应相互错开。 6 不锈钢材料连续焊接时，其层间温度不超过 60。7 管道连接焊口处的焊缝，焊后要进行酸洗和钝化处理。 8 不锈钢管道水压试验对水温和水质有一定的要求，其水温不得小于摄氏 5；水中的氯离子含量不得大于25Pmm。 不锈钢管安装 1） 、工艺流程为： 2） 、管子、部件和焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。 3） 、支、吊、托架位置应正确、平正、牢固，与管道接触的垫板应和管道材质相同（也可用非金属垫板） ，且与管道接触紧密。吊架的吊杆应垂直，丝扣完整，锈蚀、污垢应清除干净，油漆均匀，无漏涂，附着良好。 4） 、焊接设备采用 ZXG-300-1()型氩弧焊机；焊材为不锈钢氩弧焊丝直径 3。氩弧焊焊缝表面不得有发黑、泛渣和钨的飞溅物等缺陷。 5） 、井水管道系统安装完毕后进行强度试验，介质采用井水，水压试验时，放净空气，充满水后进行加压，试验压力不应小于，10min 内压力降不大于，然后将试验压力降至工作压力作外观检查以不漏为合格。 管道冲洗用井水连续进行，应保证有足够的流量。管道冲洗进水口及排水口选择适当位置，并能保证将管道内的杂质冲干净为宜，冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，流速不小于/s。 泵安装 1 概述 2 方案编制依据 21化工机器安装工程施工及验收规范(通用规定)HGJ20383; 22化工机器安装工程施工及验收规范(化工用泵)HGJ20783; 23化工设备安装工程质量检验评定标准SHJ51490; 24炼油、化工施工安全规程HGJ23387(SHJ50587); 25 泵生产厂家随机装箱技术资料。 3 设备安装流程 设备安装流程图见图： 技术准备:编制方案,组织施工人员土建基础验收、铲麻面，设备到货,开箱检验，设备安装,地脚螺栓灌浆，设备找平、找正,垫铁点焊，设备二次灌浆，设备拆检、组装，附属管线安装,油系统化学清洗、油冲洗，设备单机试车， 联动试车、交工验收 图：泵类设备安装流程图 4设备基础验收及处理 41 设备基础验收 411 设备基础移交时,应办理工序交接，土建专业应在交接单上注明基础的位置偏差、标高偏差,在基础上明显画出标高基准线及基础的纵横中心线。 412 对设备基础进行外观检查,不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 413 基础尺寸偏差不得超过表 2 规定： 泵类设备基础尺寸偏差 表 2 序号 项目名称 允许偏差 1 基础坐标位置(纵横轴线) 20 2 基础各不同平面的标高 020 3 基础外形尺寸 20 4 基础上平面水平度 每米 5 全长 10 5 预埋地脚螺栓 标高(顶端) 200 中心距 2 6 预留地脚螺栓孔 中心位置 10 深度 200 孔壁铅垂度(全长) 10 42 设备安装前基础的处理 421 将基础表面的油污和疏松层清理掉,铲出麻面,麻点深度不小于 10mm，每平方分米内有 35 点为宜。 422 机器安装前将基础地脚螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水清理干净，基础表面碎土应 清理干净。 5 设备开箱检验 51 设备送至现场后,及时组织开箱检验，参加人员有电气、仪表、安装专业及甲方有关人员， 主要检查以下项目:511 按设备装箱单核对设备名称、型号、规格、装箱号、箱数,并检查其包装状况； 512 对主机、附属设备及零、部件进行外观检查,清点零、部件规格、名称和数量与装箱单是否一致； 52 设备如有损坏或疑问,或零、部件与装箱单不符之处,应做出相应缺陷记录,并经甲、乙双方签字确认； 53 开箱检验完毕,各专业将零、部件收起,对暂不能安装的零、部件应采取适当防护措施,严防 发生变形、生锈、错乱和丢失现象。 6 设备安装 61 设备的粗找平及地脚螺栓灌浆: 611 设备基础验收处理后,将泵就位,根据基础上的纵横中心线对泵进行粗找正,并用垫铁组将泵垫至设计标高处,位置和标高偏差要求见表 3： 设备安装位置和标高偏差要求 表 3 项目允许偏差 平面位置 标高 与其他设备无机械联系时 5 5 与其他设备有机械联系时 2 1 612 同一底座泵粗找平后即可进行地脚螺栓灌浆;泵和电机不同底座的还应对联轴器进 行粗 找正,粗找正后方允许进行地脚螺栓灌浆; 613 地脚螺栓灌浆时,应有钳工配合放置压浆垫铁; 614 设备垫铁应按下列要求布置: 在地脚螺栓两侧各放置一组,应尽量使垫铁靠近地脚螺栓;当地脚螺栓间距小于 300mm 时, 可在各地脚螺栓同一侧放置一组垫铁。 62 地脚螺栓灌浆混凝土达到 75%设计强度后,撤去临时垫铁，改用正式垫铁； 63 泵和电机同一底座的将底座用自带的顶丝调整至水平；对泵和电机不同底座的先进行 对中，再将泵和电机各自的底座用顶丝调平。底座调平后将垫铁打实,松开顶丝, 拧紧地脚螺栓. 64 将泵按下列要求进行精找平：以泵的进、出口法兰面或其他水平加工面为基准进行找 平。水平度允许偏差：纵向，横向。 65 泵联轴器找正 651 泵找平后，将泵脚螺栓拧紧，以泵为基准，调整电机垫铁进行联轴器找正； 652 找正用双表找正法,找正偏差要求应执行厂家随机技术文件的规定 653 如生产厂家无规定时，按化工机器安装工程施工及验收规定 （通用规定）20383 的规定执行 66 设备二次灌浆 661 设备二次灌浆前检查垫铁已打紧，垫铁层间已点焊，检查垫铁高度在 3070mm，层数一般不超过四层；662 二次灌浆前用清水彻底冲洗基础表面，并将积水清理干净； 663 二次灌浆应一次灌完，灌浆后对底座水平度和联轴器对中情况进行复核。 7.设备拆检、清洗和装配 71 设备安装后,对生产厂和甲方要求拆检的设备进行拆检和清洗。 72 泵拆卸前，应测量拆卸件与有关零、部件相对位置的尺寸，并做出相应标记和记录； 拆卸时，应按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布防污； 73 泵拆卸应做到均匀用力，不得用大锤震敲，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪 子 取下；74 泵零、部件拆卸后进行检查，主要检查以下项目：741 滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击，检查其轴向间隙符合 生产厂家技术文件要求； 742 滑动轴承轴瓦与底座结合紧密无间隙，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查 轴瓦支承角应在3060之间，用压铅法测量轴承顶间隙和轴瓦紧力。如发现缺陷，不得擅自处理，必须报甲方和生产厂家代表协商解决；滑动轴承顶间隙应执行生产厂技术 文件规定，如无规定，则执行表 4 规定： 滑动轴承顶间隙要求表 4 轴径 间隙 转速1000 转分 转速 （或=）1000转分 50 80120 120180 743 检查各零、部件密封面无裂纹、破损和划痕等缺陷，检查轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕； 744 检查并测量各级叶轮口环间隙、各级叶轮密封间隙 745 检查泵机械密封动、静环无损伤、密封面无划痕。 75 泵零、部件用煤油(或丙酮)清洗，清洗时不得用硬物去除零、部件各密封面上的铁锈 等异物，应用砂纸或细锉磨掉，然后用金相砂纸修研。清洗完毕，将零、部件上密封 面挂上的纤维物等异物清理干净，然后按安装顺序摆放整齐； 76 对自身带油系统的泵，应对其过油部位仔细清洗，清洗后用面团将异物全部清理干净 (包括轴瓦、轴承箱等)；77 泵零、部件装配 泵零、部件严格按拆卸顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封面或碰伤设备零件，按生产厂技术文件有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)的要求进行测量并记录。 8 附属设备和附属管道的安装 81 附属设备的安装 附属设备按生产厂有关技术文件规定进行安装。安装前应对设备进行检查，油系统的油箱、油冷却器、油过滤器及阀门除生产厂要求不得拆检的，均应打开用面团将所有异物清理干净。 82 附属油系统管道的安装 821 油系统管道安装前，应对油管内部进行化学清洗，清洗采用浸泡法，化学清洗液配方见表 5 油系统管线化学清洗液配比表 5 溶液药品名称浓度%温度时间(分)PH 值备注 酸洗液 盐酸 12 常温 12023 乌洛托品 1 中和液 氨水 1 5 钝化液 亚硝酸钠 1214 15 1011 822 管子化学清洗后，立即用清水将药品冲净，并用经过滤的工业风吹干； 823 油管道安装按生产厂有关技术文件规定施工，并执行下列要求： （1）油管道应尽量减少法兰口和中间焊接接头，并确保管内清洁。管子对口组焊前必须经 检查员检查内部清洁无异物，方允许施焊； （2）油系统焊接全部采用氩弧打底工艺； （3）油系统三通应尽量使用成品三通，如需在管上挖眼焊接，必须在化学清洗前制安完 毕， 制安后将氧化铁和焊渣彻底清理干净；（4）进油管应向油泵有%的坡度，回流管应向油箱有不小于%的坡度； （5）油管线盲肠段应设置可拆法兰盖； 83 管道与设备的连接 831 与设备连接的管道安装前必须清理干净,安装时管道与设备口之间应有镀锌铁皮或 石棉板隔断。管道固定焊口必须远离设备，以免设备承受焊接应力影响； 832 管道与机器最终连接时在联轴器上用百分表监测其径向位移，转速6000 转/分， 应不超过；转速6000 转/分，应不超过; 84 附属设备和管道试压 84油系统设备和管道试压应在系统油冲洗之前进行； 842 附属设备和管道试压按生产厂技术文件要求进行，如无要求，按设计压力的.25 倍进行液压试验（或按设计压力的倍进行气压试验） ； 843 试压用压力表精度应不小于级，量程应为试验压力的2 倍； 844 附属设备和管道试压完毕，应立即将系统排放干净； 85 油系统冲洗 851 泵油系统冲洗应按厂家技术资料和现场实际情况编制合理的冲洗工艺，安装的临 时管线按正式配管要求进行化学清洗，焊接采用氩弧打底工艺，临时管线上的阀门必须拆开进行彻底清理方可使用； 852 油冲洗工艺分以下二个步骤进行： （1）第一个冲洗循环：拆下管线中的过滤器、流量孔板、调节器用临时管线连接，油冷器短路连接，以设计压力全流量冲洗油管线，冲洗至基本合格； （2）第二个冲洗循环：将拆下部件回装、投入油冷器，在泵入口分次加设 80、100 目过 滤网，以设计流量进行冲洗； 油冲洗前在以下部位加 100 目过滤网：回油管油箱入口、泵和电机轴承入口处、油冷器入口处。 853 油冲洗前及每次油系统退油更改系统前，均应将油箱油放净后清理油箱。油箱清 理应细致，做到每个角落都不能存有可见异物； 854 油冲洗时用锤（不锈钢管用木锤，碳钢管用铜棒或铁锤）震击焊缝、管件、挖眼三通及其他易存杂物之处； 855 如果系统中有加热器，则利用加热器按图 2将油进行加热冷却循环。 856 按一定时间切换一个循环通路，检查回由管线入油箱过滤网，如果回油管线压力 较清理后开始运行时压力增高 50a，则停泵拆过滤网清洗； 857 每个循环通路连续冲洗时间不得少于 4 小时，全部冲洗完一次，称为一个冲洗过 程，每次冲洗结束，将该通路系统中所有滤网均拆下清洗干净； 858 油冲洗合格标准按生产厂家技术文件规定执行。如无规定，则执行表 6：设备油系统冲洗合格标准表 6 泵转速（转分） 滤网规格（目）合格标准 6000 200 目测滤网，无硬颗粒及粘稠物。 6000100 目 每平方厘米范围软杂物不多于 5 个。 86 油冲洗合格后，及时退油，彻底清理油箱、各处过滤网，在油箱中加入合格的新油。新油牌号必须符合生产厂家技术文件要求。 9 质量保证措施 91 设备基础交接必须有工序交接单，并经双方技术、质检、班组验收并签字； 92 开箱检验后有对整个检验结果的总结，文件必须经甲、乙双方检验人员会签； 篇二：不锈钢管道焊接工艺规程奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1 范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB5023597 工业金属管道工程施工及验收规范 GB/T 98395不锈钢焊条 DL/T869-XX火力发电厂焊接技术规程 劳人部19881 号锅炉压力容器焊工考试规则 HYDBP006-XX压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序 HYDBP018-XX压力管道安装工程焊接材料管理程序 HYDBP013-XX压力管道安装工程材料设备储存管理程序 HYDBP012-XX压力管道安装工程材料设备搬运管理程序 HYDBP008-XX压力管道安装工程计量管理手册HYDBP007-XX压力管道安装工程检验和试验控制程序 HYDBP010-XX压力管道安装工程不合格品控制程序劳动部发1996140 号压力管道安全管理与监察规定 3 先决条件 环境 施工环境应符合下列要求： 风速：手工电弧焊小于 8M/S，氩弧焊小于 2M/S。 焊接电弧在 1m 范围内的相对湿度小于 90%，环境温度大于 0。 非下雨、下雪天气。当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 见图 1。 图 1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图焊接材料 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按物资 采购控制程序和焊接材料保管程序执行。 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负 责，按焊接材料保管程序执行。 氩弧焊所用氩气纯度不低于%。 焊接设备奥氏体不锈钢管道焊接时的设备可选用逆变焊机和可控硅整流焊机。施工用焊接、 热处理设备由各项目负责，管理按施工机械维护制度执行。 焊接设备、热处理设备所使用的计量仪表应处于正常工作状况，并定期校验，由物 资部门负责，按计量管理手册执行。 焊工 焊工应经焊接培训中心培训，并按国家劳动人事部颁发的锅炉压力容器焊工考试 规则经考试合格后取得“锅炉压力容器焊工合格证”，其合格项目满足所承担的奥氏体不锈钢的焊接工作。 焊工持证的合格项目均要求在有效期内。 技术交底 奥氏体不锈钢管道焊接施工前由焊接技术人员向焊工、热处理工、焊接检验员等有 关人员进行技术交底，并作好技术交底记录。 技术交底的基本内容 焊接及焊后热处理工艺、要点及措施。 焊接机工具。 焊接质量要求。 其他有关奥氏体不锈钢管道焊接工艺的特殊要求、重点和注意事项。 焊前检查 奥氏体不锈钢管道焊接前由焊接检验员会同焊接技术人员和焊工，检查焊接技术交底内容的落实情况，确认符合工艺要求后方可组装、施焊。 4 焊接基本要求 焊接施工程序 见图 2。 注：虚框表示当要求时。 图 2 焊接施工程序 对口 推荐的坡口形式如下： 壁厚 在 316mm 时，选用 V 形坡口，其坡口形式见图 3。 图 3 316mm 时， V 形坡口坡口形式 壁厚 在 16mm 时，选用 U 形或 V 形坡口，坡口形式见图 4。 图 4 16mm 时， U 形或 V 形坡口的坡口形式 对口质量要求内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求： 对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的 10%，且不大于 1mm。 对口应将焊口表面及面侧 15mm 母材内，外壁的油、漆、垢、及氧化层等清理干净， 直至露出金属光泽，并对坡口表面进行检查，不得有裂纹、重皮、毛刷及坡口损伤等缺陷。若设计有要求时，还应对坡口表面进行渗透探伤。 采用手工电弧焊前，应将焊口坡口两则 100mm 范围内包上石棉布，以防飞溅污染母 材。 焊接材料选用 焊接材料选用按与母材化学成分相同或相近的原则进行，具体按焊接工艺卡的要求执行。 焊接 管径小于 60mm 或壁厚小于 6mm 的管道采用全氩弧焊焊接。 管径大于 60mm 或壁厚大于 6mm 的管道采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工 艺。氩弧焊打底时最好采用摇摆滚动法工艺，确保根层及盖面层的质量。 承插焊或角焊采用手工电弧焊焊接。 点焊 点固焊，其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊相同。 在坡口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新 进行点焊。 厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其 残留焊疤清除干净，打磨修整。 点焊的焊缝长度、高度及点数，可参照表 1 的要求执行。 表 1 点焊的尺寸要求 因特殊需要焊档板对口时，对口所用的挡板及卡具应与母材相同或相近，其焊接材料、焊接工艺与正式焊接相同，卡具拆除应用砂轮割除。 篇三：不锈钢管道施工方案上海发电设备成套设计研究院工程中心锅炉水动力给水管道（压力管道安装） 施 工 方 案 编制： 审核： 批准： 南通四建设备安装有限公司 二一四年 月 施工方案及施工组织 一、工程概况 本工程是上海发电设备成套设计研究院工程中心锅炉水动力试验管道施工方 案。安装地点：上海市闵行区剑川路 1115 号。 1、工程项目名称：锅炉水动力试验管道安装工程 2、图纸设计单位：上海发电设备成套设计研究院 3、根据设计及施工说明，压力管道等级特性表如下： 无缝钢管：? 51x5，数量 39; ?,数量 89; ?,数量 5截止阀：DN20 ，数量 1；? 40MPa,25,数量4；?51x5 ,数量 1 接管座：DN20 PN44，数量 3 等径三通：? 40MPa 450,数量 1 弯头：?51x5 ，数量 9；? 40MPa,数量 26 电动截止阀:? 40MPa，数量 3 电动调节阀：? 40MPa,数量 2 焊条E0-19-10 二、施工及验收规定 1、按双方签订的合同书及设计图纸工艺技术要求施工及验收。 2、本工程施工安装的承压管道，其施工过程及验收标准严格执行现行国家标准： 火力发电厂保温油漆设计规程DL/T5072-XX 工业设备及管道绝热工程施工规范GB50126-XX 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185-93 管道及设备保温98R 418水利水电工程压力钢管制作安装及验收规范GB50766-XX 三、现场施工组织 为使工程能按时按质按用户的要求完成各项工作，施工现场特设以下组织机构： 1）施工现场负责人： 2）技术负责人： 3）持证电焊工： 4）铆钳工：5）电气安装工：6）司索指挥工： 7）安装工： 8）安全及质检员：四、现场投入设备 五、材料要求1、管材要求： 本工程管道系统采用无缝不锈钢管，材料为OCr19Ni9（SA-213 TP304H） ，并有材质证明书。2 、管件要求 本工程管道系统所用管件均为无缝不锈钢管件，其要求为 GB/T12459-XX钢制对焊无缝管件 ，并有质量证明书。3、阀门要求 本工程管道系统安装的阀门有：截止阀：DN20 ，数量 1；? 40MPa,25,数量 4；?51x5 ,数量 1；电动截止阀: ? 40MPa，数量 3；电动调节阀：? 40MPa,数量 2。 六、管道安装前准备 1、管材管件阀门等送达现场后，应核对其与材料质量证明书是否一致，核对清楚数量、生产日期等，检查是否有相应的标识字样。 管材检查： 外观检查应完好，无凹陷、锈