第-3-章-起重机械基本的检验检测与试验方法

第 3 章起重机械基本的检验检测与试验方法,攀枝花市特种设备监督检验所 万明辉2014年11月2日成都,2014年全国起重机械检验员资格取证培训（成都）,第 3 章 起重机械基本的检验检测与试验方法 目录,3.1 桥门式起重机上拱度、上翘度的几种检验检测方法3.2 垂直度检测3.2.1 塔式起重机侧向垂直度3.2.2 门式起重机支腿垂直度检测3.3 水平静位移的检验检测方法3.4 梁腹板的局部平面度检验检测方法3.5 跨度偏差检验检测方法,3.6 大车轨道检验检测方法3.6.1 轨距偏差测量3.6.2 轨道接头间隙3.6.3 轨道中心与承载梁的中心偏差3.7 小车轨道检验检测方法3.7.1 小车轨道直线度的检测3.7.2 小车轨道中心相对于腹板中心偏差的检测3.7.3 小车轨道上任一点处相对应的两轨道测点间高度差的检测3.7.4 小车轨距检测3.7.5 小车轨道上任一点处车轮接触点高度差的检测,3.8 静态刚性测量方法3.9 箱型臂侧向单面调整间隙测量方法3.10 X、H 型活动支腿与固定支腿的单侧间隙测量方法3.11 检验现场环境的测量确认方法3.11.1检验现场环境测量的主要参数3.11.2 检验现场环境一般要求3.11.3检验环境特殊要求3.12 相关资料的检查验证方法3.12.1 设计计算书3.12.2 安装使用说明书,3.12.3 设计图样或设备基础图样3.12.4 其他产品质量合格证明文件3.13 安全溢流阀的调定压力测量方法3.14 密封性能试验3.14.1 油缸和阀的密封性试验3.14.2 密封性能检验方法3.15 照度测量方法3.16 噪声测量方法3.16.1 桥架型起重机作业噪声测量方法3.16.2 流动式起重机作业噪声测量方法3.16.3 其他起重机械作业噪声测量方法,3.17 钢板的测厚方法3.18 制动器的制动轮与制动片间隙的测量方法3.19 吊钩开口度的测量方法3.20 钢丝绳直径的测量方法3.21 滑轮轮槽底部直径的测量方法3.22 滑轮轮槽壁厚的测量方法3.23 车轮轮缘、踏面的测量方法3.24 卷筒壁厚的测量方法3.25 链环直径的测量方法3.26 金属结构的连接检验方法,3.27 接地电阻测量方法3.28 线路绝缘测量方法3.29 主令电器的检验方法3.30 控制柜（屏）的检验方法3.31 电磁吸盘的检验方法3.32 安全电压的测量方法3.33 防护装置的检验方法3.33.1 超速保护装置3.33.2 起升高度限位器3.33.3 行程限位器,3.33.4 起重量限制器3.33.5 力矩限制器3.33.6 应急断电开关3.33.7 联锁保护3.33.8 风速仪3.33.9 偏斜显示（限制）装置3.34 电气保护措施的试验方法3.34.1 短路保护3.34.2 失压保护 3.34.3 零位保护,3.34.4 过载保护3.34.5 供电电源断错相保护3.34.6 正反向接触器故障保护,3.1桥门式起重机上拱度、上翘度的几种检验检测方法,起重机主梁的上拱度和悬臂上翘度（如果有悬臂时）应在静载试验后检测，并避免日照的影响。箱形梁起重机检测主梁上翼缘板，桁架起重机检测轨道，工字钢轨道检测下翼缘中心。检测时将起重机小车开至支腿支点上方或极限位置（桥式起重机或无悬臂的门式起重机），空载、断电。,方法一：用全站仪进行测量，首先将全站仪放在地面距离吊车适当位置并调平，分别测量两支腿支点上方、跨中（S/10 范围内最大值）和有效悬臂端处高度值，通过计算得到拱度值和上翘度值 。方法二：用拉钢丝法测量上拱度或上翘度时，钢丝直径为0.49mm0.52mm，拉力为 147N。在测得数中扣除钢丝自重影响的修正值，即得主梁实有上拱度和悬臂上翘度。方法三：用水准仪进行测量。,3.2 垂直度检测,3.2.1塔式起重机侧向垂直度用经纬仪和钢直尺进行测量。塔机处于最大独立高度、空载状态、臂架相对塔身 0 和 90 时分别沿臂架方向测量。经纬仪镜筒轴线与臂架纵向轴线重合，钢直尺分别贴靠在塔身结构中心的最低处和最高处，用经纬仪读出两处的值。侧向垂直度误差为钢直尺在最高处读数减去最低处读数的绝对值除以两个测量点之间的高度差（取臂架相对塔身 0 和 90 时测量的最大值），如图 3.2 所示。,图3.2 侧向垂直度测量,3.2.2 门式起重机支腿垂直度检测 如图 3.3 所示，在刚性支腿上部法兰中心线上放下线坠，测量刚性支腿下部法兰中心与线坠在跨度方向上的距离 h1，测量刚性支腿上下法兰的垂直距离 H1，即可推得刚性支腿与主梁在跨度方向的垂直度。,图3.3 支腿垂直度测量,3.3 水平静位移的检验检测方法,用经纬仪、卷尺和钢直尺进行测量。塔机处于最大独立高度、空载状态、臂架相对塔身 0 和 90时分别垂直臂架方向测量。经纬仪镜筒轴线与臂架根部铰点轴线重合，钢直尺贴靠在臂根铰点处，用经纬仪读出数值。然后，在额定载荷作用下，用经纬仪读数，两数相减的绝对值即为水平静位移。使用卷尺测量臂根铰点至塔机基准面的垂直距离，即可判断静刚度是否符合要求。,3.4 梁腹板的局部平面度检验检测方法,测量方向和位置可以任意选择，按图 3.4 所示的方法测量，其量具内侧与腹板间隙的最大值即为主梁腹板局部翘曲数值，测量长度为 1m。,图3.4 腹板的局部平面度,3.5 跨度偏差检验检测方法,桥门式起重机测试部位如图 3.5 和图 3.6 所示。测量方法有以下两种：方法一：用平尺卡住钢卷尺，另一侧拉 147N 弹簧秤，测量同一高度处一侧车轮外端面与另一侧车轮内端面的距离，则跨度 S 等于实测距离加上钢卷尺修正值，再加上钢卷尺计量修正值。(投影法)方法二： 在跨度方向上两大车车轮的同侧内轮缘上做标记， 该标记位于车轮中心高度且与轨道平行的水平线上，使用全站仪测量两标记间的水平距离。测量三次取平均值，再加上车轮宽度即为跨度。,图 3.5 桥式起重机跨度检测,图3.6 门式起重机跨度检测,3.6 大车轨道检验检测方法,3.6.1 轨距偏差测量方法一：用平尺卡住钢卷尺，另一侧拉 150N 弹簧秤，测量同一高度处一侧导轨外侧面与另一侧导轨内侧面的距离，则轨距等于实测距离加上钢卷尺的修正值，再加上钢卷尺计量修正值，测量三次取平均值。方法二：用精度不小于 1.5mm 的测距仪，测量同一高度处一侧导轨外侧面与另一侧导轨内侧面的距离，测量三次取平均值。,3.6.2 轨道接头间隙如图 3.7 所示，轨道接头间隙的测量方法有以下两种：方法一：用钢板尺靠在轨道接头处轨道踏面上直接测量轨道接头间隙 e。方法二：在轨道断面中心处，用塞尺测量轨道接头间隙 e。,图3.7 轨道接头的间隙,3.6.3 轨道中心与承载梁的中心偏差,如图 3.8 所示，用钢卷尺或直尺分别测量出轨道底部尺寸 a、梁宽 c 以及梁与轨道边缘距离 b，可以推算出轨道中心与承载梁的中心偏差为|(b+a/2)-c/2|。,图3.8 轨道中心与承载梁的中心偏差,3.7 小车轨道检验检测方法,3.7.1 小车轨道直线度的检测如图3.9 所示， 将等高支架分别置于轨道的两端 （轨距外侧） ， 拉紧一根直径为 0.49mm0.52mm的钢丝，然后用钢尺测量钢丝与轨道头侧面间的距离，测点间距不应大于 2m，测至轨道全长。取钢丝与轨道头侧面间距的最大值与等高支架之差即是该钢轨头部的水平直线度。,图3.9 小车轨道直线度测量,3.7.2 小车轨道中心相对于腹板中心偏差的检测,记录用钢直尺测量轨道底部尺寸得出数值的一半为 a，轨道梁主腹板厚度值得一半为 a 1 ，使用钢直尺分别测量盖板边缘至轨道侧边和腹板距离，记为 x 和 x 1 ，则小车轨道中心相对于腹板中心偏差 K为|(a+x)-(a 1 +x 1 )|，如图 3.10 所示。,图3.10 小车轨道中心相对于腹板中心偏差,3.7.3 小车轨道上任一点处相对应的两轨道测点间高度差的检测,方法一：如图 3.11 所示，记录调整塞尺使水平仪达到水平状态时的厚度值，即为高度差。,图3.11 小车轨道上任一点处相对应的两轨道测点间高度差,方法二：将等高支架放在主梁两端第一块大筋板处小车轨道上方，拉 ?0.49mm?0.52mm 钢丝，钢丝一端固定， 另一端用弹簧拉力器拉 150N， 用钢板尺测量两根主梁相对应的大筋板处的钢丝到轨顶的距离，测得两个尺寸之差即为同一截面的高低差。方法三:用水淮仪测同一截面两高差.,3.7.4小车轨距检测,用尺夹固定钢卷尺并将尺靠在一根轨道的外侧，在另一根轨道内侧靠一钢板尺，测量尺夹内侧至钢板尺外侧的距离尺寸，如此分别在两跨端和跨中测三处，实测的三个数值与轨距公称尺寸之差中最大值为极限偏差双主梁时，使钢尺（或有依托钢卷尺）与轨距跨度中心线成 90，至少分别测量轨道的两端和跨中三点，这三点的轨距实测值与公称值之差，不应大于小车轨距公差。,单主梁时，如有垂直和水平反滚轮，应使用大钢直尺、小钢尺和等高垫块，按照 GB/T14406-2011中方法，如图 3.12图 3.14 避风测量，取三次测量平均值。（1）S a （水平方向车轮轨距）和 S b （垂直方向的踏面间距）： W 2 -0.5 W 1 -0.5 W 4 - W 3 = S 4 ， H 3 =Sb（2）S c （水平方向主车轮踏面中心与上水平滚轮踏面间距）和 S f （主车轮踏面与下水平反滚轮踏面中心间距）： W 2 -0.5W 1 -W 3 =S C ，H 3 -0.5W 4 =Sf,（3）S e （垂直方向主车轮踏面中心与上水平滚轮踏面间距）和 S d （主车轮踏面与上水平反滚轮踏面中心间距）： W 2 -0.5W 1 -W 3 =S d ，H 3 -0.5W 4 =S e,图3.12,图3.13,图3.14,3.7.5小车轨道上任一点处车轮接触点高度差的检测,用刚性良好，四个车轮支撑点平面度符合 9 级精度的模拟小车放在小车轨道上，在全长上移动，可在任意位置停止，用塞尺检查车轮踏面与轨道间的间隙，在全长上取最大值，定为此项实测值，如图 3.15 所示。,图3.15 小车轨道车轮高度差检测,3.8 静态刚性测量方法,静载试验后，将空载小车停在主梁跨端（针对桥式起重机）或支腿中心（针对门式起重机而言，无悬臂时，小车停在极限位置），分别用全站仪或水准仪测出主梁跨中和有效悬臂（如有）处的基准点标高，然后分别使小车开至主梁跨中和有效悬臂 （如有） 处起升额定载荷， 测量跨中和有效悬臂 （如有）处的基准点标高，同一基准点在空载与额定载荷下两数据的相对差，即为跨中静刚度和有效悬臂（如有）处静刚度，测量三次取平均值。,3.9 箱型臂侧向单面调整间隙测量方法 目测，必要时用塞尺进行测量，取最大值。3.10 X、H 型活动支腿与固定支腿的单侧间隙测量方法 目测，必要时用塞尺进行测量，取最大值。,3.11 检验现场环境的测量确认方法,起重机械正常工作环境条件在具体的产品标准或产品设计要求中都有明确规定。一般情况检验现场环境要求要比起重机械工作条件严格，参数范围更窄，至少是不低于工作时状况，这可能是考虑测量结果值比较稳定和便于比对管理。不同的产品检测现场环境要求不同，自然参数大小要求也不同，有时即使同一起重机产品， 个别项目的环境条件要求也有不一致的情况。 判断检验环境是否满足要求，主要是依据产品标准或检验规则安全技术规范来判定。,3.11.1 检验现场环境测量的主要参数,所有检验现场环境测量设备均应在检定有效期内，并确认设备状态良好，按照测量设备操作规程测量以下相关参数。1. 环境温度在起重机或测量对象周围选 34 点， 用温度测量仪采集环境温度测量值， 一般取多点测量极限值为选定值做判定。,2. 空气相对湿度对产品标准或检验规则中有该指标要求时要做空气相对湿度测量。使用湿度计要紧邻测量对象附近，读取三次值，取平均值判定。3. 海拔高度对产品标准或检验规则中有该指标要求时要做海拔高度测量。也可向当地气象部门咨询。,4. 检验现场风速对高处作业设备按产品标准要求需要设置风速仪的产品，要在标准规定位置测量风速，如塔机要在塔顶处测量风速；对平面作业设备，要在被测量起重机整个作业范围内取 34 点测量风速，如流动式起重机类、架桥机类。风速测量一般取三次，每次之间要有些时间间隔。当风速测量值接近条件允许值时，在整个检验试验期间内，还要对风速进行监控。一旦发现有不满足时，应重新组织在符合条件后再检验。,5. 受检样机（品）供电电压确认对电力驱动设备，为了保证检验安全和设备工作状态正常，应对供电电源电压进行监控确认。根据检验机构测量设备情况，可通过万用表、电压表或多功能钳形电流表测量被检验设备的供电电压。在产品标准或检验细则中都规定了电压正常的波动范围，一般要求供电电源电压值与额定电压偏差在5或10范围内。,3.11.2检验现场环境一般要求,1. 检验现场应整洁，不应有影响起重机检验的物品、设施和与检验无关的人员，场地周围设置安全警戒线，试验场内应当有安全管理措施；2. 检查检验环境，是否有可能造成人员发生碰撞或磕绊的障碍物；3. 检验人员在起重机上的站立位置应保证上方有足够的空间，避免运行时碰撞；4. 应确保门联锁及各个联锁装置正常；5. 在各项检测过程中要与司机、地面指挥人员有明确的沟通讯号，防止司机误操作；,6. 在线路绝缘检测中，要有专人监护；7. 在各项试验中，确保起重机运动部件与固定物体和人员的安全距离；8. 需要登高进行检验的部位(高出地面 2m 以上)采取可靠安全的登高措施。如根据实际需要配备安全帽、安全带和有关劳动保护用品；不准穿高跟鞋、拖鞋或赤脚作业；如果是悬空高处作业要穿软底防滑鞋。不准攀爬脚手架或乘运料井字架吊篮上下，也不准从高处跳上跳下。,3.11.3检验环境特殊要求,1. 非防爆环境空气中通常不允许有易燃、易爆及腐蚀性气体；2. 在进行防爆设备检验时，防爆环境易爆介质含量应在适合检验范围内；3. 测量门架等尺寸参数时，应当在室内或在无日照和温差的影响下进行；4. 对使用性能和安全有特殊要求的试验项目， 其检验环境条件应当依据设计图样和合同的要求执行。,3.12 相关资料的检查验证方法,3.12.1 设计计算书1. 检查设计计算书是否有设计、审核和批准等相关人员签字及技术部门盖章；2. 验证样机主参数与受理决定书代表产品参数是否一致；3. 检查设计计算书所依据标准是否齐全并现行有效；4. 检查所列举技术参数和性能指标是否符合相应标准要求，且至少包括： （1）对桥门式起重机，起重量、跨度、起升高度/下降深度、工作级别、工作速度、小车轨距、大车基距、构件材质、整机重量、钢丝绳型号等；,（2）对塔式起重机，额定起重力矩、最大额定起重量、起重特性曲线表、起升高度、工作速度、平衡重及对应起重臂长、主要受力构件材质规格、整机重量、钢丝绳型号等； （3）对升降机，起重量、提升高度、工作速度、整机及部件质量、钢丝绳型号等。5. 检查结构、 机构及零部件设计计算方法、 公式和参数选择是否符合相关标准和设计规范的规定；6. 检查计算书中的物理量指代是否明确、唯一；7. 检查计算结果的单位是否明确、规范，并验证计算结果是否符合标准和设计规范的规定，检查主要受力构件和重要零部件的强度、刚性计算是否有遗漏，检查整机稳定性和局部稳定性是否得到校核，必要时还应包括疲劳强度方面的计算校核。,3.12.2安装使用说明书,1. 检查安装使用说明书装订是否有缺页遗漏现象，页面应整洁，无手动涂改、字迹模糊等现象，说明书中插入图幅均应与样机实物和设计图样一致；2. 验证说明书中主要技术参数和性能指标是否与设计计算书中一致，且至少应包括型式试验报告中的“样机主要参数”；3. 检查说明书中的结构描述、操作步骤和安全注意事项是否与样机实际情况相符；4. 检查说明书中是否明确定期维修保养计划并包含了详细的实施规程；5. 检查说明书中是否包括润滑表、电气原理图、易损件明细表及常见故障处理方法等内容。,3.12.3设计图样或设备基础图样,1检查相关图样是否符合制图标准要求，做到图面清晰简明，图幅比例合适，图样表达清晰，合理利用三视图、剖视图和剖面图等表达形式，字体大小适当，图线型式宽度规范，尺寸标注规范、清晰、完整，零部件序号与明细表对应一致，明细表和标题栏项目完整、内容准确详实；2. 检查相关图样是否有设计、审核和批准等相关人员签字及技术部门盖章；3. 检查图样是否齐全，至少应包括总图、部件图、零件图、电气图、液压原理图等；,4. 验证相关图样中主要技术参数和性能指标是否与设计计算书和安装使用说明书一致， 并抽查验证图样中的主要尺寸是否与样机实际尺寸一致；5. 检查相关图样是否能指导生产，技术要求中依据标准应现行有效，工艺要求应合理可行，焊缝标注规范且符合标准和设计要求。,3.12.4 其他产品质量合格证明文件,该部分文件至少包括：设备选型资料、制造单位信息和产品整机出厂证明文件、主要零部件检验证明文件、安全保护和防护装置证明文件等。1. 检验相关证明文件是否有效，资料字迹清晰页面整洁，检验项目齐全，检验结果符合相应标准和设计的要求，检验人员和检验部门应签字盖章；2. 安全保护装置有型式试验要求时，应提供与制造单位、型号规格、出厂日期等信息一致的有效合格证明；,3. 主要零部件的证明文件应与样机实物一致，包括制造单位、型号规格、产品编号、出厂日期等内容；4. 主要结构件的检验内容和结果应与样机实物和相关图样一致，包括材料规格、尺寸公差、焊缝要求等内容；5. 若证明文件为复印件，关键内容模糊或检验人员有异议时，可要求提供原件或电子扫描件；6. 若提供信息不准确或不正确，应及时向供方提出要求，寻求解释。,3.13 安全溢流阀的调定压力测量方法,安全溢流阀的调定压力不得大于系统额定工作压力的 110%，同时不得大于液压泵的额定压力。方法一：查阅使用说明书确定各机构和总系统安全溢流阀的调定压力，对于有伸缩油缸的机构，可慢慢回缩油缸憋压，直至油压不再升高（通过压力表观察油压不得超过溢流阀的调定压力值）确定溢流阀调定压力；对于液压马达驱动系统，可通过超载试验，确定溢流阀调定压力。总系统安全溢流阀的调定压力，可先将某一机构的溢流阀压力调大，再用同样方法试验其调定压力值。方法二：检测压力表接入液压系统中，关闭截止阀，操作手动泵直至系统压力不再上升，表明与手动泵相连的溢流阀已工作，其工作压力应不得大于系统额定工作压力的 110%。,3.14 密封性能试验,3.14.1 油缸和阀的密封性试验1. 试验时吊臂处于最大支腿压力的位置 以基本臂和最长主臂在相应的工作幅度下，如果起重机两履带距离可调节时，应将两履带距离调到最宽的位置。起升最大额定起重量，试验载荷在空中停稳后发动机熄火，在油缸上固定百分表，记录百分表读数。试验持续 15min。试验结束时，用钢直尺测量重物或吊臂端部的下降量, 用百分表测量各油缸的回缩量。变幅和支腿油缸的活塞杆回缩量不得超过 2mm，重物下降量不超过 15mm。,2. 如果一次试验油缸的活塞杆回缩量超过规定值时,可再进行两次重复性试验,取三次试验的平均值作为油缸活塞杆的回缩量。3. 同时测量液压油箱内的最高油温，对汽车、轮胎式起重机不超过 80C，对履带式起重机不超过 90C。试验后减少温度变化对油缸回缩的影响。4. 按规定的出厂行驶里程后，活动支腿油缸伸出量不得超过 3mm。活动支腿有插销机构的可不检查油缸伸出量。5. 试验过程中和结束后 15min 内，固定接合面应不渗油，相对运动部位不得形成油滴，不得有漏水，漏气现象。,3.14.2密封性能检验方法,3.14.2.1 漏油、漏水、漏气检验1. 漏油检查部位：变速箱、取力器、驱动桥、起升机构、回转机构、变幅机构等各结合面，燃油箱、油泵、液压缸、阀、各油管接头、油堵等部位。检查方法： （1）固定结合部位用手摸有无湿润，运动结合部位目测无油迹和流痕为不渗； （2）整个试验过程，渗出油迹面积不超过 200cm 2 （水泥或者柏油地面），或者每 15min 内不滴一滴油为不滴，否则为滴油；（3）整个试验过程中，允许紧固 3 次，达到不滴、不渗。,2漏水检查部位：水箱开关及水管接头处不得有滴水现象；水箱、缸体、缸盖、缸垫和水管表面不得有渗水现象。3漏气检查部位：进、排气管结合面、轮胎、气制动系统。气制动系统的漏气检查，可以按照载重汽车制动装置相关技术要求实施。4密封检查的关键部位：气制动系统、液压泵出油口、马达进口油口、缸、阀接口及各高压管路接头。,3.14.2.2 液压缸回缩量检查,试验载荷在空中停稳后发动机熄火， 在 V 型磁力表座上安置百分表， 将磁力表座吸附在活塞杆上，百分表的测量头顶在缸筒端面上， 停留 15min， 记录液压缸的回缩量 （试验时， 环境温度的变化量为5 o C时有效）。进行 3 次，取算术平均值为液压缸回缩量。,3.15 照度测量方法,司机室工作面上的照度不应低于 30 Lx、工作区域地面上的照度不应低于 30 Lx、通道和电气室的平均照度不应低于 30 Lx。用照度计测量，具体测量方法见前一章节的照度计的操作 。,3.16 噪声测量方法,3.16.1 桥架型起重机作业噪声测量方法在无其他外声干扰和安装高度不小于 6m 的情况下，不开窗测量的噪声不应大于相应起重机司机室的噪声要求，通常起重机工作噪声为不应大于 80dB(A)或者 85dB(A)（详见相关起重机标准） 。测量方法：起重机在非封闭的厂房内起升额定载荷，分别同时开动两个机构（不得同时开动两个起升机构） ，起重机产生的噪声应在司机座位处测量，其测量位置见图 3.16，用声级计按 A 档读数测定噪声。测量时，除去脉冲声峰值。总噪声减以背景声之差应大于 3 dB(A)。总噪声值减背景噪声影响值（见表 3.1） ，测量 3 次，取其差值即为起重机的实际噪声值。,图3.16 司机室声级计测量位置,表 3.1 背景噪声影响值 单位：分贝,3.16.2流动式起重机作业噪声测量方法,3.16.2.1 测量环境试验场地应为坚实的地面，从起重机中心到测量点距离的 3 倍范围内不得有大的反射物，环境噪声应比被测噪声低 6dB(A)10dB(A)测量结果应减去表 3.2 中的修正值。若差值小于 6dB(A)，测量结果无效。试验场地风速应小于 5m/s，当风速超过 1 m/s 时，声级计应当使用风罩。试验时环境温度一般在-5 o C+35 o C 之间。,表 3.2 测量噪声修正值 单位：分贝,3.16.2.2 测量仪器测量时应使用“A”频率计权特性和“S”时间计权特性，声级计并在测量前后分别进行校正，仪器精度为0.5 dB(A)。3.16.2.3 测量工况发动机在上车最大油门状态下运转，以基本臂、空载起落钩和起落臂、回转及伸缩臂等工况下进行测量。,3.16.2.4 测量方法1. 机外噪声测定（1）按图 3.17 所示确定 4 个测点位置，图中 R 值由起重机底盘的长、宽、高三者中最大值 L max按表 3.3 查出。,表 3.3 测点的位置 单位：米,图3.17 机外噪声测点,起重机停在 X 轴线上，前部与 X 轴方向一致。O 点为起重机底盘长度和宽度中点在地面的投影，传声器在各观察点处并指 O 点。2）测量时间与读数测 A 声级，每点测 2025s，读表头指针波动范围的最大值（不计瞬时干扰声级） 。3）声级和声功率计算 表面 A 声级平均值 L P (A)按下式计算：式中：L P (A) i 各测点读数值，单位为分贝。, 声功率级 L W(A) 按下式计算：L W(A) = L P(A) +10lgS/S 0 （3.5）式中：S测量面的面积，单位为平方米（m2 ） ；S 0 1m 2 。10lgS/S 0 之值由表 3.4 查出。,表 3.4 10 lg S/S0 与 R 的关系,4）测量次数，各工况 3 次。5）测量结果的确定各工况 3 次测量值，彼此之差应不大于 2 dB(A)。不满足时，需要补充试验。计算算术平均值，作为 A 计权声功率级值的报告值。各工况的 A 计权声功率级值，均不应超过表 3.5 规定的限值。,2上车操纵室内噪声测定1）测量时操纵室门、窗全部关闭，测量工况同 3.16.2.3。2）测量位置通常在人耳附件布置测点，（座椅上表面 75010mm，离座椅中心线 20050mm，传声器朝前。3）声级计应置于 A 计权、慢档。4）测量次数，各工况 3 次。5）测量结果的确定各工况 3 次测量值，彼此之差应不大于 2 dB(A)。不满足时，需要补充试验。计算算术平均值，作为上车操纵室内噪声值的报告值。各工况下的上车操纵室内噪声值，均不应超过表 3.5 规定的限值。,3.16.3其他起重机械作业噪声测量方法,要测量以人为感受的噪音请选择 FUNCT（功能）的 A 加权，如果要测量机器所发出的噪音则选择 C 加权，测量前可先自我校正一次判断仪表是否正常。持声级计或将声级计架在三角架上，距地面高 1.5m，距声源 1m 处进行，测试点取不少于 3 点，取最大值。以麦克风距离音源约 11.5m 距离测量。在室外测量噪音的场合，可在麦克风头装上防风罩，避免麦克风直接被风吹到而测量到无关系的杂音。麦克风头请勿敲击并保持干燥。,3.17 钢板的测厚方法,方法一：直接用游标卡尺测量钢板厚度。方法二：用超声波测厚仪（见图 3.18）测量钢板厚度：,图3.18 超声测厚仪,超声波测厚仪就是用来对钢板的厚度进行测量的一种仪器，由探头发出超声波，超声波脉冲经过被测物体的底面的时候会产生反射，反射的回波再次被探头接收，根据这个过程所耗费的时间，可以用相关公式计算出材料的厚度，直接读数即可。1. 装电池将超声波测厚仪后部的电池盖推开，按正负极性放好电池，并接通电源开关，检查指示灯是否亮（或表针指在规定范围内） ，以确定电源电压是否足够。,2. 装探头线将探头线上插入探头插座孔内， （SCH2 为红色标志） ，另一插头也插入另一孔内。3. 调整频率开关探薄件时频率开关打至 1，测厚件时打至 2。校正电位器，将显示数字调至预定值（如 SCH-2 调至 0005.0004.9） 。用标准试块校正仪器的准确性。4. 打磨被测面，表面粗糙度不小于 25。测试钢板厚度时，探头应直接按下或提起，不得滑动磨擦损坏探头。5. 测量完毕，应擦干净超声波测厚仪及探头上残余耦合剂和污物。,3.18 制动器的制动轮与制动片间隙的测量方法,制动带最大开度(单侧)应1 mm，升降机应0.7mm。制动轮的制动摩擦面不得有妨碍制动性能的缺陷，不得沾涂油污、油漆。方法一：将起重机制动器制动片手动松开，使用塞尺测量制动闸瓦和制动轮各处间隙应该基本相等，间隙数据与实际情况有较大误差。方法二：将控制起重机制动器线圈的触点短接,使起重机制动器制动片电动松开，使用塞尺测量制动闸瓦和制动轮各处间隙应该基本相等，间隙数据与实际情况基本相符。,3.19 吊钩开口度的测量方法,图3.19 吊钩,吊钩开口度增加量：按 GB10051.2 制造的吊钩应不大于原尺寸的 10%，其他吊钩应不大于原尺寸的 15%。快速判断吊钩尺寸，在图 3.19 中， 开口度 S0.75D；hD 。掌握这种方法，快速判断吊钩是否能继续使用，还是已达到报废标准，对从事起重作业的人员十分实用。测量开口度 S 时，可以使用游标卡尺、内径卡钳与直尺等计量器具。,3.20 钢丝绳直径的测量方法,测量钢丝绳的直径的方法：1. 钢丝绳的实测直径测量，应用一把带有宽钳口的游标卡尺来测量，其钳口的宽度最小要足以跨越两个相邻的股（如图 3.20 所示） 。,图3.20 钢丝绳的测量,2. 测量应在钢丝绳端头 15m 以外的平直部分，在相距至少 1m 的两截面上，并在同一截面互相垂直地测取两个数值，四次测量结果的平均值，即为钢丝绳的实测直径。正确测量方法如图 3.21 所示。,图3.21 钢丝绳直径测量方法,3. 实测直径应在无载荷、5%或 10%的最小破断载荷下测量。实测直径应符合规定的允许偏差。3.21 滑轮轮槽底部直径的测量方法根据 GB6067.1-2010起重机械 安全规程 第 1 部分：总则4.2.5.3 中 d)规定：因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的 50%时，应报废。以图 3.22 为例，测量轮槽底部直径 325 可使用卡钳、直尺和游标卡尺。若钢丝绳直径为 14mm，则轮槽底部直径318 时，滑轮应报废。,图3.22 滑轮轮槽直径测量,3.22 滑轮轮槽壁厚的测量方法,根据 GB6067.1-2010起重机械 安全规程 第 1 部分：总则4.2.5.3 中 c)规定：轮槽壁厚磨损达原壁厚的 20%时，应报废。图 3.23 为各种材质的滑轮和轮槽，测量轮槽壁厚可使用卡钳和游标卡尺。在用的滑轮，常因原始尺寸无法确定而不易进行，理想的测量方法，是对照滑轮的图纸测量。从图 3.22 可知:壁厚为37-28/2=4.5mm；最大磨损量 4.50.2=0.9mm；壁厚达到报废的尺寸为4.5-0.9=3.6mm。或者与原材质规格型号相同的滑轮的壁厚尺寸进行比对，以确定是否达到报废标准。,（a）锻造滑轮； (b) 铸造滑轮： (c) 焊接滑轮； (d) 绳槽图3.23 各种材质的滑轮和轮槽,3.23 车轮轮缘、踏面的测量方法,根据 GB6067.1-2010起重机械 安全规程 第 1 部分：总则4.2.7 中 b)、d)规定：轮缘厚度磨损达原厚度的 50%；踏面厚度磨损达原厚度的 15%，应报废。以主动车轮图 3.24、图 3.25 为例，介绍车轮轮缘、踏面的测量方法。（1）轮缘厚度的测量：从图 3.24 可以看出，轮缘剖面近似梯形，上顶和中位线是可测的，而下底因为加工成圆弧 R 无法测量，实际上车轮的轮缘厚度只有 2 个可以测量的厚度。,图3.24 轮缘厚度,在用起重机车轮的轮缘大部分是有一侧磨损的，而另一侧磨损轻微或者几乎没磨损，在这种情况下，车轮的轮缘厚度测量就容易实现。首先在车轮的轮缘磨损较为严重的一侧，分别测量上顶、中位线和下底圆弧 R 的实际尺寸，然后在车轮的轮缘磨损轻微或者几乎没磨损的一侧，分别测量上顶、中位线和下底圆弧 R 的实际尺寸 （图 3.25 中的上顶、 中位线和下底尺寸分别为 20mm、 22.5mm 和 25mm）进行比对，取数据最大者，作为起重机车轮的轮缘厚度磨损的结论。,（2）车轮踏面直径的测量：一般使用相应的外径千分尺，条件不具备时，按照车轮踏面直径的大小，选用相应的外径卡钳测量。如图 3.25 所示，直径为 270mm,踏面厚度为 270-155/2=57.5mm,踏面最大磨损量 57.50.15=8.625mm；踏面达到报废的直径尺寸为270-（8.6252）=252.75253 mm。,图3.25 主动轮,3.24 卷筒壁厚的测量方法,根据 GB6067.1-2010起重机械 安全规程 第 1 部分：总则4.2.4.5 中 b)规定：筒壁磨损达原壁厚的 20%时，应报废。,（a）标准槽 (b)深槽图3.26 卷筒绳槽,图 3.26 为卷筒绳槽，测量时先清除油垢，用游标卡尺分别测量筒壁未发生磨损处的壁厚 0 ，和筒壁发生磨损最严重处的壁厚 ；用卡钳分别测量卷筒未发生磨损处的直径 D 0 ，和磨损最严重处的直径D，满足下式要求：磨损量 =0 -= D0-D/20.20,3.25 链环直径的测量方法,方法一：用链规测量（1）使用原制造厂所附之链规来测量较为方便。（2）如图3.27及图3.28所示，利用链规来测量环链节距及环链直径。,图3.27 链环节距的测量,图3.28 链环直径的测量,（3）环链的每一个环节都得测量，若发现其中一只有异常，就必须更换。（4）如果使用已经磨耗变形或已拉长变形之环链，可能会有接断之危险。（5）环链必须整条换新，不得部分更换。（6）环链不得有伤痕或其他碰撞造成之凹陷。不得附着异物 (如： 铁屑、铝屑等)。方法二：直接用游标卡尺测量将图 3.27 及图 3.28 所示链规测量部位，替换成相应的游标卡尺测量即可。,3.26 金属结构的连接检验方法,金属结构的裂纹多产生在局部应力较高处，如主梁、端梁的连接部位、车轮角轴承架的连接部位，以及走台连接部位。下面介绍金属结构连接的检验方法：1. 金属结构的焊接连接及焊缝外观的检验方法外观检验使用目测和焊工卡尺检查， 或用 5 倍放大镜检查， 必要时用渗透法 （煤油试验或着色 PT）检验，金属结构的连接焊缝无明显可见的焊接缺陷。,（1）关键焊缝、重要焊缝的外观质量不允许有下列缺陷：裂纹、孔穴、固体夹杂，未溶合和未焊透、形状缺陷及上述以外的其它缺陷；裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、飞溅、敞开的尾部弧坑、（2）焊缝的内在质量，一般应通过适当的无损检测方法予以确认，射线探伤应不低于 GB3323中规定的级，超声波探伤应不低于 JB/T10559 中规定的级；（3）焊接接头应避免焊缝立体交叉和在一处焊缝大量集中。,2. 金属结构的螺栓连接、销轴连接的检验方法主要承载结构件在同一连接处不允许采用不同的连接方式；每一杆件在节点处或接头的一侧，螺栓数不得少于 2 个；螺栓联接不得松动，不应有缺件、损坏等缺陷。螺栓连接主要是普通螺栓连接和高强度螺栓连接两类。（1）普通螺栓连接又分为粗制和精制，普通螺栓连接不允许用在重要受力构件的连接。粗制螺栓连接由于配合间隙大，受剪情况不好且连接变形大，常用在次要构件的连接中；精制螺栓安装较为困难，仅适用于受剪力的连接。,（2） 高强度螺栓连接主要用于重要构件的连接，高强度螺栓在受剪和受拉两方面的性能都比较好，对被联接的螺栓孔精度要求不高，但对螺栓孔的联接面要求较高，要求联接面的磨擦系数必须稳定。 采用高强度钢（45 号钢和 40B 钢）制造螺栓，并经热处理，就是使预紧力可以获得大些，因而摩擦力也可以大一些。 为了保证连接有较大的摩擦力，应对构件接触表面进行喷砂、喷小铁丸和酸洗等除绣处理，再涂以无机富锌漆，防止再生锈。 为使螺栓的预紧力能均匀地传递给杆件， 每个高强度螺栓要用两个高强度钢制造的垫圈， 垫圈应倒角 45保证能够贴紧，以防止钢板表面被螺栓头和螺母压陷或损伤。, 严格保证接触面的清洁，必须把在螺栓孔周围 30 毫米范围内的油污、氧化皮、铁锈、涂料等处理干净，处理完后不能被油类等能改变磨擦系数的物质污染。 使用高强度螺栓时应设法保证各螺栓中的预紧力达到规定数值。 常用的拧紧方法有两种： 一种是使用（定）力矩扳手，在力矩达到规定值时（便发出声响或者自动停机）停止拧紧；另一种是先用普通扳手拧紧到一定紧的程度，再用冲击式扳手将螺母拧过半圈即可。 为安装方便，螺孔应比螺杆的直径大 12mm，保证相互之间不接触、不滑动，有可靠的摩擦力。,图3.29 螺栓连接、销轴连接,图3.30 法兰盘连接,高强度螺栓连接检验要求：（摩擦型）高强度螺栓不允许外剪力超过构件间的摩擦力。 使用高强度螺栓时应保证各螺栓中的预紧力达到规定数值，应避免超拉和欠拉。 高强度螺栓连接副应采用同一厂商、批号的产品，不同厂商、批号的螺栓、螺母、垫圈间不应混用，也不能少用。 高强度螺栓连接副的螺栓、螺母、垫圈均不应重复使用。 严禁使用普通垫圈或者不使用垫圈。 高强度螺栓连接不允许使用弹簧垫圈。 每个螺栓一端不应垫 2 个及以上的垫圈，并不应采用大螺母代替垫圈。, 当螺栓孔与高强度螺栓配合尺寸较小时， 不允许用敲击的方法安装高强度螺栓， 严禁敲打螺栓强行穿入。（3）金属结构的销轴连接起重机臂架根部的连接以及拉杆或撑杆的连接，通常都采用销轴连接。自升式塔机的小车变幅起重臂，其下弦杆连接销轴不宜采用螺栓固定轴端挡板的形式。当连接销轴轴端采用焊接挡板时，挡板的厚度和焊缝应有足够的强度、挡板与销轴应有足够的重合面积，以防止销轴在安装和工作中由于锤击力及转动可能产生的不利影响。,3.27 接地电阻测量方法,接地电阻是指接地的导体和大地之间的电阻。其一般由三部分组成：接地导线的电阻及接地极的导体电阻、土壤电阻以及接地电极的表面与土壤的接触电阻。接地电阻的测量原理是使接地的导体流过交流试验电流，用此时导体的电位上升值除以试验电流的值就是接地电阻值。为防止出现接地极的极化现象，交流试验电流的频率不应小于 20Hz，考虑到振荡频率的稳定性，一般采用 50Hz 以上的交流电。根据测量装置的不同， 接地电阻的测量通常采用电流表-电压表法或专用接地电阻测量仪进行测量,3.27.1 电流表- 电压表法采用电流表-电压表法测量时，电极可采用直线布置或是三角形布置。采用直线布置时，可按图3.31 接线。图中 R x 为被测接地体，R y 为电压极，R L 为电流极。接通电源后，电流沿被测接地体 R X 和电流极 R L 构成回路。此时电压表读数为被测接地体的对地电压 U V ，电流表读数为接地电流 I A ，接地电阻为 R x =U V /I A 。,图3.31 直线布置的电流-电压表三极法接线示意图,为使 R X 与电流极 R L 的对地电压曲线互不影响，电压极 Ry 必须设置在被测接地体和电流极两个对地电压曲线的零电位之外，即 d 12 和 d 13 的长度必须足够大。当 R X 为单根接地体时，d 12 可为 20m，d 13 可为 40m；被测接地体为接地网络时，d 13 宜为接地网最大直径（或最大对角线）D 的 5 倍；现场条件有困难时，在土壤电阻均匀区可取 2D，不均匀区取 3D。当 R X 、R y 、R L 成直线布置时，d 12 约为d 13 的 0.618 倍，并按 d 13 的 5%左右移动电压极 Ry 两次。如果三次测量结果相近，取平均值。三角形排列时，d 12 d 13 2D，夹角在 30以内。为保障安全，测量用电源变压器应采用隔离变压器，变压器容量应在 1KVA 以上，以提供足够的测量电流。电源电压应为安全电压。电流极一般需要一根直径 4050mm、长 2.5m 左右的钢管。电压极可采用一根直径 25mm、长 1m 左右的圆钢或钢管。如果被测接地体 R X 流散电阻很小，那么电流极要用几根钢管组成，必要时浇水以减小电阻，但不得往被测接地体 R X 上浇水。,3.27.2 接地电阻测量仪测量使用专用的接地电阻测量仪时，不需要外接电源。老式的多为“摇表”型式，通过手摇手柄发电，速度应在 120r/min 左右。新式的接地电阻测量仪一般内置有电池，不需要手摇发电，同时显示也多改为液晶数显，读数更加直观方便。接地电阻测量仪上有 E、P、C 三个接线柱，测量时分别对应接被测接地体、电压极和电流极。测量前应校验仪器并判断接地线是否断线。仪器校验可以将 P、E、C 三个接线柱全部短接，当仪器工作后看仪器读数是否为零。 接地线断线的判断方法可以如图 3.32 所示可以将 P 和 C 柱短接， 将 3 条接地线都接在 E 柱上，依次将每条引线单独和 PC 短接柱相连，当仪器工作后如果显示接近 0 就表示没有断线。,图3.32 断线检测电极的布置方法与电流表-电压表法相同。,3.27.3 简易测量方法如果现场有埋入地下的铁质的自来水管或建筑物的钢筋等接地电阻低的物体，可以用简易的方法测量到被测接地体的近似接地电阻值（见图 3.33） ，不过此测量值包含有接地低电阻物体的接地电阻。因此要记录接地低电阻物体名和电阻值。,图3.33 接地电阻简易测量法,3.27.4 测量时的注意事项1测量重复接地电阻时，必须将保护零线从被测接地体上断开，否则测量结果为系统中所有接地装置接地电阻的并联值，不能说明问题，并可能导致错误的结论。如果起重机处的零线重复接地体与其他自然接地体连接在一起，这些接地体共同作用的结果可作为零线的重复接地，因此测量时没有必要把零线重复接地体与其他自然接地体分开。不过测量时应充分考虑其他接地体与重复接地体相连接构成接地网的直径。2测量时电压极附近不能有与被测接地体相连的其他接地体。如果测量时地电压较大时，可以尝试改变 P 或 C 极的位置，断开附近的高压或大电流电路等，设法停止正在使用的电气设备。由于厂区中各车间间接接地体有时全部连接在一起或通过自然接地体连接在一起，因此此时接地电阻测量应放在厂区外测量，并充分考虑接地网的直径。,3如果是水泥或沥青地面，无法打入电压极和电流极，可以堆一个直径不小于 1m，高度不小于0.5m 的土堆，土堆内成凹形，电极放入坑内并灌满水，且保持始终有水存在。4 电极应在起重机大车轨道一端或与大车轨道垂直的远离起重机的方向上布置， 不得布置在两条轨道内侧。5应尽量在干燥季节测量，避免在雨中或雨后立即测量。,3.28 线路绝缘测量方法,要判断电气绝缘是否良好或是绝缘性能的老化程度，一般用绝缘电阻的大小或以其值所经历年限的变化为基准。绝缘电阻的测量与其通过的漏电流有关，漏电流有两种：一种是在绝缘物体中流过的体积漏电流，可以求出对应的体积电阻率；另一种是沿绝缘物体表面流过的表面漏电流，可以求出表面电阻率，即,上式（3.7）的值都是直流电压加了 1 分钟后值。常见的绝缘电阻测量方法有电压电流法、检流表法和惠斯登电桥法。,线路的绝缘是通过绝缘电阻测定的，额定电压小于或等于 500V 时，一般环境中不低于0.8M，潮湿环境中不低于 0.4M。对于绝缘起重机械，对电气线路对地、吊钩与滑轮、起升机构与小车架、小车架与大车的绝缘值进行测试，其值均不低于 1M。电控设备中各电路的绝缘电阻一般环境中不应小于 1 M。整个电路的绝缘电阻应连接在一起测量，测量时按下列顺序和要求进行：1断开地面上的起重机总电源开关，并设专人看护。2测量主电路绝缘电阻时， 应断开动力线路、 照明、 信号及控制电路的电源， 并取下熔断器熔体。3人为使起重机械上的接触器、开关全部处于闭合状态，使起重机械电气线路全部导通。,4由于单相负载的存在，测量带电体对地绝缘时，可能导致绝缘电阻为零，从而产生误判，因此测量时应断开各相线上的单相负载。5额定电压不大于 500V 时，将 500V 兆欧表 L 端接于电气线路，E 端接于起重机械金属结构或者接地极上，测量绝缘电阻值；在测量老旧设备时，也可以采用分段测量的方法，找出设备绝缘最低的部分以便迅速判断设备的绝缘情况。6 用兆欧表测量主电路或控制电路的带电体对金属结构的绝缘电阻时， 金属结构上的测量点应选择鱼嘴夹容易夹住的部位，用锉刀除掉铁锈、油漆，露出金属光泽。7 测量时应当将容易击穿的电子元件（半导体器件、电容器等）短接。,图3.34 电动机电路的绝缘电阻测量,3.29 主令电器的检验方法,主令电器包括按钮、行程开关、接近开关、万能转换开关、足踏开关、凸轮控制器和主令控制器等。其检验要求如下：1. 主令电器应按图纸要求安装，地脚螺钉旋紧，并有防松