拨叉零件的数控加工工艺及工装设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 摘 要 本设计分析研究了 床变速箱中拔叉零件的加工工艺规程及夹具设计。由于拔叉零件的结构较为复杂，工序较多，因此为保证加工精度提高生产率及降低劳动强度，考虑采用数控机床进行加工，首先进行了拨叉零件 工艺性分析、确定了工艺方案及加工顺序，进行了 拨叉零件数控加工工艺规程设计和 钻孔 工序的夹具设计，为拨叉零件在数控机床上加工提供了理论依据和有效的硬件保证。 关键词 ： 数控加工工艺，定位，夹紧， 专用夹具 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 31008 of of in as a of so in to of to NC of a to a NC of NC in a an of 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 目 录 1 绪论 . 1 2 数 控加工工艺概述 . 1 控加工工艺分析的一般步骤与方法 . 1 床的合理选用 . 1 控加工 零件工艺性分析 . 2 件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则 . 2 件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点 . 2 工方法的选择与加工方案的确定 . 2 工方法的选择 . 2 工方案确定的原则 . 3 序与工步的划分及加工顺序安排 . 3 序的划分 . 3 步的划分 . 3 工顺序安排 . 4 件的安装与夹具的选择 . 4 位安装的基本原则 . 4 择夹具的基本原则 . 4 具的选择与切削用量的确定 . 4 具的选择 . 4 削用量的确定 . 5 刀点与换刀点的确定 . 5 工路线的确定 . 5 3 拨叉零件数控加工工艺分析 . 6 叉零件的作用 . 6 叉零件的工艺分析 . 7 定拨叉零件生产类型 . 7 定拨叉零件毛坯类型 . 7 定毛坯种类 . 7 定铸件加工余量及形状 . 7 制铸件零件图 . 8 叉零件数控加工工艺规程设计 . 8 择定位基准 . 8 定数控加工工艺路线 . 8 械加工余量、工序尺寸及公差的确定 . 9 柱表面工序尺寸 . 9 面工序尺寸 . 10 定切削用量及时间定额 . 10 4 夹具设计 . 19 题的提出 . 19 具设计 . 19 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 位基准选择 . 19 削力及夹紧力计算 . 20 位误差分析 . 20 位元件尺寸及公差的确定 . 20 算钻套中心线与工作台的垂直度误差 . 20 算定位销轴与工作台的平行度误差 . 21 具设计及操作的简要说明 . 21 5 结束语 . 23 致谢 . 24 参考文献 . 25 英文文献名称（网络建筑学） 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 绪论 随着我国现代制造技术的发展，数控机床的普及和从事数控加工人员的增多，数控加工越来越受到人们的重视。拨叉 零件 广泛应用于我们的日常生活及生产当中 ，拨叉零件的制造精度能不能够满足技术要求 ,如何更大限度的降低机加工的基本劳动时间及提高单位时间内的生产率 ,都成为机械行业势待解决的技术性问题。随着数控技术的不断发展及数控技术应用的不断广泛化、深入化，我们意识到，采用数控机床来加工拨叉零件既能够提高零件的精度 又 能够完成采用普通机床加工应运受限的瓶颈 ，对提高加工效率、以及降低劳动强度都有不可估量之好处 。 随着计算机科学、信息技术的迅速发展，传统的制造业已发生了十分显著的变化，发达国家正进行由传统的制造技术向现代制造技术的转变，并提出了全新的制造模式。数控加工技术将逐步引航现代机械制造业的发展。数控机床的应用范围日益扩大，其产生的经济效益与社会效益十分明显。 对传统零件的数控加工技术也得到越来越广泛的应用。面对新技术、新工艺的不断出现， 提高数控加工技术在传统拨叉类零件的应用也受到越来越多的重视。如何使数控技术在加工这一类零件中表现出其高质量、高精度、高效 率，都成为各国争先要解决的问题。因此研究它对我国的制造行业很有借鉴作用。 2 数 控加工工艺 概述 控加工工艺分析的一般步骤与方法 工作 人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具 和切削用量等。 床的合理选 用 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机 床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的因素主要有，毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点： （ 1） 要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品； （ 2） 有利于提高生产率； （ 3） 尽可能降低生产成本 (加工费用 )。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 控加工零件工艺性分析 数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。 件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则 （ 1） 零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工 零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。 （ 2） 构成零件轮廓的几何元素的条件应充分 。 在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。如圆弧与 直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。由于构成零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。 件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点 （ 1） 零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，生产效益提高。 （ 2） 内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转接圆弧半径的大小等有关。 （ 3） 零件铣削底平面时 ，槽底圆角半径 r 不应过大。 （ 4） 应采用统一的基准定位。在数控加工中，若没有统一基准定位，会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调现象。因此要避免上述问题的产生，保证两次装夹加工后其相对位置的准确性，应采用统一的基准定位。零件上最好有合适的孔作为定位基准孔，若没有，要设置工艺孔作为定位基准孔 。 若无法制出工艺孔时，最起码也要用经过精加工的表面作为统一基准，以减少两次装夹产生的误差。此外，还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保证、有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸 等。 工方法的选择与加工方案的确定 工方法的选择 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于 精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰孔，当孔径较大时则应选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的 经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。 工方案确定的原则 零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。 确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径不大的 精度的孔，最终加工方法取精铰时，则 在 精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。 序与工步的划分 及加工顺序安排 序的划分 在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作，若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工，哪一部分在其他机床上加工，即对零件的加工工序进行划分。一般工序划分有以下几种方式： （ 1） 以一次安装、加工作为一道工序。 （ 2） 以同一把刀具加工的内容划分工序。 （ 3） 以加工部位划分工序。 （ 4） 以粗、精加工划分工序。 步的划分 工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个 工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则： (1)同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。 (2)对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 (3)按刀具划分工步。 总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑 。 工 顺序 安排 顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位 、 安装与夹紧的需要来考虑 。 顺序安排一般 应按以下原则进行： （ 1） 上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑； （ 2） 先进行内腔加工，后进行外形加工； （ 3） 以相同定位、夹紧方式 加工 或 用 同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数； 件的安装与夹具的选择 位安装的基本原则 （ 1） 力求设计、工艺与编程计算的基准统一。 （ 2） 尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。 （ 3） 避免采用占机人工调整式加工方案，以充分 发 挥数控机床的效能。 择夹具的基本原则 数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下四点： （ 1） 当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。 （ 2） 在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 （ 3） 零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。 （ 4） 夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞其定位、夹 紧机构元件不能影响加工中的走刀 (如产生碰撞等 )。 具的选择与切削用量的确定 具的选择 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。 与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸 稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。 削用量的确定 切削用量包括主轴转速 (切削速度 )、背吃刀 量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序单内。 合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。 刀点与换刀点的确定 在编程时，应正确地选择“对刀点”和“换刀点”的位置。“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”。 对刀点的选择原则是： （ 1） 所选的对刀点应使程序编制简单； （ 2） 对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置； （ 3） 对刀点应 选 在加工时检验方便、可靠的位置； （ 4） 对刀点的选择应 有利于提高加工精度。 加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点 (如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的 )，也可以是任意的一点 (如车床 )。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。 、 工路线的确定 在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点： （ 1） 加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。 （ 2） 使数值计算简单，以减少编程工作量。 （ 3） 应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 如加工图 a 所示零件上的孔系。 b 图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用 c 图的走刀路线，减少空刀时间 ， 则可节省定位时间近一倍 ，提高 了 加工效率。 a)零件图样 b)路线 1 c)路线 2 图 1 最短走刀路线的设计 3 拨叉零件数控加工工艺 分析 叉 零件的作用 图 2 拨叉零件图 图 2 是 床 上 的拨叉 零件 ， 它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 方的 20 孔与操纵机构相连，二下方的 50 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 叉 零件的工艺分析 零 件的材料 生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削 。 以下是拨叉需要加工的表面 及加工表面之间的位置要求： （ 1） 小头孔 20 以及与此孔相通的 8 的锥孔、 纹孔。 （ 2） 大头半圆孔 50。 （ 3） 拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 分析可知， 可以粗加工拨叉下端面 ，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。由于拨叉零件的加工工序较多，形状较复杂，考虑到工 序集中所以采用数控机床来进行加工。 定 拨叉零件 生产类型 已知此拨叉零件的生产纲领为 5000 件 /年，零件的质量是 ，查机械制造工艺设计简明手册第 2 页表 确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排 为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工 设备 以数控机床 为主，大量采用专用工装。 定 拨叉零件 毛坯 类型 定毛坯种类 零件材料为 虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制 造工艺设计简明手册第 41 页表 用铸件尺寸公差等级为 定铸件加工余量及形状 查机械制造工艺设计简明手册第 41 页表 用加工余量为 查表 定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示： 表 1 各加工表面的加工余量 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 简 图 加工面代号 基本 尺寸 加工余量等级 加工 余量 说 明 0 H 2 孔降一级双侧加工 0 H 2 孔降一级双侧加工 0 H 5 单侧加工 2 H 5 单侧加工 2 H 5 单侧加工 制铸件零件图 图 3 拨叉毛坯图 叉零件数控加工 工艺规程设计 择定位基准 （ 1） 粗基准的选择：以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。 （ 2） 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便， 依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。 定 数控加工 工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用数控 机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第 20 页表 择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 工序 01 粗铣 、精铣 20、 50 下端面，以 粗基准，采用立式 数控 铣床加专用夹具； 工序 02 粗铣 、精铣 20 上端面，以 定位基准，采用立式 数控 铣床加专用夹具 ； 粗铣 、精铣 50 上端面，以 定位基准，采用立式 数控 铣床加专用夹具； 工序 03 钻、扩 20 孔， 粗铰、精铰 20 孔 ； 以 32 外圆和 基准，采用立式 数控 钻床加专用夹具 ； 粗镗 、 半精镗 50 孔，以 定位基准，采用卧式 数控 镗床加专用夹具； 工序 04 铣斜肩，以 定位基准，采用立式 数控 铣床加专用夹具； 工序 05 精铣 50 端面，以 基准，采用立式 数控 铣床加专用夹具； 工序 06 钻、铰 8 锥孔，以 零件中线为基准，采用立式 数控 钻床加专用夹具； 工序 07 钻 孔，攻螺纹，以 零件中线为基准，采用立式 数控 钻床并采用专用夹具； 工序 08 铣断，以 基准，采用卧式 数控 铣床加专用夹具； 工序 09 去毛刺； 工序 10 终检。 械加工余量、工序尺寸及公差的确定 柱表面工序尺寸 前面已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各工序的加工余量如下： 表 2 圆柱表面加工余量 加工 表面 加工 内容 加工余量 精度 等级 工序 尺寸 表面粗糙度 工序余量 最小 最大 50 铸 件 粗 镗 精镗 20 钻 18 8 扩 铰 铰 平面工序尺寸 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 表 3 平面加工余量 工序号 工序内容 加工余量 基本 尺寸 经济 精度 工序尺寸偏差 工序余量 最小 最大 铸 件 01 粗铣 20 孔下端面 2 2 粗铣 20 孔上端面 2 3 粗铣 50 孔上端面 2 0 7 精铣 20 孔下端面 0 8 精铣 20 孔上端面 0 0 精铣 50 孔端面 2 确定切削用量及时间定额 工序 01 粗铣、精铣 20、 50 下端面，以 粗基准，采用立式数控铣床加专用夹具 （ 1） 粗铣 20、 50 下端面，以 粗基准。 1） 加工条件 工件材料： b =170240造 ； 工件尺寸： H=40=176加工要求：粗铣 20 孔下端面，加工余量 4机床： 式 数控 铣床； 刀具： 质合金端铣刀。铣削宽度 90， 深度 6， 齿数 z=12，故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表 刀具直径 25据切削用量手册（后简称切削手册）表 择刀具前角 0 0后角 0 8，副后角 0 =10，刃倾角： s= 10 ,主偏角 0 ， 过渡刃 30 ， 副偏角 =5 。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 (2) 切削用 量 1) 确定切削深度 因为余量较小，故选择 次走刀即可完成。 2) 确定每齿进给量 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表 用 质合金端铣刀加工，机床功率为 简明手册表 式铣床）时： z 故选择： z。 3) 确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 于 铣刀直径 25刀具使用寿命 T=180简明手册表 4) 计算切削速度 每分钟进给量 据切削手册表 25Z=12， 8m/50r/71mm/各修正系数为： 削速度计算公式为： 中 2 ， ， 245 2.0 15.0 35.0 2. 0 32.0m ， ，z /， 12Z ，将以上数据代入公式： m i n/mv c 确定机床主轴转速： m i n/3 6 11 0 0 0 rd vn w 。 根据简明手册表 择 00r/90mm/此 实际进给量和每分钟进给量为： 0000= 1000 m/18m/f zc=v fc/90/300 12 mm/z=z 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5)校验机床功率 根据切削手册表 近似为 根据机床使用说明书，主轴允许功率 校验合格 最终确定 ： 00r/90mm/s， 18m/z。 6)计算基本工时 L/ L=l+ y+ ， l=176查切削手册表 3. 26，入切量及超切量为： y+ =40： L/ 176+40)/390=（ 2） 精铣 20、 50 下端面， 以 粗基准 。 刀具： 质合金端铣刀； 机床： 式 数控 铣床； 查切削手册表 给量为： m .0 z ，取为 r 参考有关手册，确定 24 ，采用 质合金端铣刀，12,125 w ，则： m 16125 1241 0 0 01 0 0 0 rd 现采用 式 数控 铣床，根据简明手册表 00 rn w ，故实际切削速度： m 001251000 当 00 rn w 时，工作台每分钟进给量：m 800300125.0 ，取为 980mm/工序切削时间为： 25176222 序 02 粗铣、精铣 20 上端面，以 定位基准，采用 式数控铣床加专用夹具； 粗铣 、精铣 50 上端面，以 定位基准，采用 式 数控铣床加专用夹具 （ 1） 粗铣 20、 50 上端面，以 定位基准。 切削用量和时间定额及其计算过程同工序 01。 （ 2） 精铣 20 上端面，以 定位基准 。 切削用量同工序 01； 精铣时 2 50 ； 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 基本工时： （ 3） 粗铣 50 上端面，以 定位基准 。 刀具： 质合金端铣刀， 10,400 机床： 式铣床 根据切削手册查得， ,/ 。根据简明手册得，取： 00 ，故实际切削速度： m 00401000 当 00 rn w 时，工作台每分钟进给量应为： m 903001013.0 查说明书，取 m 00 m 计算切削基本工时： 2107272 因此， m 工序 03 钻、扩 20 孔； 粗铰、精铰 20 孔 ；以 32 外圆和 基准； 采用 式数控钻床加专用夹具； 粗镗、半精镗 50 孔，以 定位基准，采用 式数控镗床加专用夹具 （ 1） 钻、扩 20 孔，以 32 外圆和 基准 。 1） 选择钻头 根据切削手册表 择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 8头采用双锥后磨横刀，后角 o 12，二重刃长度 刀长 b=2 l=4带长度 ， 1002 ， 30 2） 选择切削用量 确定进给量 按加工要求确定进给量：查切削手册 ， 由切削手册表 数为 ： ) 按钻头强度选择 :查切削手册表 头允许进给量为： ； 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 按机床进给机构强度选择：查 切削手册表 床进给机构允许轴向力为833