武钢一炼钢连铸切割小车液压系统设计 毕业设计

毕业（设计）论文题目武钢炼钢连铸切割小车液压系统设计学院机械自动化学院专业机电一体化学号201103386036学生姓名张枭雄指导教师黄浩老师日期2014420145武汉科技大学专科生毕业设计摘要连铸即为连续铸钢的简称，其具体流程如下钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法传统的模铸法和连续铸钢法。而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。ABSTRACTCONTINUOUSCASTINGISREFERREDTOASCONTINUOUSCASTING,THESPECIFICPROCESSISASFOLLOWSMOLTENSTEELTHROUGHAWATERCOOLEDMOLD,THECEMENTEDHARDSHELLFROMTHEBOTTOMOFTHEMOLDOUTLETCONTINUOUSPULLOUTALLSOLIDIFIEDANDCUTINTOBILLETSCASTING,WATERSPRAYTOCOOLPROCESSINTHESTEELPLANTPRODUCTIONOFVARIOUSKINDSOFSTEELPRODUCTS,THESOLIDIFICATIONOFMOLTENSTEELMOLDINGINTWOWAYSTHETRADITIONALMOLDCASTINGMETHODANDTHECONTINUOUSCASTINGMETHODTHECONTINUOUSCASTINGTECHNOLOGYINTHE1950SINTHEUNITEDSTATESANDEUROPEISADIRECTCASTINGOFMOLTENSTEELFORMINGTHEADVANCEDTECHNOLOGYCOMPAREDWITHTRADITIONALMETHODS,CONTINUOUSCASTINGTECHNOLOGYWITHASUBSTANTIALINCREASEINMETALYIELDANDCASTINGQUALITY,ENERGYCONSERVATIONANDOTHERSIGNIFICANTADVANTAGESKEYWORDSCONTINUOUSCASTINGPRODUCTIONHYDRAULICDRIVESECURITY武汉科技大学专科生毕业设计目录1绪论111背景及工艺112设计任务1121题目名称1122主要技术参数及要求113设计方案22液压系统的计算与选型221系统工作压力的确定222执行元件的计算与选型3221升降液压缸3222旋转液压缸423执行元件速度的计算524执行元件流量的计算6241升降液压缸6242旋转液压缸625绘制液压系统工况图6251流量循环图626动力元件的计算与选型7261液压泵的选型7262电动机的选型727控制元件的计算与选型7271升降液压缸回路8272旋转液压缸回路型93液压辅助件1031油箱的选择1032蓄能器的选择11武汉科技大学专科生毕业设计33滤油器的选择1234冷却器的选择1435加热器的选择1636管道的选择17361管子的分类17362管子的计算与选择184液压系统性能验算205液压站的设计2051液压站得结构设计2052液压叠加回路设计2153液压系统的安装2254管路的安装与清洗2355液压系统的维护236结束语23致谢24参考文献25精品1绪论11背景及工艺如图11所示为连铸机的系统，连铸机主要由中间罐、结晶器、振动机构、引锭杆、二次冷却道、拉矫机和切割机组成。其主要的生产流程为将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。图11连铸机结构示意图铸铁经过水平连铸方法生产的型材，无砂型铸造经常出现的夹渣、缩松等缺陷，其表面平整，铸坯尺寸精度高土L0MM无需表面粗加工，即可用于加工各种零件。特别是铸铁型材组织致密，灰铸铁型材石墨细小强度高，球铁型材石墨球细小园整，机械性能兼有高强度与高韧性结合的优点。目前国际上铸铁型材已广泛运用到制造液压阀体，高耐压零件，齿轮、轴、柱塞、印刷机辊轴及纺织机零部件。在汽车、内燃机、液压、机床、纺织、印刷、制冷等行业有广泛用途。12设计任务精品121题目名称武钢炼钢连铸切割小车液压系统设计122主要技术参数及要求1、切割枪夹紧油缸行程200MM，负载5T；2、切割枪抬起油缸行程500MM，负载5T；3、系统最高工作压力不高于20MPA；4、系统应能完成连铸尾切割工艺过程要求。13设计方案此次设计主要是对连铸切割液压系统的设计。在现代工业生产中，自动化程度越来越高，而液压系统也因为其易于实现自动化，又易于实现过载保护，在工作平稳，可无级调速等优点而被广泛应用。在连铸切割控制和动作方面采用液压系统是发展趋势，现在也已经广泛应用于实践中，其液压系统的设计要求要更安全、更可靠，而且要求能够平稳、准确地完成连铸切割的一系列动作。一般炼钢连铸车间分为炼钢区和连铸区两部分,分别对应炼钢、连铸两个专业。连铸区一般分为出坯跨、铸坯横移跨、切割跨、浇铸跨与炼钢区的吊车比较吊车吨位小、轨面标高低,只有在浇铸跨吊车会达到160T、轨面标高30M左右。厂房内主要工艺结构主要有连铸机平台和一些小的设备平台。炼钢区一般分为钢水接收跨、转炉跨、加料跨、铁水预处理和废钢跨此跨也有可能是独立单层厂房。其中加料跨和钢水接收跨吊车吨位较大,根据转炉大小的不同30300T,最大的吊车起重量480T,轨面标高30M左右其中转炉平台处屋面高度达到6070M。厂房内主要工艺结构有LF平台、RH平台、铁水预处理平台、铁水倒罐坑等。2液压系统计算与选型21系统工作压力的确定压力的选择要根据载荷的大小和设备而定，同时需要考虑执行元件的装配空间，经济条件及元件供应情况的限制。在载荷一定的情况下，工作压力低，精品势必要加大执行元件的尺寸，反之，压力选得太高，对缸、阀等元件的材质，密封，制造、精度等要求也高3。压力的选定要根据设计任务的要求并考虑压力损失。初步确定系统工作压力为P，任务书中要求系统最高工作压力不高于20MPA，考虑到系统工作压力应比最高工作压力低1020，系统的最小工作压力应比最高工作压力低3040。，故取系统最小工作压力为PMIN16MPA，取系统的最大工作压力为PMAX20MPA。，在本设计中取系统实际工作压力P118MPA作为工作压力来计算选型。22执行元件的计算与选型连铸的生产工艺流程将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶震动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。火焰切割的主要参数是指气体压力、气体消耗量、切割速度及最小切割长度等，可参照下列计算结合实际作适当修正后选用。铸坯厚度H120MM定尺寸长度97M拉矫速度40M/MIN拉V0067M/S定尺拉坯时间T（97/4）601455S1）气体压力（切割操作台前）切割氧061MPA；预热氧0206MPA；乙炔4998KPA；天然气98196KPA2气体消耗量（按一个切割枪）（1）切割氧的消耗量切Q10HKA切）（H/M3（31）式中温度系数（见表31）AK精品铸坯温度C温度系数151825111871012钢对耐磨铸铁612682）螺纹的强度校核根据螺母的材料查表，取35N/MM，50N/B2M螺纹的剪切强度由公式进行验算，式中B065P065639MMDBZFMPA14593401（39）精品螺纹的弯曲应力由公式得ZBDFHB243（310）MPAB91530142验算结果P1212，所以只要在此范围内都适合要求。我选。L8236自动定尺装置为把铸坯切割成规定的定尺长度，在切割小车中装有自动定尺装置。定尺机构是由过程控制计算机进行控制。图是用于铸坯连铸机的定尺机构。气缸推动测量辊，使之顶在铸坯下面，靠摩擦力使之转动。利用脉冲发生器发出脉冲信号，换算出铸坯长度，达到规定长度时，计数器发出脉冲信号，开始切割铸坯。精品图38自动定尺装置定尺长度为97M拉矫速度为4M/MIN所用时间ST5146079T一根钢坯经过定尺装置所用时间。1）测量辊选用直径为D120MM钢坯速度4M/MIN007M/SSRADWWSMD/160721/32）万向联轴器选用计算NPT950FVP（323）T联轴器传递的理论转矩MNP联轴器的传递功率（KW）N转速（R/MIN）TZWCK（324）温度系数起动系数工况系数动力机系数联轴器计算转矩TKTZ联轴器的选用规格）或（NTTKTPZWC精品（325）联轴器的公称转矩联轴器的许用转矩NTP所以选用万向联轴器的型号为SWCI75标准回转直径D75MM公称转矩TN75NM疲劳转矩TF400NM重量为38KG3液压辅助件31油箱的选择油箱在系统中的功能，主要是储油和散热，也起着分离油液中的气体及沉淀污物的作用5。油箱有开式和闭式两种。开式油箱应用广泛，箱内液面与大气相通，为防止油液被大气污染，在油箱顶部设置空气滤清器，并兼作注油口。闭式油箱一般指箱内液面不直接与大气连通，而将通气孔与具有一定压力的惰性气体相接，充气压力可达005MPA6。本系统采用开式油箱，在清洗盖板上设置空气滤清器。油箱的形状一般采用矩形，而容量大于2M3的油箱采用圆筒形结构比较合理，设备重量轻，油箱内部压力可达005MPA6。油箱必须有足够大的容量，以保证系统工作时能够保持一定的液位高度。油箱的排油口与回油口之间的距离应尽可能远些，管口都应插入最低液面之下，以免发生吸空和回油冲溅产生气泡。管口制成45的斜角，以增大吸油及出油的载荷，本系统中的回油管和泄油管均须设置斜角。为了使油液流动时速度变化不致过大，管口应面向箱壁。油箱应设置隔板将吸、回油管隔开，使液流循环，油液中的气泡与杂质分离和沉淀。隔板结构有溢流式标准型、回流式及溢流式等几种。另外还可根据需要在隔板上安置过滤网3。本系统采用两个隔板交错布置，使液流呈S形流动，增加了液压油的流动行程，更利于散热。液压油箱在不同的工作条件下，影响散热的条件很多，通常按压力范围来考虑。在中高压或高压大功率系统中（P63MPA），液压油箱的有效容量V可精品概略地确定为V810QP31式中，V液压油箱有效容量；QP液压泵平均流量。应当注意设备停止运转后，设备中的那部分油液会因为重力作用而流回液压油箱。为了防止液压油从油箱中溢出，邮箱中的液压油位不能太高，一般不应超过液压油箱高度的80。取V9QP；又因为QP6903/MIN；所以V9690362127L/MIN，这样，可取油箱的有效容积为08M3。所以本系统选用矩形油箱比较合理。32蓄能器的选择蓄能器是将压力液体的液压能转换为势能储存起来，当系统需要时再由势能转化成液压能而做功的容器。因此，蓄能器可以作为辅助的或者应急的动力源；可以补充系统的泄漏，稳定系统的工作压力，以及吸收泵的脉动和回油路上的液压冲击等3。蓄能器的种类很多，主要有皮囊式和活塞式两大类。其主要的结构型式有1）重力式蓄能器，作蓄能或稳定工作压力用（在大型固定设备中）。最高工作压力可达45MPA。2）弹簧式蓄能器，供小容量及低压（12MPA）系统在循环频率低的情况下蓄能或缓冲用。3）薄膜式蓄能器，用于航空机械上蓄能、吸收冲击，可传送异性液体，最高工作压力为7MPA。4）活塞式蓄能器，蓄能用，可传送异性液体，最高工作压力为精品21MPA。5）皮囊式蓄能器，蓄能（折合型）、吸收冲击（波纹型），传送异性液体，最高工作压力200MPA。本系统为高压系统，故选用皮囊式蓄能器。它具有空气与油隔离，油不易氧化，尺寸小，重量轻，反应灵敏，充气方便等优点。蓄能器容积的计算3212VPVP32其中P115MPA，AMPP61756012取P220MPA。LV4312560394将数据代入，得V14572L，V23429L充气压力P008P112MPA蓄能器工作在绝热过程（T1MIN）时，N14，其总容积为0271500715PPVVW33式中P0充气压力（MPA）；P1最低工作压力（MPA）；P2最高工作压力（MPA）；VW有效工作容积；N指数，绝热过程N14，则0715。N1计算VW由各执行机构流量一时间循环图可知最大流量为9646L/MIN,平均精品流量为6903L/MIN，则有LVW4312560394把以上所得参数代入方程（33）得8371201538570270查文献3，选择蓄能器NQX240/20，公称容积为40L，需要2个。查文献3，选择安全阀组ABZSS20M3X/330E/S30G24K4。33滤油器的选择滤油器在液压系统中，滤除外部混入或者系统运转中内部产生的液压油中的固体杂质，使油液保持清洁，延长液压元件使用寿命，保证系统工作的稳定性。液压系统75左右的故障是由介质的污染造成的，所以应在系统中设置滤油器。滤油器的过滤精度用过滤掉的杂质的颗粒大小表示，一般可分为粗滤油器、普通滤油器、精滤油器及特精滤油器四种。他们分别滤掉的杂质的颗粒公称尺寸为100M以上为粗滤油器、（10100）M为普通滤油器、（510）M为精滤油器、（15）M为特精滤油器3。本系统中，压油路上和回油路上均采用过滤精度较高的滤油器。根据滤油器在液压系统中所处的位置不同，滤油器的种类也多种多样。网式滤油器，装在液压泵吸油管路上，用以保护液压泵。它具有结构简单、通油能力大、阻力小、易清洗等优点。线隙式滤油器，一般用于中、低压系统。这种滤油器阻力小、通流能力大，但不易清洗。纸质滤油器，比一般其它类型滤油器过滤精度高，可滤除油液中的微细杂质。这种滤油器有用于高压管路的和低压管路上的两种。可安装压差发讯装置。用于要求过滤质量高的液压系统中。烧结式滤油器，是由烧结青铜滤芯作为过渡元件，加上钢质壳体而成的。精品这种滤油器耐高压、高温，有时颗粒脱落影响精度，堵塞后不易清洗。用于要求过滤质量高的液压系统中。片式滤油器，用于一般过滤，油流速度不超过051M/S。磁性滤油器，用于吸附铁屑与其他滤油器合用。选择过滤器时应考虑如下几个方面1）根据使用目的选择过滤器的种类，根据安装位置情况选择过滤器的安装形式。2）过滤器应具有足够大的通油能力。并且压力损失要小。3）过滤精度应满足液压系统或元件所需清洁度要求。4）滤芯所使用的滤材应满足所使用的工作介质的要求。并且有足够的强度。5）过滤器的强度及压力损失是选择时需要重点考虑的因素，安装过滤器后会对系统造成局部压降或产生背压。6）滤芯的更换及清洗要方便。7）应根据系统需要考虑选择合适的滤芯保护附件。8）结构尽量简单、紧凑，安装形式合理。9）价格低廉。查文献3，考虑过滤精度压油路上选择ZUH10010S型过滤器。回油路上选择ABZFRS0140101XB力士乐系列过滤器。34冷却器的选择液压系统工作时，因液压泵、液压缸的容积损失和机械损失，或控制元件及管路的压力损失等消耗的能量，几乎全部转化热量。这些热量除一部分散发到周围空间，大部分使油液及元件的温度升高。如果油液温度过高（80），将严重影响液压系统的正常工作。为了提高液压系统工作的稳定性，应使系统在适宜的温度下工作。液压油温度一般希望保持在3050范围内，最高不超过60，最低不低于15。温度过高，将使油液迅速变质，同时使泵的容积效率下降；还会使液压缸产生精品密封件早期老化，活塞热胀，容易卡死等现象。因此，必须对油液进行冷却。冷却器除通过管道散热面积直接吸收油液中的热量以外，还使油液流动出现紊流，通过破坏边界层来增加油液的传热系数。冷却器的基本要求有1）有足够的散热面积。2）散热效率高。3）油液通过时压力损失小。4）结构力求紧凑、坚固、体积小、重量轻。冷却器的计算主要根据热交换量来确定散热面积，从而选定冷却器。1、发热温升计算液压系统工作时，除执行元件驱动外载荷输出有效率外，其余的功率损失全部转化成热量，使油温升高。对于复杂的液压系统，其发热功率为CHRP式中PR液压系统总的输入功率；PC液压系统输出的有效功率。其中PIVIZITTQT1R34JWJIWTTSFPMJNITC1135式中TT工作周期（S）；Z、N、M分别为液压泵、液压缸、液压马达的数量；PI、QVI、PI第I台泵的实际输出压力、流量、效率；TI第I台泵的工作时间（S）；TWJ、J、TJ液压马达的外载转矩、转速、工作时间（NM、RAD/S、S）；精品FWI、SI液压缸外载荷及驱动此载荷的行程（NM）。由于本系统液压泵是一供一备，无马达执行元件,则KW21086354PR由前面计算的载荷及工况位移可计算C7所以KWPHR423786102、散热计算1）油箱散热面积液压系统的散热渠道主要是油箱表面，采用回油冷却，前面已经初步计算求得油箱的有效容积为1M，一般油面的高度为油箱高H的08倍，与油直接接触的表面算全散热表面，与油不直接接触的表面算是半散热面。按V08ABH求得油箱的各边之积，取油箱的长度325180MABA15M，油箱的宽B084M，高度H1M。油箱的散热面积为20684518405185181MABAHA2）油箱的散热功率为TAKPTHC式中KT油箱的散热系数，查表取；）（CMWT/162T油温与环境温度之差，取T25。所以WCWHC42325061由此可见，油箱表面的但热不能满足系统的散热要求，油管的散热极小，所以需要另设冷却器。3）冷却器散热面积冷却器的散热面积为MHCHRTKPA36精品式中K传热系数，用管式冷却器时；取）（CMWK/162TM平均温升因为211TTTM37式中T1、T2液压油入口和出口的温度；T1、T2冷却水或风入口和出口的温度；取油进入冷却器的温度T160，油流出冷却器的温度T250，冷却水入口温度T125，冷却水的出口温度为T230，则CTM52730560所需的冷却器的散热面积为2239457168MA）（考虑到冷却器长期使用，设备腐蚀和油垢，水垢对传热的影响，冷却面积应该比计算值增大30，实际选用的冷却器的散热面积为A13459597M由此，查文献3，选GL13M21板式冷却器。35加热器的选择寒冷地区因温度低，液压泵启动困难，需首先对油液进行加热。工厂中常用SRY2和SRY4型油用管状点加热器，这两种加热器是用两根管子弯成，用法兰固定，两端通过接头接通电源，用于在敞开式或密闭式油箱中加热用。SRY型还可以加热水和其他导热比油好的液体。SRY2型适合在敞开式或密闭式的油箱中用，其最高工作温度为300。SRY4型适合在循环系统内加热油类用，其最高工作温度为300。电加热器安装在油箱中，为了防止加热器管子表面烧焦液压油，在加热管的外边装上套管。精品加热器的使用安装要求加热管部分应全部侵入液压油中，不允许因液面降低而使加热管部分外露；为保证电加热器加热管部分全部侵入液压油中，应使之水平安装；使用电加热器的使用，应同时加一个热电偶，当液压油温度升高至预定值时，加热器自行断电。电电加热器的发热能力可按下式进行估算TQVRCN38式中N加热器的发热能力；C油的比热，取；/2094168CKGJCR油的密度，取；3/MKRV油箱内油的体积（M）；Q油加热后的温升高（）；T加热时间（S。由前面计算可知V10M，取Q30，T40MIN/180CKGJ2400S。把上述参数代入上式可得KWN2502431908因为电加热器的功率P，是热效率，一般0608，取08。所以。KW32580查参考文献3，选取CYY4220/8型加热器，其加热功率为8KW。36管道的选择361管子的分类管道的作用是保证右路的连通，并便于拆卸、安装；根据工作压力、安装位置确定管件的连接结构；与泵、阀等连接的管件应由其接口尺寸决定管径。在液压传动中，常用的管子有钢管、铜管、胶管、尼龙管和塑料管等。精品钢管能承受较高的压力，价廉；但弯制比较困难，弯曲半径不能太小，多用在压力较高、装置位置比较方便的地方。一般采用无线钢管，当工作压力小于16MPA时，也可用焊接钢管。紫铜管能承受的压力较低（P3610MPA），经过加热冷却处理后，紫铜管软化，装配时可按需要进行弯曲；但价贵且抗振能力较弱。尼龙管用在低压系统；塑料管一般只作回油管用。胶管作联接两个相对运动部件之间的管道。胶管分高、低压两种。高雅胶管是钢丝编织体为骨架或钢丝缠绕体为骨架的胶管，可用于压力较高的油路中。低压胶管是麻绳或棉线编织体为骨架的胶管，多用于压力较低的油路中。由于胶管制造比较困难，成本高，因此非必要时不用。本次设计的液压系统属于高压系统，故考虑用钢管，钢管材料对于中、高压系统采用20号钢。而对于联接两个相对运动部件之间的管路则考虑用软管联接。软管分高、低压两种。高压软管是以钢丝编织或钢丝缠绕为骨架的橡胶软管，用于压力油路。低压软管是以麻线和棉线编织体为骨架的橡胶软管，用于压力较低的回油路或气动管路中。362管子的计算与选择钢管内油液的流速推荐值V吸油管路取V052M/S，一般取1M/S以下；压油管路取V256M/S；短管道及局部收缩处取V510M/S；回流管路取V153M/S；泄油管路取V1M/S。管子内径的计算公式如下VQD439式中QV通过管道内的流量（M）；V管内允许流速（M/S），按推荐值选定。吸油管路对吸油管路有流体流量Q55L/MIN；精品取流体流速V1M/S；代入公式（39），得MD173414360/5查文献3，选钢管通径为40MM，外径为50MM，壁厚为55MM。压力管路（1）泵联阶段对泵联接段管路有流体流量；MIN/5490LQQV取流体流速V3M/S；代入公式（39）D721831460/59查文献3，选钢管通径为20MM，外径为28MM，壁厚为35MM。回油管路对回油管路，因为本设计的冷却器是安装在回油路上的，故可根据所选冷却器的型号来确定回油管的管径。对GL13M21板式冷却器冷却器，其油口连接法兰通径为32MM，因此回油管通径为32MM。泄油管路对主压油段管路有流体流量MIN/590151MAXLQM取流体流速V08M/S；代入公式（39），可得D0812801436/53查文献3，选钢管通径为15MM，外径为22MM，壁厚为2MM。4液压系统性能验算液压系统初步设计是在某些估计参数情况下进行的，当各个回路形式、液压元件及连接管路完全确定后，针对实际情况对所设计的系统进行各项性能分精品析。对一般液压传动刺痛来说，主要是进一步确切的计算液压回路的各段压力损失，容积损失和系统效率，发热温升等。根据分析计算发现问题，对某些不合理的设计要进行重新的调整，或者采取其他必要的措施。因为本系统计算中所选压力均为最大压力，各个支路的压力都能够满足工况的需要，故系统安全，无需调整。5液压站的设计51液压站得结构设计液压站是由液压油箱、液压泵装置及液压控制装置三大部分组成。液压油箱装有空气滤清器、滤油器、液面指示器和清洗孔等。液压泵装置包括不同类型的液压泵、驱动电机及其它们之间的联轴器等。液压控制装置是指组成液压系统的各阀类元件及其联接体。液压站的结构型式有分散式和集中式两种类型。本系统采用集中式结构，将液压系统的供油装置、控制调节装置单独设置一个液压站。这种结构的优点是安装维修方便，液压装置的振动、发热都与执行元件隔开。液压站的结构设计有以下几点注意事项1）液压装置中各部件、元件的布置要均匀、便于装配、调整、维修和使用，并且要适当地注意外观的整齐和美观。2）液压泵与电动机可装在液压油箱的盖上，也可装在液压油箱之外。主要考虑液压油箱的大小与刚度。由于本系统的油箱较大，故将液压泵与电动机安装在液压油箱之外。3）在阀类元件的布置中，行程阀的安放位置必须靠近运动部件。手动换向阀的位置必须靠近操作部位。换向阀之间应留有一定的轴向距离，以便进行手动调整或装拆电磁铁。压力表及其开关应布置在便于观察和调整的地方13所以，本系统中，将手动换向阀装在现场，方便操作人员及时将事故钢包旋转到事故处理点，将危害控制在最小。压力表安装在阀台最上面的显示牌上。4）液压泵与系统相联的管道一般都先集中接到系统的中间接头，然后再分别通向不同部件的各个执行机构中去，这样做有利于搬运、装拆和维修，也比较美观。5）硬管应贴地或沿着外形壁面敷设。相互平行的管道应保持一定的间隔，精品并用管夹固定。随工作部件运动的管道可采用软管、伸缩管或弹性管。软管安装时应避免发生扭转，以免影响使用寿命。本系统在泵的出口处用软管连接，还可减少液压冲击。52液压叠加回路设计对液压叠加回路设计的重点注意的是叠加阀的机能、通径和工作压力，将所选的叠加阀按一定的规律叠加成液压叠加回路。设计叠加回路时，要注意以下几点1）主换向阀、叠加阀、底板块之间的通径连接尺寸应一致。所以，本系统将通径一样的叠加支路安放在同一个阀块上。2）主换向阀应该布置在叠加阀的最上面，兼作顶盖用。执行元件通过连接油管和底板块的下底面连接，叠加阀布置在主换向阀和底板块之间。3）压力表开关应紧靠底板块，否则将无法测出各点压力。4）集中供油系统，顺序阀通径按高压泵流量确定，溢流阀通径由液压泵总流量确定。5）回油路上的调速阀、节流阀和电磁节流阀，应布置在紧靠主换向阀的地方，尽量减少回油路上的压力损失。集成块结构设计注意事项1）与液压油管连接的液压油口可采用多种螺纹。本系统采用米制细牙螺纹。2）液压元件的布置应以集成块上加工的孔最少为好。3）孔道相同的液压元件尽可能布置在同一水平面或直径D范围内，否则要钻垂直中间油孔。4）不通孔道之间的最小壁厚必须进行强度校核。5）液压元件水平面上的孔道若与公共油孔相通，则应尽可能布置在同一垂直位置或直径D范围内，否则要钻中间孔道。6）集成块前后与左右连接孔道应互相垂直，不然要钻中间孔道。7）设计专用集成块时，要注意其高度应比装在其上的液压元件的最大横向尺寸大23MM，以避免上下集成块上的液压元件相碰2。本设计大多采用叠加阀，将叠加好的阀安装在集成块上，再将他们一起安精品放在阀台上。这里对集成块的设计采用分层设计法，将P、T、A、B油道分层布置，这样可以有效地防止各个油路的沟通。53液压系统的安装各种液压元件的安装方法和具体要求，在产品说明书中，都有详细的说明，在安装时必须加以注意。以下仅是液压元件在安装时应注意的事项。安装前元件应进行质量检查，若确认元件被污染需要拆开清洗，并进行测试，应符合液压元件通用技术条件的规定，合格后安装。安装前应将各种自动控制仪表（如压力计、电接触压力计、压力继电器、液位计、温度计等）进行校正。这对以后的调整工作极为重要，以避免不准确而造成事故。液压泵装置安装要求如下1）液压泵与原动机之间的联轴器的型式及安装要求必须符合制造厂的规定。2）外露的旋转轴、联轴器必须加装防护罩。3）液压泵与电动机的安装底座必须有足够的刚性，以保证运转始终同轴。4）液压泵的进油管路应短而直，避免拐弯增多，断面突变。在规定的油液粘度范围内，必须使泵的进油压力和其他条件符合泵制造厂家的规定。5）液压泵的进油管路密封必须可靠，不得吸入空气。6）高压、大流量的液压泵装置推荐采用泵进油口设置橡胶弹性补偿接管、泵出油口连接高压软管、泵装置底座设置弹性减震垫。本系统为高压、大流量的系统，故采用在泵的出口连接高压软管。油箱安装要求如下1）油箱应仔细清洗，用压缩空气干燥后，再用煤油检查焊缝质量。2）必须有足够的支持面积，以便在装备和安装是用垫片等进行调整。液压阀安装要求如下2）阀的安装方式应该符合厂家规定。3）为了保证安全，阀的安装必须考虑重力，冲击，震动对阀内零件的影响。4）应注意进油口与回油口的方位，某些阀如将进油口与回油口装反，会造精品成事故。5）为了避免空气的渗入，连接处应保证有良好的密封性。6）方向控制阀的安装，一般应使轴线安装在水平位置上。7）一般调整的阀件，顺时针方向旋转时，增加流量、压力；反时针旋转时，则减少流量、压力。54管理的安装与清洗管路的安装一般在所连接的设备和元件安装完毕后再进行。钢管路酸洗应在管路配置完毕，且已具备冲洗条件后进行。管路酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，以保证清洁与防锈。55液压系统的维护系统的压力实验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件调试的循环进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试循环。液压设备通常采用“日常检查”和“定期检查”的方法，以保证设备的正常运行。液压系统某个回路的某项液压功能出现失灵、失效、失控、失调或功能不全称为液压系统故障。它会导致液压机构某些技术指标和经济指标偏离正常值或正常状态，如液压机构不能动作、输出不稳定、运动不符合要求、运动不稳定、运动方向不准确、